патенты / 18443

757364-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757364A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в бункерах или в отношении них , ДЖОН ЭРНЕСТ ХЬЮЗ, британский подданный, проживающий по адресу: 83 , , .1., ранее проживавший по адресу: 119, , , ..1., настоящим заявляет об изобретении, Я молюсь, чтобы мне был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении. Настоящее изобретение включает усовершенствования в бункерах или в отношении них, и, более конкретно, в отношении бункеров для перевалка зерна, хотя для этой цели дело не ограничивается силосами. SPi3CIFICATION , , , 83 , , .1., 119, , , ..1., , , , , , . До сих пор силосы состояли из двух типов. , . Башенные силосы обычно имеют круглую конструкцию и поднимаются на значительную высоту. Обычно силос поддерживается так, чтобы его дно находилось выше уровня земли, чтобы облегчить доставку содержимого под действием силы тяжести. Из-за высоты башни необходим тяжелый фундамент, а строительство обходится дорого. Другой тип силоса — это горизонтальный силос, построенный на земле, с плоским полом и низкой крышей. Это менее затратно, но, тем не менее, требуются тяжелые стены, чтобы выдерживать боковое давление зерна, а из-за ровного внутреннего пола, на котором лежит зерно, большое количество зерна приходится перемещать при опорожнении силоса вручную или вручную. специальной техникой, что требует увеличения трудозатрат. . . . . , , , , . Целью настоящего изобретения является создание силоса, который имеет преимущество самоопорожнения без высокой стоимости башенного типа. - . Согласно настоящему изобретению сконструирован бункер, который имеет круглую форму и опирается на землю, имеет конический пол для направления содержимого в центр, стену, опирающуюся на землю вокруг края пола, высота которой стена не превышает диаметра силоса, крышка опирается на верхнюю часть стены и поддерживается крышкой для приема сыпучего материала. Таким образом, пол и стена могут быть построены без дверей или подобных перерывов, и поэтому усиление стены, если оно предусмотрено, может быть распределено по всей поверхности стены, что позволяет уменьшить толщину стены до минимума. , , , , , . , , . Кроме того, бункер можно легко герметизировать для фумигации содержимого. Кроме того, простота конструкции позволяет снизить затраты. . , . Могут быть предусмотрены средства для удаления гранулированного материала из силоса путем вытягивания его из центра нижней части конического пола, метод, который позволяет полностью опорожнить бункер без каких-либо манипуляций с гранулированным материалом, если угол наклона размер пола равен или превышает угол естественного откоса материала. , - . При желании несколько силосов могут быть сгруппированы вокруг центральной перегрузочной установки и средств управления. . Ниже приводится описание в качестве примера некоторых конструкций в соответствии с изобретением. На прилагаемых чертежах: фиг. 1 представляет собой общий вид установки в перспективе; Рисунок 2 представляет собой схематический план в меньшем масштабе; На рисунке 3 показан план центральной перегрузочной станции со снятой крышей, а на рисунке 4 показан вертикальный разрез одного из силосов и соединенной с ним центральной перегрузочной станции. , 1 ; 2 ; 3 , 4 . На фигурах 1 и 2 видно, что несколько круглых бункеров 11, 12, 13, 14 сгруппированы вокруг центральной башни 15. 1 2, 11, 12, 13, 14 15. Каждый силос имеет пол 16 (рис. 4), сделанный из бетона толщиной, скажем, четыре дюйма, уложенный на подходящее основание, которому придали коническую форму под углом около 30° к горизонту. Край пола окружен кольцевым фундаментом 17 для наружной стены 18. 16 ( 4) , , 30 . 17 18. Внешняя стена 18 может иметь, скажем, девяносто футов в диаметре и двадцать футов в высоту. Он может быть построен из предварительно напряженного бетона, армирование которого состоит из натяжной проволоки, спирально намотанной в толще стены. 18 , . - , . За счет использования предварительно напряженного бетона для стены достигается высокая прочность и устойчивость к внутреннему давлению содержимого. Верхняя часть стены имеет фланец 20, а на фланце опирается купольная крыша 21, которая в бункере указанных размеров может иметь подъем до макушки крыши примерно на двадцать футов. Толщина купола 21, если он выполнен из железобетона, может составлять около двух-трех дюймов. В стене нет большого проема, но крыша может иметь определенное количество проемов 22 в бетоне, закрытых стеклянными окнами 23. - , . 20 - 21, , , , . 21, , . , 22 23. Следует отметить, что нижняя часть купола слегка выпуклая, но ближе к центру становится конической. Внутри основания купола на фланце 20 находится желоб 24, который проходит по всему внутреннему пространству для сбора конденсата, который может стекать внутрь купола. . 20 24 . В центре купола 21 находится круглое отверстие 25 диаметром, скажем, восемь футов, и в этом отверстии находится распределительный дом 26, через который заканчивается мост 27, ведущий к центральной башне 15. 21 25 , 26 27 15. Вдоль перемычки 27 между башней и отверстием в верхней части бункера проходит пневмотранспортная труба, схематически показанная позицией 28 на фиг.4, конец которой входит в циклонный пылеуловитель 29, концентричный с отверстием 25 в купол. Зерно, транспортируемое пневматически по трубе 28, может поступить в пылеуловитель 29, где оно отделяется от пыли и воздуха, и зерно опускается в расположенный ниже бункер, где оно равномерно скапливается до тех пор, пока бункер не заполнится. 27 , , 28 4, 29 25 . 28 29 , , . Конический пол 16 силоса имеет внизу колодец 30, из которого под полом проходит проход 31, ведущий вверх на уровень земли между бункером и башней 15. В проходе 31 находится пневмотранспортная труба 32, предназначенная для возврата зерна в нижнюю часть башни 15. Если зерно удаляется через трубу 32, уровень зерна в бункере падает, а если пол 16 находится под углом, превышающим угол естественного откоса материала, бункер можно полностью опорожнить без какого-либо ручного труда. Транспортерные трубы 28 и 32 являются обычными для пневматической транспортировки и содержат на своих входных концах воздушные инжекторы, к которым известным образом подается сжатый воздух. Поэтому нет необходимости описывать детали этих конвейеров, и при желании вместо пневматических конвейеров можно использовать любые другие средства транспортировки. Мост 27 и проход 31 сделаны достаточно большими, чтобы можно было войти в них для целей технического обслуживания, но они не обязательно должны быть достаточно большими, чтобы человек мог стоять в них прямо. 16 30 31 15. 31 32 15. 32, 16 , . 28 32 . , . 27 31 , . Уклон пола 16 существенно меньше 30 не рекомендуется, хотя, конечно, были бы полезны и меньшие уклоны. 16 30 , , . Швы в каждом бункере герметизируются при его изготовлении, чтобы предотвратить доступ влаги, и если требуется фумигация содержимого, это можно легко осуществить благодаря герметичной конструкции. Распределительные сопла 33 для фумигационной жидкости при желании могут быть предусмотрены непосредственно под крышей 21. , , . 33 21. В центре между уже описанными шахтами и ниже башни 15 расположен конический или -образный этаж 34, 47 (см. рисунок 4) ниже уровня земли, над которым возведено здание управления 35, имеющее крышу 36 и включающее в себя вышеупомянутая центральная башня 15. В -образном этаже 34, 47 внизу находится бункер 37, а конвейер или элеватор 38, такой как ковшовый элеватор, винтовой элеватор и т.п., проходит вверх по центру башни к верху, где он может доставлять продукт на конвейеры 28, идущие радиально наружу от башни по нескольким мостам 27 к круглым силосным камерам. На одной стороне башни 15 на уровне земли расположена погрузочная платформа 39, а рядом с ней - решетка 40 в земле над стороной 34 наклонного пола. Железнодорожный путь 41 проходит над другой решеткой 42, расположенной рядом с решеткой 40. Загрузочная платформа 39 включает в себя решетку 43, через которую, при желании, мешки с зерном могут выгружаться на сторону 34 наклонного пола 34, 47 и оттуда в бункер 37 для подъема в башню 15. 15 - 34, 47 ( 4) - 35 36, 15. - 34, 47 , 37, 38, , 28 27 . 15 39 40 34 . 41 42 40. 39 43 34 34, 47 37 15. Решетка 42 служит для выгрузки зерна из вагонов-хопперов, а решетка 40 - для выгрузки из боковых вагонов, при этом мешки могут загружаться на платформу 39, падать на борт 34 пола 34, 47 и проходить в бункер через отверстие 44 в нижней части стенки башни 15. 42 40 , 39, 34 34, 47 44 15. На другой стороне башни 15 находится дорога 45, и грузовые автомобили могут доставлять свое содержимое через решетку 46 на наклонный пол со стороны 47 этажа 34, 47, по которому зерно тяготеет к бункеру внизу. и откуда оно поднимается элеватором 38 на вершину башни, как уже описано. В башне 15 элеватор 38 доставляет сначала в приемный бункер 50, затем в промежуточный бункер 51, а затем в распределительный клапан 52, который может направлять зерно либо в расположенный ниже аппарат или в пневмотранспортер 28 по желанию. Средства для этого хорошо известны и не требуют подробного описания. Зерно из клапана 52 также можно направить в рассыпной бункер 60, расположенный рядом с башней. 15 45, 46 47 34, 47, 38 , 15 38 50 51 52which 28 . . 52 60 . Хранилище 60 для расфасовки содержит бункеры 61, 62 для приема зерна из башни 15, а также предусмотрен пневматический конвейер для транспортировки материала от распределительного клапана 52 к бункерам 61, 62. Элеватор 38 может быть пневматическим или ковшовым. Устройство в башне на нижнем уровне содержит приемный бункер 53 для приема зерна из клапана 52 или из ответвления 59 от элеватора 38. Под бункером 53 находится очиститель и сепаратор 54, весовой бункер 55, уравнительный бункер 56 и дополнительный распределительный клапан 57, из которого зерно может быть направлено обратно в бункер 37 для повторного подъема и хранения в силосах. 60 61, 62 15 52 61, 62. 38 . 53 52 59 38. 53 54, 55, 56 57 37 - . Не всегда удобно иметь установку, в которой все зерно должно храниться в больших количествах, как это предусмотрено в описанных выше силосах, и предпочтительно, чтобы один из них был разделен внутри, чтобы обеспечить хранение отдельными партиями для разных партий. партии зерна. На рисунке 2 бункер 13 показан разделенным на части, состоящие из центральной цилиндрической секции 65 и восьми окружающих сегментных секций 66. В увеличенном разрезе на фиг.4 показан бункер 13, и видно, что центральный отсек 65 отделен от окружающих отсеков 66 вертикальными стенками 67. Внешние отсеки сообщаются с колодцем 30 проходами 68 под полом центрального отсека 65, и каждый из внешних отсеков имеет пол, стороны которого наклонены, как показано позицией 70, для направления содержимого в проход 68. Желоба 71 из распределительной камеры 26 используются для направления зерна из нижней части циклонного экстрактора 29 в различные внешние отсеки по мере необходимости. , . 2 13 - 65 66. 4, 13 65 66 67. 30 68 65 , 70 68. 71 26 29 . Каждый из неразделенных силосов 11, 12 и 14 вмещает 50 000 мешков. В разделенном бункере центральная камера 65 может вместить 20 000 мешков, а каждая из окружающих ячеек 66 - 3 500, что обеспечивает удобное разделение. 11, 12 14 50,000 . 65 20,000 66, 3,500, . Следует понимать, что была описана установка, содержащая четыре бункера. там, где требуется меньшая мощность, было бы достаточно возвести только часть из них, и чтобы установка позволяла увеличить мощность за счет добавления дополнительных бункеров по мере необходимости. поскольку автомобильные и железнодорожные пути проходят прямо через них, при желании можно удобно установить дополнительные сооружения на тех же путях, рядом с уже построенными. Для первоначальной установки удобно разместить два бункера с каждой стороны центральной башни. - . , . , , . . Хотя упоминались пневматические конвейеры, можно использовать любую форму конвейера, например ленточный конвейер или скребковый конвейер. , , . Вместо обычной пневматической системы, описанной выше в связи с башней 15, можно использовать переносную пневматическую конвейерную установку; от мостов 27 в этом случае обходятся и временные короба от передвижной установки, подключаемые к распределительному дому 26 и колодцам 30. 15. ; 27 26 30. ЧТО Я ЗАЯВЛЯЮ: 1. Бункер для хранения сыпучего материала, круглый в плане и опирающийся на землю, с коническим полом для направления содержимого к центру, со стенкой, опирающейся на землю по краю пола, высота которой не более чем диаметр бункера, крышка опирается на верхнюю часть стены и поддерживается крышкой для приема сыпучего материала. 1. , , , , . 2.
Силос по п.1, имеющий отверстие в полу для извлечения зернистого материала и конвейер, ведущий из него наружу силоса. 1 . 3.
Силос по п.1 или 2, в котором угол конического пола бункера составляет приблизительно 30° к горизонтали. 1 2, 30 . 4.
Силос по п.1, или 2, или 3, имеющий внутренние подразделения, все из которых соединены соответствующими желобами со средствами в крышке бункера для приема сыпучего материала и со средствами его извлечения. 1 2 3, -, . 5.
Силос по п.4, в котором средства сообщения внутренних подразделений бункера со средствами извлечения содержат желоба, идущие от каждой секции бункера к общему извлекающему колодцу в его дне. 4, - . 6.
Установка для хранения, содержащая силос по любому из предыдущих пунктов в сочетании с башней, погрузочным мостом, ведущим от башни к верху бункера, погрузочным конвейером, проходящим вдоль моста, и извлекающим конвейером, ведущим от от нижней части силоса до основания башни. , , , , . 7.
Установка по п.6, в которой башня имеет внизу наклонный пол, ведущий к бункеру под башней, и снабжена элеватором, ведущим от бункера к верху, и средствами для направления поднятого таким образом зерна на конвейер при загрузке. мост. 6, . 8.
Установка по п.7, в которой башня содержит средства очистки и взвешивания гранулированного материала, а подъемник в башне содержит средства для направления гранулированного материала в средства очистки или взвешивания. 7, , . 9.
Установка по п. 7 или 8, в которой рядом с башней расположена решетка или решетки, через которые может падать зерно, а наклонный пол башни продолжается наружу башни под решеткой или решетками и имеет отверстие или отверстия в нижней части башни, чтобы гранулированный материал, падающий через решетку, мог проходить непосредственно в бункер под башней. 7 8, . **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:29:24
: GB757364A-">
: :

757365-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757365A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: ЛУИ СТИВЕНСОН КАССЕЛЬ 757 365 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 22 февраля 1954 г. : 757,365 22, 1954. № 5097/54. 5097/54. Полная спецификация опубликована 19 сентября 1956 г. 19, 1956. Индекс при приемке: - Классы 1 ( 1), А 3 В 2 Х; 2(3), Б(1 М:2); и 32, Эл. :- 1 ( 1), 3 2 ; 2 ( 3), ( :2); 32, . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в крекинге тяжелых углеводородных масел и в отношении крекинга тяжелых углеводородных масел , , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу № 30, Алгонкин-роуд, Дес-Плейнс, Иллинойс. Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 30, , , , , , , , : - Настоящее изобретение касается конверсии тяжелого углеводородного масла посредством комбинированной операции крекинга-риформинга, где в качестве катализатора крекинга используется фторид водорода (). - () . Оно также касается способа регенерации катализатора фтористого водорода, который использовался при конверсии таких углеводородов. . Современные коммерческие процессы каталитического крекинга, в которых используются катализаторы на основе оксидов тугоплавких металлов, обладают определенными недостатками, которые чрезвычайно трудно преодолеть, в том числе: 1. Неоптимальное использование водорода, присутствующего в исходном сырье. , , , :1 . Это отражается на распределении и качестве продукции, которые, хотя и достаточно удовлетворительны, тем не менее не соответствуют теоретически достижимым. , , , . 2
Относительно низкая толерантность к примесям исходного сырья, особенно к металлическим примесям, которые вредно влияют на активность и селективность катализатора и обычно способствуют их чрезмерному использованию. , , . образование водорода. Это серьезно ограничивает тип исходных материалов, которые могут быть успешно переработаны. . Настоящее изобретение предлагает способ каталитической конверсии углеводородных масел, более тяжелых, чем бензин, в моторное топливо, который позволяет избежать этих нежелательных свойств. . Таким образом, способ по настоящему изобретению позволяет успешно перерабатывать сырую нефть с отбензиненным 3 , восстановленную нефть и аналогичные исходные материалы, которые обычно содержат значительные количества загрязняющих веществ, при одновременном селективном крекинге загрузки в присутствии жидкого фтористого водорода с получением таким образом относительно небольшие количества сухого газа и относительно большие количества углеводородов с диапазоном кипения насыщенного бензина, которые особенно 55 поддаются каталитическому риформингу. Первичным продуктом процесса является высококачественное моторное топливо, состоящее преимущественно из изопарафинов и ароматических углеводородов, а вторичным продуктом - 60 по существу насыщенное и не содержащее ароматических веществ дистиллятное топливо, превосходно подходящее для использования в бытовых горелках и дизельных двигателях. , lúric 3 , , 50 55 , 60 , . Соответственно, настоящее изобретение предлагает способ производства моторного топлива из углеводородного масла, более тяжелого, чем бензин, и включает в себя крекинг указанного масла в зоне крекинга при повышенной температуре в присутствии катализатора 70, содержащего фтороводород, и под давлением. достаточного для поддержания фтористого водорода и тяжелого углеводородного масла по существу в жидкой фазе, разделения смешанных продуктов реакции крекинга 75 на преимущественно углеводородную фазу и использованную фазу катализатора, содержащую растворимый в катализаторе разбавитель, удаления растворенного фтористого водорода и углеводородов с диапазоном кипения бензина из 80 углеводородную фазу, подвергая по меньшей мере части указанных углеводородов бензина риформингу в зоне риформинга и получая при этом чистое количество свободного водорода, контактируя по меньшей мере часть 85 использованной фазы катализатора с по меньшей мере частью указанного свободного водорода в реакторе гидрирования катализатора и при этом осуществляют гидрирование по меньшей мере части указанного разбавителя, после чего отделяют 90 полученную очищенную фазу катализатора от части гидрированного разбавителя и извлекают757,365 последнюю как продукт процесса и возвращают очищенную фазу катализатора в зона растрескивания. , 65 70 , 75 - , 80 , , 85 , 90 recover757,365 . Более того, настоящее изобретение в своих более конкретных аспектах обеспечивает особенности регенерации использованного катализатора путем его контактирования, по существу, с жидкой фазой в реакторе гидрирования катализатора со свободным водородом и фторидом бора () в качестве промотора. . , , , , ; (,) . введение жидкого ароматического углеводорода в реакционную зону и образование комплекса 3--ароматический углеводород, удаление частично очищенной фазы фторида водорода, содержащей указанный комплекс, диссоциацию указанного комплекса и возврат высвобожденного 3 в указанный реактор. 3-- , , 3 . Изобретение может быть применено для переработки любого исходного сырья, подверженного каталитическому крекингу, например газойлей, парафиновых дистиллятов, отбензиненной и восстановленной сырой нефти. , , , , . Изобретение будет дополнительно проиллюстрировано и объяснено посредством следующего описания со ссылкой на блок-схему прилагаемого чертежа. . На блок-схеме, которая представляет собой предпочтительный способ проведения способа по изобретению, основные этапы переработки углеводородов сгруппированы вдоль нижней половины листа, а этапы разделения катализатора и углеводородов и этапы очистки катализатора сгруппированы вдоль верхней половины листа. половина. В целях упрощения насосы, компрессоры и т.п. не показаны, но следует понимать, что эти элементы оборудования должны быть установлены там, где это необходимо в реальном процессе. , , - , , , . Загрузочный материал, такой как, например, отбензиненная нефть, проходит через линию 1 и соединяется с потоком тяжелого рециркуляционного масла, протекающим по линии 2, а смешанные потоки подаются в нагреватель 3. Температура объединенного потока углеводородов повышается. до такой степени, что после его смешивания с рециркулирующим фтороводородным катализатором температура полученной смеси будет желаемой температурой крекинга. Нагретый углеводородный поток отводится из нагревателя 3 через линию 4, к нему присоединяется поток рециркулирующего фтороводорода, по линии 5, а смешанные потоки вводят в реактор крекинга 7. Углеводороды и фтороводород смешиваются в такой пропорции, что при условиях температуры и давления, преобладающих в реакторе крекинга, как жидкая фаза фтористого водорода, так и жидкая углеводородная фаза присутствуют. , , , 1 2 3 , , 3 4, 5, 7 , , . Массовое соотношение катализатора к маслу предпочтительно будет находиться в диапазоне от примерно 0,7:1 до примерно 3:1. 0 7:1 3: 1. При желании рециркулирующий поток фторида водорода может быть нагрет перед введением в зону крекинга. Однако обычно предпочтительно нагревать только поток углеводородов и тем самым избежать проблем с коррозией, которые часто возникают при нагревании фторида водорода. , , . Реактор крекинга 7 предпочтительно представляет собой изолированный резервуар. Для достижения наилучших результатов необходимо, чтобы реактор был снабжен средствами смешивания или чтобы он был сконструирован таким образом, чтобы обеспечить тесный контакт между углеводородами и катализатором. Температура реагентов при крекинге В зоне поддерживают по существу диапазон от 65°С до 315°С. Предпочтительный диапазон температур составляет от примерно 93°С до примерно 260°С. Давление предпочтительно должно быть таким, чтобы практически все катализаторы и углеводороды находились в жидкой фазе. 7 65 315 93 260 . В реакторе крекинга происходит ряд реакций, таких как расщепление углерод-углеродных связей и углерод-водородных -связей, изомнеризация, алкилирование и деструктивное алкилирование. Однако конечным результатом является производство низкокипящих углеводородов, особенно углеводородов, кипящих в бензине. Диапазон вместе с некоторыми обычно газообразными углеводородами. Концентрация изобутана, изопентана и изогексана в продукте обычно намного выше, чем можно было бы ожидать, исходя из равновесных значений , рассчитанных на основе термодинамических данных. Следовательно, обычно жидкие углеводороды, кипящие примерно до 93°, Обычно жидкие углеводороды, которые кипят от примерно 93°С до примерно 204°С, в основном являются нафтеновыми. Одновременно с реакциями, в результате которых образуются эти углеводороды, происходят сопутствующие реакции или реакции, в результате которых образуются каталитически растворимые углеводороды. разбавитель, иногда называемый «смолем» или «шламом». Этот растворимый в катализаторе разбавитель по своей природе преимущественно углеводородный и включает полиненасыщенные циклические углеводороды. Соединения серы и азота, которые могут присутствовать в углеводородном исходном сырье, более или менее избирательно экстрагируются 1 из Появляются в растворимом разбавителе катализатора . Аналогичным образом, металлические примеси, которые присутствуют в исходном углеводородном сырье, по-видимому, предпочтительно растворимы в фазе катализатора. Иногда может оказаться желательным его загрузка. - - , , , , , , , 93 ' 1 93 ' 204 ' , , " " " " 1 , . водород и/или фторид бора в зону крекинга. Водород часто имеет тенденцию частично подавлять образование шлама, а фторид бора часто изменяет активность и селективность фторида водорода. / _ 2 757,365 . Реакционную смесь отводят из реактора крекинга 7 через линию 8, содержащую клапан 9, и подают в отстойник 10. При желании реакционную смесь можно охладить перед введением в отстойник 10 с целью снижения растворимости фтороводородного катализатора в углеводородах. в отстойнике 10 реакционная смесь разделяется на верхний углеводородный слой, содержащий растворенный фторид водорода, и нижнюю загрязненную фазу катализатора. Углеводородный слой пропускают через линию 11, содержащую клапан 12, в -отпарную колонну 13, где растворенный фтороводород удаляют из него в виде верхнего погона. продукт. 7 8 9 10 , 10 10 , 11 12 13, . Углеводороды, не содержащие , отводятся из нижней части -отпарной колонны 13 по линии 14 и подаются в линию, содержащую клапан 16, а затем в главную ректификационную колонну 17. Часть не содержащих углеводородов, отведенных из нижней части -отпарной колонны 13, может быть проходит через линию 18, содержащую клапан 19, и сбрасывается в верхнюю часть абсорбера 20, что более подробно описано ниже. Часть или все углеводородные продукты крекинга могут быть дегидрофторированы (оборудование не показано) для удаления небольших количеств связанного фтора, который может присутствовать в нем. - , 13 14 16 17 - 13 18 19 20, ( ) . Основная колонна 17 схематична и на практике может включать более одной ректификационной колонны. Обычно газообразные углеводороды, полученные в крекинг-реакторе 7, удаляются с верхнего погона из колонны 17 через линию 21, содержащую клапан 22. Поскольку обычно жидкие углеводороды, кипящие при температуре примерно до 93°С, которые образуются в результате реакции крекинга, имеют хорошие антидетонационные характеристики, обычно нет необходимости в их риформинге. Следовательно, только более высококипящая фракция газовых углеводородов, такая как 93-204°С. 17 , , 7 17 21 22 93 , , , , , 93-204 . фракция, как правило, подвергается риформингу. Когда это делается, обычно жидкие углеводороды, температура кипения которых достигает примерно 93°С, отводятся из основной колонны 17 через линию 23, содержащую клапан 24, и подаются непосредственно в стабилизатор 25А при температуре 93-204°С. , , 93 17 23 24 25 93-204 . фракция отводится из основной колонны 17 через линию 26, содержащую клапан 27, и подается в риформинг 28. Когда желательно извлечь дистиллят, пригодный для использования в качестве бытового мазута или дизельного топлива, в качестве одного из продуктов процесса, такой продукт может быть отведен. из основной колонны 17 через линию 29, содержащую клапан 30. 17 26 27 28 , 17 29 30. Качество этого материала является высоким, поскольку оно по существу насыщено и не содержит ароматических соединений. Высококипящее масло можно отводить из колонны 17 и выбрасывать или рециркулировать в реактор крекинга через линию 2, содержащую клапан 31. 17 2 31. Возвращаясь теперь к стадии риформинга, установка 70 реформинга 28 может содержать один или несколько адиабатических или нагретых слоев катализаторов риформинга, а также необходимые нагреватели, приемники, компрессоры и соответствующее оборудование. Операция реформинга 75 обычно проводится в присутствии водорода. Любой катализатор риформинга, подходящий для осуществления дегидрирования нафтенов, может быть использован на стадии реформинга настоящего процесса. 80 Одна группа подходящих катализаторов включает оксид алюминия в сочетании с оксидом молибдена, хрома или ванадия. , 70 28 , , , 75 ' 80 , , . Обычно оксид алюминия содержит от примерно 5 до примерно 15 мас.% активного оксида. Предпочтительный тип катализатора риформинга включает по меньшей мере один тугоплавкий оксид, состоящий из или связанный с платиной или палладием, причем указанный катализатор способен осуществлять гидрокрекинг парафинов. и дегидрирование нафтенов. Особенно подходящий катализатор, который попадает в эту категорию, включает оксид алюминия, платину и связанный галоген, особенно объединенный 95 фтор и/или связанный хлор. Такой катализатор получают, например, путем образования смеси оксида алюминия и галогенового соединения, галоген предпочтительно находится в количестве от около 0,1% 100 до около 2,0% по массе указанного оксида алюминия в пересчете на сухое вещество, если галоген представляет собой фтор, и около 0,1-4,0% по массе, если галоген представляет собой хлор, и после этого вводят в смесь от примерно 0,1% до примерно 1,0% платины 105 и затем нагревают композит. 5 15 85 , 90 , , , 95 / , , , 0 1 % 100 2 0 % , 0 1 -4 0 % , 0 1 % 1 0 % 105 , . Другая группа катализаторов риформинга, которые могут быть использованы в настоящем процессе, включает компонент крекинга и металл, выбранный из группы, состоящей из платины и палладия. Компонент крекинга обычно включает диоксид кремния и, по меньшей мере, один оксид другого металла, обычно выбранный из группы состоят из 115 оксида алюминия, циркония, магнезии и тория. Другой тип крекингового компонента, который может быть использован в этих катализаторах, включает композиты оксида алюминия и оксида бора. Эти катализаторы изготавливаются, 120 например, путем сушки композита гидрогеля кремнезема и гидрогеля оксида алюминия, и после этого включения в сухой композит металла, выбранного из группы, состоящей из платины и палладия, в количестве от примерно 0,1 до примерно 10 мас.%. 110 , 115 , , , - , 120 , , 125 0 1 1 0 . Операции риформинга углеводородов, проводимые для получения чистого количества свободного водорода в соответствии с данным изобретением, обычно проводятся при температурах от примерно 315°С до примерно 540°С, если катализатор содержит крекинговый компонент и металл, выбранный из группа, состоящая из платины и палладия. Если катализатор включает галогеновый композит, связанный с платиной и оксидом алюминия, температуры обычно лежат в диапазоне от примерно 400°С до примерно 540°С. 130 757,365 315 ' 540 -- , 400 ' 540 . Давление, при котором может быть проведена стадия риформинга, лежит в диапазоне примерно от 1 до 80 атм абсолютного давления, обычно предпочтительным является общее абсолютное давление по меньшей мере 18 атм. 1 80 , 18 . Массовая объемная скорость, определяемая как масса углеводородов, загружаемых в час на единицу массы катализатора в реакционной зоне, должна лежать в диапазоне от примерно 0,2 до примерно 40. Количество водорода, загружаемого вместе с углеводородами, обычно составляет от примерно О 5 до примерно 16 моль на моль углеводорода. , , 0 2 40 5 16 . В условиях эксплуатации, описанных выше, и с загрузочным сырьем, содержащим значительную долю нафтенов, будет иметь место относительно большое чистое производство водорода. По крайней мере, часть этого чистого водорода будет отведена через линию 54, содержащую клапан 55, для использования в очистка фтороводородного катализатора способом, описанным ниже. - , 54 55 . Риформат, полученный в риформере 28, проходит через линию 32, содержащую клапан 33, и выгружается в стабилизатор 25. 28 32 33, 25. Газообразные углеводороды удаляются с верхнего погона через линию 34, содержащую клапан 35, и сбрасываются в линию 21. Стабилизированный бензин, содержащий высокоизопарафиновый материал, кипящий до 930°С. 34 35 21 , 930 0. который был введен в стабилизатор 25 по линии 23 и высокоароматический риформат, выводится из стабилизатора по линии 36. Основная масса бензина проходит через линию 37, содержащую клапан 38, и направляется на хранение. Часть этого бензина, или фракция его, который имеет более высокую концентрацию ароматических соединений и который производится перегонкой в оборудовании, не показанном на схеме, пропускают через линию 39, содержащую клапан 40, и выгружают в верхнюю часть реактора гидрирования катализатора 41. 25 23 , 36 37 38 , , , 39 40, 41. Любая модификация устройства, показанного для основной колонны 17, риформера 28 и стабилизатора 25, а также вспомогательных трубопроводов, которая способна обеспечить необходимые поставки водорода и ароматических углеводородов для операции очистки катализатора, может быть использована при осуществлении настоящего изобретения. процесс, не выходя за рамки изобретения. 17, 28, 25, - , . Использованную фазу катализатора на основе фтористого водорода из отстойника 10 отводят через линию 42, содержащую клапан 43, и выгружают в промежуточную точку в реакторе гидрирования катализатора 41. Водород 70, содержащий , и приготовленный способом, описанным ниже, загружают через линию 44. до нижней точки в реакторе 41. 10 42, 43, 41 , 70 ,, , 44 41. Каталитический реактор гидрирования 41 или 75 предпочтительно представляет собой противоточный контактор, в котором нисходящая жидкая фаза катализатора контактирует с восходящим потоком газообразного водорода и 3. Эта температура обычно находится в диапазоне 80°С от примерно 95°С до примерно 315°С и давление будет таким, что основная масса катализатора окажется в жидкой фазе. 41 75 3 80 9 5 ' 315 . В сохраненных условиях. . абсорбция водорода будет происходить вследствие гидрирования, по крайней мере, части каталитически растворимого разбавителя, содержащегося в каталитической фазе фтористого водорода. В результате этого гидрирования фаза катализатора распадается на углеводородную 90 фазу и существенно очищенную фазу фтористого водорода. Предпочтительно загружать фторид бора вместе с водородом, чтобы стимулировать реакцию гидрирования. Реакционные газы, содержащие в основном водород и фторид бора, текущие вверх в верхней части каталитического реактора гидрирования 41, контактируют с ароматическими углеводородами, введенными в верхнюю часть. реактора 100 41 по линии 39 и с жидкими фтороводородсодержащими дополнительными ароматическими углеводородами, загруженными в верхнюю часть реактора 41 по линии 45. 85 - , 90 95 41 100 41 39 - , 41 45. Верхняя секция сосуда 41 поддерживается 105 при более низкой температуре, чем поддерживается в нижней части, чтобы способствовать образованию комплекса 3 -HFароматический углеводород. Этот комплекс растворим в фазе фторида водорода 110 и выводится с помощью жидкий фтористый водород и жидкие углеводородные фазы из нижней части реактора 41. 41 105 3 - 110 41. Объединенные углеводородная и кислотная фазы 115 отводятся из нижней части реактора 41 через линию 46, содержащую клапан 47, и вводятся в отстойник 48, где происходит разделение на верхнюю углеводородную фазу и нижнюю фазу фторида водорода 120. Углеводородная фаза отводится через линию 49, содержащую клапан 50, и подается в отпарную колонну 13. Фтороводородная фаза, содержащая растворенный ароматический углеводородный комплекс 3- 125, присутствующий в отстойнике 48, отводится через линию 51, содержащую клапан 52, и сбрасывается в верхнюю часть БФ 3 стриптизерша 53. 115 41 46 47, 48, 120 49 50 13 , 3- 125 , 48 51 52, 3 53. Водород из установки риформинга 130 757 365 вводится в нижнюю часть отпарной колонны 53 доменной печи 3 через линию 54, содержащую клапан. Комплекс БФ 3--ароматический углеводород разлагается в колонне 53 отгонной колонны. 13, и проходит через линию 44, содержащую клапан 56, в нижнюю часть реактора гидрирования катализатора 41. Жидкий кубовый продукт в отпарной колонне ,3 53 выводится через линию 57, содержащую клапан 58, и вводится в отстойник 59. 130 757,365 3 53 54 3-- 53 13 44 56 41 ,3 53 57 58, 59. Верхняя углеводородная фаза, содержащая ароматические соединения, отделяется от нижней фазы, содержащей фтороводород, в отстойнике 59, поскольку ароматические углеводороды менее растворимы во фтористом водороде, в отсутствие «Ароматический» углеводородный слой, содержащий растворенный фтороводород, удаляется через линия 60, содержащая клапан 61 и сбрасываемая в линию 45. Фаза фторида водорода отводится из отстойника 59 через линию 62, содержащую клапан 63. Часть фазы фторида водорода проходит через линию 45', содержащую клапан 64, и выгружается в верхнюю часть катализатора. Реактор гидрирования 41. Остаток фтористого водорода пропускают в линию 65, а его основная часть поступает в линию 66, содержащую клапан 67, выгружается в линию 5 и возвращается в реактор крекинга. 59, , ' ' 60 61 45 59 62 63 45 ' 64 41 65 66 67 5 . Поскольку фаза фтористого водорода, которую отводят из отстойника 59, все еще содержит небольшое количество растворимого в катализаторе разбавителя или осадка, часть указанной фазы фтористого водорода предпочтительно пропускают через линию 68 и клапан 69 в колонну регенерации 70. Эта колонна включает испарительную камеру. Зону дистилляции или фракционной перегонки и практически чистый фтористый водород удаляют с верхнего погона по линии 5 и рециркулируют в реактор крекинга. Шлам, содержащий углеводороды, металлические примеси, соединения серы и соединения азота, выгружают из колонны регенерации через линию 71, содержащую клапан 72. и выводится из процесса. 59 - , 68 69 70 5 , , , , 71 72 . Колонна регенерации может работать таким образом, что основная часть воды в фазе фтористого водорода, загруженной в колонну, удаляется вместе с осадком. Таким образом, регенерационная колонна 70 может действовать как колонна сушки или обезвоживания для удаления из кислоты фазовая вода, которая улавливается указанной кислотной фазой из углеводородов, загруженных в реактор крекинга. 70 . Возвращаясь теперь в реактор гидрирования катализатора 41, газ, выходящий из верхней части этого реактора, будет содержать некоторое количество фтористого водорода, и, следовательно, он проходит через линию 73, содержащую клапан 74, и выгружается в нижнюю часть абсорбера 1 20, где он контактирует с с углеводородами, не содержащими , из -отпарной колонны 13. Углеводороды, содержащие растворенный фтористый водород, вытягиваются из нижней части абсорбера через линию 75 и клапан 6 и подаются в -отпарную колонну 18. Парообразный верхний материал, отведенный из -отпарной колонны 13, проходит через 75 линия 77 и клапан 78, затем через конденсатор 79 в ресивер 80. Неконденсированные газы, содержащие некоторое количество фтористого водорода, отводятся через линию 81 и клапан 82 и вводятся в абсорбер 80 20 для удаления фтористого водорода из указанных газов. Газы, не содержащие , выходящие из верхней части абсорбера 20, отводятся через линию 83 и клапан 84 и выводятся из 85 системы по линии 21 или возвращаются в систему риформинга. Жидкость, находящаяся в ресивере 80, отводится через линию 85 и клапан 86. и выгружается в отстойник 87, где происходит разделение 90 на углеводородный слой и слой фторида водорода. Углеводородный слой выводится через линию 88 и клапан 89 и выгружается в верхнюю часть -отпарной колонны 13 в качестве орошения для него. 95 фтороводород фаза, присутствующая в отстойнике 87, отводится через линию 90 и клапан 91, выгружается в линию 42 и подается в реактор гидрирования катализатора 41 100. Описанный здесь процесс позволяет достичь выдающихся результатов в распределении продукта и его качестве, поскольку он решает две основные проблемы. проблемы водородного баланса и (2) загрязнения исходного сырья. Проблему водородного баланса можно проиллюстрировать, изучая состав высококачественного 110 бензина и дистиллята, двух Основные продукты способа настоящего изобретения Следующая смесь представляет собой превосходный бензин и является типичным представителем типа, который производится в настоящем процессе. 41, , 73 74 1 20, - 13 70 75 6, 18 13 75 77 78, 79 80 , , 81 82 80 20 - 20 83 84 85 21 80 85 86 87, 90 88 89 13 95 87 90 91 42 41 100 , 105 , ( 1) , ( 2) 110 , , 115 . Компонент Моль Изобутан 4 10 764 Изопентан 5 12 1320 Изогексаны 6 4 1320 120 Бензол 6 } 1320 Толуол 8 1319 Ксилолы 1319 Триметилбензолы 2 1319 Тетраинметилбензолы 1, 1319 125 1,0000 Это Бензин содержит 11,42 мас.% водорода и обладает превосходными антидетонационными характеристиками, а также превосходной стабильностью при хранении. Антидетонационные характеристики хорошие, поскольку бензин состоит в основном из изопарафинов и ароматических соединений. Стабильность превосходная из-за практически полного отсутствия олефинов и других соединений. резинообразующие материалы. 4 10 764 5 12 1320 6 4 1320 120 6 } 1320 8 1319 1319 2 1319 1, 1319 125 1.0000 11 42 anti757,365 - . Высококачественное дистиллятное топливо, используемое в качестве мазута для бытовых горелок или дизельного топлива, должно быть насыщенным и не содержать ароматических веществ. -. Эти условия фиксируют содержание водорода в узком диапазоне около 14,38 весовых процентов, что соответствует ('). Максимальный диапазон, возможный для отдельных компонентов, составляет от 13,13 весовых процентов для декалина или бициклопентана до 15,60 весовых процентов. процентов для деканов. 14 38 , (') 13 13 15 60 . В процессах конверсии углеводородов для получения моторного топлива из высококипящих углеводородов всегда будет, по крайней мере, небольшое образование газа. В настоящем процессе газом является преимущественно пропан. Разумный 2,5 общий состав продукта следующий: Масса продукта % Выход масс % Газ 5 18 30 Бензин 65 11 42 Дистиллят 30 14 38 Всего 100 12 65 Общая стоимость 12 65 весовых процентов. 2.5 : % % 5 18 30 65 11 42 30 14 38 100 12 65 12 65 . приблизительно соответствует содержанию водорода в восстановленной фракции сырой нефти, типичной для Среднего континента. Таким образом, если образование газа поддерживается на разумном уровне и если водород распределяется в правильных пропорциях между бензином и дистиллятом, можно получить превосходные результаты. Настоящее изобретение обеспечивает это необходимое пропорциональное соотношение водорода путем получения изопарафинов и нафтенов в реакции крекинга, отделения бензина от дистиллята, дегидрирования нафтенов, содержащихся в бензине, на стадии риформинга, тем самым обеспечивая чистое производство водорода и гидрирование фазы катализатора с водород, полученный на стадии риформинга. - , , , , , . Вредный эффект образования избыточного газа можно увидеть из следующих расчетов: Бензин плюс дистиллят в пропорциях, полученных в процессе, содержит 12,35 мас.% водорода. , , 12 35 . Производство избыточного газа должно происходить за счет этого жидкого продукта. Если избыток водорода в избыточном газе компенсируется подачей внешнего водорода, то 1 вес.%, для дополнительного образования пропана требуется О 0679 вес.%. - 1 , 0679 . внешний гидроген, или 6 9 литров на литр шихты, и снижает выход жидких продуктов на О 93 мас.%. , 6 9 , 93 . Аналогично, 1 весовой процент дополнительного образования метана требует 0,146 весовых процентов внешнего водорода, или 14,9 литров на литр загрузки, и снижает выход жидкого продукта на 0,85 весовых процентов. Если избыток водорода в избыточном газе компенсируется увеличением количества 7 бедного водородом продукта, выводимого из системы, выход целевых жидких продуктов страдает гораздо сильнее. в настоящем процессе будет содержать по меньшей мере 7,75 мас.% водорода, что соответствует (). Тогда 1 мас.% образовавшегося пропана связывается 80 с 1,29 мас.% (), и 2,29 мас.% потеря желаемых продуктов. И 1 весовой процент метана включает 2,78 весовых процента (), 3,78 весовых процента потери желаемых 85 продуктов. Третий способ компенсации потерь водорода в газе - это лишение дистиллята. топливной фракции с последующей резкой потерей качества этого продукта. Все схемы переработки 90, производящие моторное топливо из высококипящих углеводородов, построенные на основе каталитического крекинга и/или гидрокрекинга отработанного водородного газа, поэтому страдают от одного или нескольких из следующих эффектов: 95 1 Плохой выход желаемых продуктов. , 1 0 146 6 ' , 14 9 , 0 85 7 - , - , , , 75 , 7 75 , () 1 80 1 29 (), 2.29 1 2 78 (), 3.78 85 , 90 / , : 95 1 . 2 Плохое качество дистиллятного топлива. 2 . 3
Чрезмерное внешнее потребление водорода. . Как указано выше, тщательное управление водородом 10 ( позволяет использовать настоящий процесс практически на любой восстановленной сырой нефти с небольшим количеством или без подачи внешнего водорода. В случае некоторых высокоароматических сырьевых материалов содержание водорода 105 может быть всего лишь около 11 2 массовых процента соответствуют дефициту водорода около 145 литров на литр нефти. К счастью, прямогонный бензин из таких сортов нефти часто 110 дает выходы водорода при риформинге в диапазоне 145-215 литров на литр бензина. Легкие сорта нефти этого типа таким образом, будет иметь достаточно высокое отношение прямогонного бензина к восстановленной сырой нефти до 115, что дает общий водородный баланс, если прямогонный бензин загружают на стадию риформинга настоящего процесса. , 10 ( , 105 11 2 145 , 110 145-215 115 , . Существует несколько очень тяжелых ароматических сортов нефти, в которых настолько не хватает водорода 120, что для поддержания водородного баланса придется использовать внешний водород. 120 . Из приведенного выше обсуждения можно видеть, что выгодный вариант 125 настоящего изобретения включает загрузку всей сырой нефти в основную колонну 17, отправку в реактор крекинга тяжелой первичной нефти и тяжелой рециркулируемой нефти с расходом 757,365? , 125 17, , witli757,365 ? отбор дистиллятного жидкого топлива по желанию и отправку в зону риформинга бензина, полученного в результате реакции крекинга, вместе с прямогонным бензином, обеспечивая, таким образом, способ переработки всей сырой нефти за одну интегрированную операцию. - , , . Далее можно видеть, что для высоких выходов желаемых продуктов необходимо гидрировать катализатор для извлечения ) из него углеводородов и снижения выхода ила. ) . Таким образом, настоящий процесс позволяет добиться Фаина: , : 1 Моторное топливо превосходного качества, содержащее преимущественно изопарафиновые и ароматические углеводороды и характеризующееся низким содержанием серы, высокой стабильностью и выдающимися антидетонационными характеристиками; 2 Высококачественное, существенно насыщенное дистиллятное топливо, не содержащее ароматических веществ; 3 Значительно меньшее количество остатков в пересчете на общее количество сырой нефти, чем образуется при традиционных процессах крекинга; 4 Хорошие результаты с исходным сырьем, содержащим металлические примеси, с которым, следовательно, невозможно удовлетворительно справиться в существующих коммерческих процессах каталитического крекинга; Выгодная экономия с точки зрения тепла, поскольку нет необходимости в существенном испарении на стадиях крекинга и очистки катализатора процесса. 1 , ; 2 , , - ; 3 ; 4 , ; , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 18:29:27
: GB757365A-">
: :

757367-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB757367A
[]
РЕСЛ Ве; ; П А Т Е Н Т СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 757 367 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 16 марта 1954 г. 757 367 : 16, 1954. № 7657/54. 7657/54. Заявление подано в Германии 8 августа 1953 года. 8, 1953. Полная спецификация опубликована: 19 сентября 1956 г. : 19, 1956. Индекс при приемке: -Класс 55(1), АК(1:3 5 Б:6 Б). :- 55 ( 1), ( 1: 3 5 : 6 ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, связанные с низкотемпературной перегонкой или карбонизацией карбонизированных материалов. Мы, , корпоративная организация, учрежденная в соответствии с законодательством Швейцарии, по адресу: Freiestraße, 14, Цюрих, Швейцария, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы просим получить патент. может быть предоставлено нам, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: - , , , , 14, , , , - , , : - Известно, что карбонизация мелкозернистых карбонизуемых материалов осуществляется путем придания слою горючего материала вздымающегося движения с помощью горячих газов или воздуха, которые вдуваются в материал, расположенный на решетке в карбонизационной шахте. соотношение между поперечным сечением решетки и количеством подаваемого воздуха таким образом, что материал, подлежащий коксованию, выдувается из слоя топлива в более высокую часть шахты, в которой происходит коксование, и отделяет материала там с помощью циклона или подобных сепараторов. В этом случае происходит тщательное смешивание топлива, которое загружается на вал, с частями, которые уже подверглись карбонизации, так что полученный карбонизированный материал всегда содержит некоторые некарбонизированные части горючего материала. - - , , - . С другой стороны, если карбонизированный материал остается в шахте карбонизации слишком долго, возникают потери из-за вдуваемых горячих газов. В настоящее время обнаружено, что эти трудности можно устранить, если в соответствии с изобретением , слой карбонизуемого материала удерживается в движении во время процесса карбонизации посредством вдуваемого в него горячего газа, отличающийся тем, что карбонизуемый материал загружается на решетку с одного конца и поддерживается в умеренно быстром или энергичном движении по поверхность решетки горячим газом, который вдувается и выводится на противоположный конец решетки через охладитель, в который часть газа, образующегося в процессе карбонизации, после охлаждения подается вентилятором и lЦена 3 с оттуда в смесительную камеру горелки для нагрева карбонизуемого материала и в какую горелку подается другая часть газа процесса карбонизации 50 вентилятором. Слой топлива расположен в прямоугольной шахте и лежит на решетка, через которую горячие газы могут продуваться снизу. Горячие газы проникают через щели в решетке в слой горючего 55 материала, а скорость регулируется так, чтобы слой горючего материала находился в умеренно энергичном или взволнованном движении. , , , , , , , , , 3 50 55 . Щели между стержнями колосника расположены так, что поступающие горячие газы 60 косо ударяются о частицы горючего материала, так что они уносятся в направлении к одной стороне решетки. по решетке он переносится с умеренной скоростью по поверхности решетки газами, входящими под углом, и постепенно выбрасывается со стороны, противоположной той, с которой он загружается в решетку. 60 65