патенты / 18327

754965-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB754965A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ «Машина для формирования полотна из листов или полос. " . «Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк, по адресу 590, , 22, , , настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы Мы молимся, чтобы нам был выдан патент и метод, с помощью которого он должен быть реализован, чтобы он был подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к устройству для сборки листов или полос и, более конкретно, к устройству такого характера, которое приспособлен для изготовления непрерывного полотна, собранного из листов или полос, имеющих клейкое покрытие вдоль поперечных краевых участков. " , , , 590, , 22, , , , , , : . Необходимость в такой непрерывной сети исходит из того, что прогресс в искусстве бухгалтерского учета, управляемого перфокартами, особенно в скорости работы электрической счетной машины, значительно превысил скорость работы так называемых вспомогательных перфокарточных машин. -Управляемые устройства подачи банкнот, ранее приспособленные для подачи отдельных листов или полос в печатный механизм счетной машины. , , - -- . Модификация существующих устройств подачи купюр для адаптации их к использованию с существующими счетными машинами была бы весьма дорогостоящей. Этот дорогостоящий подход полностью исключается за счет использования точно собранного непрерывного полотна вместо отдельных листов или полос ввиду того факта, что устройства подачи полотна относительно быстрее и легче адаптируются к электрическим учетным машинам. . , . Соответственно, основной задачей изобретения является создание устройства для быстрой и точной сборки отдельных листов или полос в непрерывное полотно путем перекрытия краевых участков, имеющих клейкое покрытие. , . Настоящее изобретение, соответственно, обеспечивает машину для сборки полос, предназначенную для сборки листов или полос в перекрывающемся расположении для формирования полотна, содержащего устройство для захвата листа или полосы, средства для подачи листов или полос по отдельности в указанное устройство для захвата полос, посредством чего продвигающийся лист или полоса временно блокируется. , конвейер листов или полос, плунжер, связанный с указанным конвейером, средство для приведения в действие указанного плунжера, посредством которого каждый задержанный лист или полоса располагается на указанном конвейере, и приводное средство для прерывистого продвижения указанного конвейера во времени относительно указанного средства приведения в действие плунжера, указанного конвейера. Продвижение меньше длины листа или полосы, при этом задний край продвинутого листа или полосы перекрывается передним краем следующего последующего листа или полосы. , , , , , , . Листы или ленты, для которых изобретение особенно применимо, состоят из центральной части записи, имеющей съемные боковые краевые секции или области, и заранее определенных поперечных краевых областей, снабженных слоем клея, при этом боковые краевые области снабжены разнесенными перфорациями, приспособленными для взаимодействия с конвейер штыревого типа, образующий дополнительный признак изобретения. , . В общем, изобретение включает в себя магазин для хранения стопки листов или полос, из которого листы или полосы подаются по отдельности на станцию сборки, содержащую перехватчик листов или полос, конвейер с прерывистым приводом и плунжер для позиционирования каждого листа или полосы. разобрать в зацепление с конвейером. , , , . Конвейер продвигается постепенно и синхронно с вертикальными движениями подъемника. После приема листа или полосы конвейер продвигается с помощью механизма прерывистого привода на шаг, эквивалентный ширине листа или полосы за вычетом ширины поперечной краевой области, чтобы тем самым позиционировать заднюю поперечную краевую область продвигаемого листа. или полосу для перекрывающегося взаимодействия с передним краевым участком следующего последующего листа или полосы, подаваемых на конвейер. Перекрывающиеся листы или полосы затем поэтапно продвигаются конвейером к штамповочной станции, которая разрезает лист или полосу по прерывистым линиям, тем самым определяя поперечные краевые области от центральной части записи. На следующем этапе перекрывающиеся листы или полосы перемещаются на станцию запечатывания, где к перекрывающимся участкам, покрытым клеем, прикладывают тепло и давление, чтобы закрепить их, сохраняя при этом точное перекрытие. Соединенные листы или полосы, выходящие из машины, образуют непрерывное полотно, которое можно удобно складывать в зигзагообразную пачку. -- . , , . -- . . - . Здесь и далее термин «полоса» будет использоваться для обозначения листов или полос. "" . Для того чтобы изобретение было более понятно, его вариант осуществления теперь будет описан в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. и вместе представляют собой поперечное сечение всей машины, показывающее механизм подачи, станцию сборки полосы, включая конвейер, станцию штамповки и станцию запечатывания; Фиг.2 представляет собой вид сверху, частично показывающий узел плунжера, конвейерные ленты, ленточные приводные барабаны и часть штамповочной станции; на фиг. 3 - разрез плунжера и его рабочего механизма по линии 3-3 на фиг. а; на фиг. 4 - принципиальная схема, кратко показывающая основные цепи машины; Фиг.5 представляет собой вид сверху отдельной полосы, показывающий детали конструкции; фиг. 6 - вид сверху полос, собранных посредством станции сборки, с указанием дополнительных деталей на ведущей полосе, выполняемых резаками на станции штамповки; На фиг.7 показана часть окончательно собранного непрерывного полотна; На рис. 8 представлена временная диаграмма различных компонентов, входящих в состав машины. , , , : . , , , ; . 2 , , , ; . 3 3-3 . ; . 4 ; . 5 ; . 6 ; . 7 ; . 8 . Конструкция машины может быть понята из поперечных сечений фиг. и , где показаны блок подачи, станция сборки, включающая конвейер, станцию штамповки и станцию запечатывания. . , , . Эти компоненты соответствующим образом монтируются между вертикальными боковыми рамами, такими как 1, расположенными на расстоянии друг от друга с помощью соединительных стержней 1а, соответствующим образом прикрепленных к основной раме 2, поддерживаемой не показанными ножками. 1, , 2 . ПОДАЧА. . Устройство подачи содержит основание 3, соответствующим образом прикрепленное к боковым рамам 1а, пару передних направляющих стоек 4, заднюю стенку 5, снабженную регулируемым горловым ножом 6, и боковые стенки 7, каждая из которых прикреплена к рычагу 7а с возможностью скольжения. переносится на горизонтальном стержне 8, расположенном между боковыми рамами 1, причем боковые стенки 7 регулируются для размещения полос различного размера. 3, , 4, 5 6, 7 7a 8 1, 7 . Основание 3 снабжено парой канавок, каждая из которых направляет захватывающий нож 9, совершающий возвратно-поступательное движение, обеспечивающую подачу полос в машину по отдельности. Ножи подборщика свободно соединены со звеном 1U, в свою очередь шарнирно закрепленным на регулируемом поворотном средстве 11, поддерживаемом поперечиной 12. Тяга 10 снабжена блоком 13, несущим ролик 14, расположенный для взаимодействия с кулачком 15, прикрепленным к валу 16, соответствующим образом зафиксированному в боковых рамах 1. Вращение кулачка 15 с помощью описанных средств вызывает возвратно-поступательное движение захватывающих ножей 9, причем упомянутые ножи при каждом движении вперед зацепляются за край самой нижней полосы, чтобы протолкнуть последнюю через горловину, образованную между горловым ножом 6 и основанием. 3. Возврат ножей в показанное положение осуществляется с помощью подпружиненного плунжера 17, свободно соединенного в точке 17а с блоком 13 и соответствующим образом направляемого на своем противоположном конце посредством кронштейна 18, прикрепленного к перекладине 19. На указанной перекладине 19 также установлена направляющая пластина 19а, которая, как лучше всего видно на фиг. 2, служит для поддержки и направления полос в станцию сборки полос и из нее. 3 9 . 1U 11 12. 10 13 14 - 15 16 1. 15, , 9, 6 3. 17 17a 13 18 19. 19 19a . 2, . Приводное средство для вращения вала 16 и кулачка 15 содержит шестерню 20, прикрепленную к указанному валу 16, шестерню 21, прикрепленную к валу 22, шестерню 23, также прикрепленную к валу 22, шестерню 24, находящуюся в зацеплении с последней шестерней 23, шестерня 25 находится в зацеплении с шестерней 24 и прикреплена к горизонтальному валу 26, закрепленному соответствующим образом на боковой раме 1. Вал 26 заканчивается конической шестерней 26а, которая входит в зацепление с другой конической шестерней 27, прикрепленной к валу-шпильке 27а, установленному в раме 1. 16 15 20 16, 21 22, 23 22, 24 23, 25 24 26 1. 26 26a 27 27a 1. указанная шестерня 27 также входит в зацепление с конической шестерней 28, прикрепленной к валу 29, установленному соответствующим образом на боковой раме 1 и опорной раме (не показаны). Этот вал 29 также заканчивается конической шестерней 30, находящейся в зацеплении с конической шестерней 31, прикрепленной к валу 3Z, установленному соответствующим образом в опорных рамах (не показаны). К этой стойке 32 прикреплена большая ведущая шестерня 33, соединенная с шестерней 34, прикрепленной к валу 35, закрепленному в кронштейнах 36, образующих часть рамы 37 матрицы, прикрепленной с помощью болтов 101 к базовой раме 2. Шестерня 34 входит в зацепление с шестерней 38, закрепленной на валу 59, закрепленном в кронштейнах 40, прикрепленных к базовой раме 2. На валу 39 также закреплен большой приводной шкив 41, приводимый в движение посредством ремня (не показан), и двигатель (не показан), прикрепленный к нижней стороне базовой рамы 2. Таким образом, с помощью описанных средств захватывают ножи 9. используются для подачи полос в машину. 27 28 29 1 . 29 30 31 3Z . 32 33 34 35 36 37 101 2. 34 38 59 40 2. 39 41 , , , , 2. , 9 . Полосы подаются на станцию сборки полос с помощью направляющих роликов 42 и 43, приводимых в движение шестернями 44 и 45, соединенными с валом 26 и которые входят в зацепление с соответствующими шестернями (не показаны), закрепленными на направляющих роликах. 42 43 44 45, 26, , , . ПОЛОСКИ. . Полоски подробно описаны в Спецификации № j16,154. Согласно рис. 5, полоса состоит из табулированного картона и содержит группы мелких перфораций 46, расположенных вдоль поперечных полей надрезов 48 и 49. Нижняя поверхность поля 48 и верхняя поверхность поля 49 снабжены слоем клея. Полоса дополнительно снабжена разнесенными краевыми перфорациями 50 и, как показано на фиг. 6 и 7, эти перфорации 50 и другие, обозначенные как 50a и 50b, имеют одинаковый диаметр и расположены на одинаковом расстоянии друг от друга. Перфорации, обозначенные 50, приспособлены для взаимодействия с ленточными штифтами 75, образующими часть конвейера 54, тогда как перфорации 50a и приспособлены для взаимодействия с выравнивающими штифтами, расположенными внутри матрицы и станций запечатывания. Полоса , фиг.5, дополнительно снабжена короткими линиями скола 51 и 51а для ослабления полосы вдоль поперечного края 48, чтобы облегчить складывание собранных полос после того, как они выходят из машины. . j16,154. . 5, 46 48 49. 48 49 . 50 . 6 7 50 50a 50b . 50 75 54 50a . , . 5, 51 51a 48 . Прорези 47 позволяют удалять перфорированные края, чтобы при необходимости оставить точно расположенные края. 47 . СТАНЦИЯ СБОРКИ ПОЛОСЫ. . Ссылаясь на фиг. 1а и 2, полоса после выхода из подающих валков 43 подается на станцию сборки полосы, включающую, как правило, перехватчик полосы 52, плунжерный узел, обычно обозначаемый как 53, и конвейер с прерывистым приводом, обычно обозначаемый как 54. На этой станции полосы собираются таким образом, что задняя поперечная краевая область одной полосы перекрывается передней поперечной краевой областью следующей последующей полосы. . 2, 43 52, 53 54. . Перехватчик полосы 52 представляет собой относительно жесткий элемент, прикрепленный винтами 55 к кронштейну 56, который, в свою очередь, крепится винтами 57 к соединительной планке 58. 52 55 56 57 58. Узел толкателя, как видно на виде сверху на фиг. 2, содержит пару концевых элементов 59 и 60, надлежащим образом прикрепленных друг к другу с помощью соединительной планки 61. С каждым концевым элементом неразрывно связана раздвоенная конструкция, состоящая из пары вертикальных рычагов 62 и 63, показанных на рис. 2. Указанные рычаги соответствующим образом прикреплены к Т-образному элементу 64, показанному на фиг. 3, приспособленному для возвратно-поступательного движения вдоль направляющего стержня 65, закрепленного внутри кронштейна 66, в свою очередь прикрепленного к соединительной планке 67, прикрепленной между боковыми рамами машины. Т-образный элемент 64 несет следящий ролик 68. Пружина сжатия 69, расположенная вокруг направляющего стержня 65, приводит Т-образный элемент 64 и, следовательно, ролик 68 во взаимодействие с кулачком 70, прикрепленным к валу 71, закрепленному между боковыми рамами машины. Следует понимать, что только что описанная конструкция дублируется на противоположном конце плунжерной конструкции. Далее, вал 71 снабжен шестерней 72, соединенной с шестерней 73, прикрепленной к шпильке 27a, приводящейся в движение способом, описанным выше. . 2 59 60 61. 62 63, . 2. - 64, . 3, 65 66 67 . - 64 68. 69 65 64 68 - 70 71 . . , 71 72 73 27a . Таким образом, с помощью описанных средств плунжер совершает возвратно-поступательное движение вертикально и синхронно с подачей полосы на станцию сборки. В поднятом положении, как показано позицией 59а, плунжер расположен над продвигающейся полосой, и сразу после остановки продвижения полосы плунжер перемещается вниз, приводя полосу в зацепление с конвейером 54 с прерывистым приводом. Можно отметить, что элементы 59 и 60 плунжера снабжены открытыми пазами 59b и 60a (рис. 2), чтобы избежать взаимодействия со штифтами 75 ленты, когда плунжер перемещается по лентам 74. Зацепление ленты с конвейером происходит конкретно между парой перфораций 50 и парой связанных с ней штифтов 75 ленты. , . 59a 54. 59 60 59b 60a (. 2) 75 74. 50 75. КОНВЕЙЕР. . Конвейер, обычно обозначенный как 54 на фиг. 1а, содержит набор расположенных на расстоянии друг от друга бесконечных лент 74, обе частично показаны на фиг. 2, приспособленных для приведения в движение соответствующей пары приводных барабанов 79, расположенных на валу 79а, и пары следящих барабанов 80, аналогичным образом расположенных на валу 80а, показанном на фиг. 1б. Каждая лента 74 снабжена разнесенными штифтами 75, приспособленными для взаимодействия с краевыми перфорациями 50 полосы . Ленты дополнительно снабжены выемками 76, расположенными вдоль ее внутренних краев, и выемками 77, расположенными вдоль ее внешних краев. Вырезы 76, как будет понятно позже, предусмотрены для того, чтобы избежать взаимодействия с матрицей и станциями нагрева, через которые проходят ленты. Выемки 77 приспособлены для зацепления с соответствующими разнесенными зубьями 78а, выступающими над периферией барабанов 79 и 80. Зубья 78а образуют часть диска 78, по одному связанному с каждым барабаном. Барабаны, как видно на фиг. и расположены на соответствующих валах 79а и 80а посредством шпоночных и шлицевых соединений соответственно 79b и 80b, чтобы обеспечить возможность размещения барабанов и связанных с ними лент в соответствии с размером полос, находящихся на них. , 54 . , 74, . 2, 79 79a, 80 80a . . 74 75 50 . 76 77 . 76 . 77 78a 79 80. 78a 78, . , . , 79a 80a 79b 80b . Оба вала 79а и 80а соответствующим образом закреплены на концевых рамах машины. 79a 80a . Вал 79а дополнительно снабжен храповым механизмом 81, периодически приводящимся в движение посредством взаимодействующего подпружиненного фиксатора 82, установленного на рычаге 83, окружающем вал 79а. Рычаг 83 свободно соединен со звеном 84, в свою очередь свободно соединен с рычагом 85а, образующим неотъемлемую часть коленчатого рычага 85, поворачивающегося на шпильке 86, прикрепленной к опорному элементу 95, прикрепленному к опорной раме 37 штампа. Другой рычаг 85b, связанный с упомянутым коленчатым кривошипом 85, несет следящий ролик 85c, расположенный для взаимодействия с внутренним кулачком 87, прикрепленным к валу 32, приводимому в действие описанным ранее способом. ' 79a 81 - 82 83 79a. 83 84 85a 85 86 95 37. 85b, 85, 85c - 87 32 . Периферийные поверхности барабанов 79 дополнительно снабжены фиксирующими выемками 88, приспособленными для взаимодействия с фиксирующими элементами 89, связанными с каждым барабаном 79. Каждый фиксатор поддерживается в подшипнике 90, расположенном внутри рамы 37, связанной со станцией штампа. 79 88 89 79. 90 37 . Последующее описание, относящееся к показанному фиксатору и его взаимодействующим частям, также дублируется в отношении другого непоказанного фиксатора. Фиксатор 89 дополнительно снабжен кольцевыми элементами 92, между которыми свободно расположен ведомый рычаг 93 для возвратно-поступательного движения фиксатора. Противоположный конец указанного рычага 93 свободно соединен в точке 94 с опорным элементом 95. Рычаг 93 несет следящий ролик 96, прижатый к внутренней обойме внутреннего кулачка 97. - . 89 92 93 . 93 94 95. 93 96 97. На этом этапе можно принять во внимание, что последовательность действий между фиксатором 89 и приводными барабанами 79 с лентой такова, что фиксатор полностью выводится из соответствующей фиксирующей выемки 88 до того, как собачка 82 сообщит приводное действие храповому механизму 81 и барабаны 79. Сразу после завершения рабочего хода собачки 82 фиксатор вступает в зацепление с барабанами 79, блокируя барабаны и тем самым удерживая конвейер в неподвижном положении. 89 79 88 82 81 79. 82 79 . Кроме того, можно принять во внимание, что, пока конвейер находится в неподвижном положении, плунжер находится в поднятом положении 59а, когда полоса выходит из подающих роликов 43 и подается на перехватчик 52. Сразу после этого плунжер перемещается вниз, чтобы привести полосу в зацепление с конвейером. В следующем цикле продвижения конвейера полоса, находящаяся на нем, продвигается до положения, в котором задний поперечный край полосы находится в положении, при котором он перекрывается передним поперечным краем следующей последующей полосы. По мере продолжения операции собранные полосы в конечном итоге подаются на станцию штамповки, где резка полосы осуществляется вдоль поперечных краев, как показано прерывистыми линиями 98, показанными на фиг. 6. 59a 43 52. . . 98 . 6. СТАНЦИЯ ДИЭМ. . Ссылаясь на фиг. и 2, штамповочная станция содержит штамповочный блок 99, прикрепленный с помощью винтов 100 к рамам 37 матрицы, в свою очередь прикрепленный с помощью болтов 101 к раме машины 2. . 2, 99 100 37 101 2. Матричный блок дополнительно снабжен направляющей 99а для облегчения ввода полос в фильерную станцию. Над штамповым блоком 99 расположена режущая головка 102, соответствующим образом прикрепленная к держателю 103, направляемая для вертикального возвратно-поступательного движения вдоль верхних направляющих стержней 104, поддерживаемых в раме 37, и нижних направляющих стержней, таких как 105, поддерживаемых основной рамой 2. Головка 102 снабжена множеством режущих лезвий 106 для разрезания полос по линиям 98, показанным на фиг. 6. Подпружиненная съемная пластина 107 соответственно удерживается на головке 102 и служит для зажима полосы перед операцией резки и ее снятия после операции резки. Головка дополнительно снабжена множеством подпружиненных штифтов 108 и 108a, выравнивающих полосу, причем первые и вторые приспособлены для зацепления с краевыми перфорациями соответственно и 50b полоски, показанной на фиг. 6. В общем, перфорации и штифты 108 и 108а имеют по существу одинаковый размер в диаметре, однако последние немного больше в диаметре, чем ленточные штифты 75. 99a . 99 102 103 104, 37, 105 2. 102 106 98 . 6. 107 102 . 108 108a, 50b . 6. 108 108a , 75. Разница в размерах диаметра позволяет полосе смещаться относительно ленточных штифтов 75, поскольку полоса правильно выравнивается посредством штифтов 108 и 108q относительно режущих ножей матрицы. Такое расположение обеспечивает точное соответствие между разрезами 98 и краевыми перфорациями и 50b для всех собранных полос, проходящих через фильеру. Теперь можно понять, что выемки 76 ленты, как показано на фиг. 2, обеспечивают необходимый зазор для штифтов 108 и 108 для крепления ленты и режущих лезвий 106. 75 , 108 108q, . 98 50b . 76 . 2 108 108 106. Возвратно-поступательное движение водила 103 осуществляется посредством активного следящего ролика 109 и дополнительного следящего ролика 110, оба из которых приспособлены для взаимодействия с кулачком 111, прикрепленным к валу 32. Кулачок 111 приводится в движение синхронно с конвейером, так что резка полос по линиям 98 осуществляется, пока конвейер находится в состоянии покоя. 103 109 110 - 111 32. 111 98 . После операции резки полосы подаются на станцию запечатывания, где полосы подвергаются последовательным воздействиям тепла и давления вдоль перекрывающихся поперечных участков полос. . УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ. . Ссылаясь на фиг. 1b, станция запечатывания содержит множество верхних нагревательных утюгов 120 и множество противоположных нижних утюгов 121 для обрезки, причем первый и последний расположены соответственно выше и ниже плоскости, общей для продвигающихся перекрывающихся полос. . , 120 121, . Каждый из нагревательных утюгов 120 и 121 снабжен нагревательным элементом 122 с электрическим приводом, который при включении питания вызывает нагрев элементов 120 и 121 до температуры, контролируемой термостатом 123, установленным на верхнем нагревательном утюге 120. 120 121 122 120 121 123 120. 1
Верхние элементы 120 упруго прикреплены к соответствующим поперечинам 124, соответствующим образом прикрепленным к несущим рамам 125, выполненным с возможностью вертикального возвратно-поступательного движения вдоль направляющих стержней 126, поддерживаемых рамами 127, прикрепленными посредством болтов 12S к основной раме 2. Нижние элементы 121 также упруго прикреплены к соответствующие поперечины 129, соответствующим образом прикрепленные к нижним несущим рамам 120, расположенным с возможностью вертикального возвратно-поступательного движения вдоль направляющих стержней 126. Нижняя несущая рама 1J0 снабжена расширенной частью 1Jua, поддерживающей ролик 130b, приспособленный для взаимодействия с внутренним кулачком 131, прикрепленным к вал 132. К указанному валу 132 прикреплена большая шестерня 133, находящаяся в зацеплении с шестерней 34, приводимой в движение ранее описанным способом. Нижняя несущая рама 130 соединена с верхней несущей рамой 125 посредством переднего набора и заднего набора звеньев. 120 124 125 126 127 12S 2. 121 129 120 126. ' 1J0 1Jua 130b - 131 132. 132 133 34 . 130 125 . Передний комплект , показанный частично, содержит звенья 134, 15S и 156. Центральное звено поворачивается на шпильке 137, прикрепленной к горизонтальной раме 138, прикрепленной к направляющим стержням 126. Задний комплект включает звенья 139, 140 и 141, центральное звено 140 также поворачивается на шпильке 13/, но на противоположном ее конце. Следует понимать, что только что рассмотренный механизм дублируется на противоположных концах несущих рам 125 и 13U. ' , , 134, 15S 156. 137 138 126. 139, 140 141, 140 13/ . 125 13U. При вращении внутреннего кулачка 131 и с помощью описанной связи несущие рамы 125 и 130 совершают возвратно-поступательное движение синхронно, но противоположно друг другу, заставляя нагревательные утюги 120 и 121 одновременно прилагать тепло и давление к перекрывающимся поперечным областям полоски. 131 125 130 120 121 . Чтобы поддерживать постоянное и точное взаимное расположение в перекрывающихся областях собранных полос, предусмотрен двойной набор выравнивающих штифтов 142 и 143, подходящим образом расположенных на обоих концах первого верхнего нагревательного утюга 120. Эти штифты 142 и 143 приспособлены для зацепления с краевыми перфорациями и 50a, расположенными непосредственно рядом с перекрывающейся областью 48, показанной на фиг. , 142 143 120. 142 143 50a 48 . 7. Таким образом, полосы поддерживаются в точном перекрытии, поскольку нагревательные утюги 120 и 121 совершают возвратно-поступательное движение по направлению к упомянутым перекрывающимся областям собранных полос и против них. Таким образом, за счет применения тепла и давления перекрывающиеся участки скрепляются, образуя непрерывное полотно. 7. , 120 121 . . Это можно дополнительно наблюдать на рис. что выемки 76 на ленте 74 расположены таким образом, чтобы избежать взаимодействия ленты с нагревательными утюгами 120 и 121 и совмещенными штифтами 142 и 143. Кроме того, можно принять во внимание, что каждая перекрывающаяся область собранного полотна подвергается последовательной обработке теплом и давлением перед выходом из машины. Такое устройство, в отличие от устройства, имеющего только один набор нагревательных элементов, желательно, поскольку рабочая температура может поддерживаться на безопасном уровне, при котором не происходит обжига полос. . 76 74 120 121 142 143. . , . В противном случае для одной системы нагревательных утюгов потребуется гораздо более высокая, но небезопасная температура и более медленная выходная мощность. . В дополнение к нагревательным утюгам 120 и 121, станция нагрева дополнительно снабжена набором противоположных охлаждающих элементов 120а и 121а, приспособленных для работы способом, описанным для нагревательных утюгов 120 и 121. 120 121, 120a 121a 120 121. Охлаждающие элементы поглощают тепло, прикладываемое к перекрывающимся запечатанным краевым областям, тем самым ускоряя уплотняющее действие клея и тем самым позволяя изготавливать полотно с относительно более высокой скоростью. . СХЕМЫ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ. . На рис. 4 схематично показаны основные электрические элементы управления, подключенные к подходящему источнику питания постоянного тока, обозначенному клеммами + и -. Машину готовят к работе замыканием переключателя 150 управления нагревом, включенного последовательно с реле 151 управления нагревом и термостатом 123. Подача питания на реле 151 приводит к замыканию связанных контактных точек 151a, тем самым замыкая цепь нагревательных элементов 122. После подачи питания на нагревательные элементы и связанных с ними нагревательных утюгов до необходимой температуры главный выключатель 152 замыкается, тем самым замыкая цепь приводного двигателя М машины, который приводит в действие различные компоненты машины. . 4, + -. 150 151 123. 151 151a 122. , 152 . Ссылаясь на фиг. и , захватывающие ножи 9 колеблются, вызывая подачу полос по отдельности в машину, в частности, на подающие ролики 42 и 43. Последний транспортирует полосы на станцию сборки 53, где плунжер 59 занимает приподнятое положение 59а по отношению к подаче каждой полосы на станцию сборки. Продвижение полосы вперед временно останавливается перехватчиком 52, и сразу после этого плунжер перемещается вниз, чтобы поместить полосу на штифты 75 ленточного конвейера, образующие часть конвейера 54, причем указанные штифты 75 конкретно зацепляются с краевыми перфорациями 50 ленты. показано на рис. 5. . , 9 , , 42 43. 53 59 59a . 52 75 54, 75 50 . 5. Временная диаграмма, показанная на фиг. 8, показывает взаимосвязь различных компонентов машины, и в этом случае можно заметить, что конвейер неподвижен в момент (27003300), когда плунжер движется вниз, чтобы поместить полосу на конвейер. . 8 (27003300) . В следующем цикле продвижение конвейера начинается с 0 и продолжается до 1000, после чего фиксаторы 89 барабана (фиг. 1а) зацепляются с соответствующими выемками 88 фиксации барабана, тем самым фиксируя конвейер в положении. Это фиксирующее действие для удержания конвейера 54 в состоянии покоя происходит между 800 и 1400. Освобождение конвейера 54 фиксаторами 89 происходит между 2700 и 3200. Конвейер 54 продвигается вперед с помощью храпового механизма 81, приводимого в действие взаимодействующей собачкой 82. Когда продвижение конвейера прекращается, полоса, находящаяся на нем, помещается в такое положение, что ее отстающая поперечная краевая область 49 расположена так, что перекрывается передней поперечной краевой областью 48 следующей последующей полосы. Конвейер поэтапно переносит собранные полосы на станцию штамповки, где каждая последующая полоса должным образом выравнивается посредством центрирующих штифтов 108 и 1OSa, приспособленных для зацепления с краевыми перфорациями 50a и 50b сборки, показанной на фиг. 6. . , 0 1000 89, . , 88 . 54 , 800 1400. 54 89 2700 3200. 54 81 - 82. , 49 48 . , - , 108 50a 50b . 6. Каждая полоса после правильного выравнивания разрезается по линиям 98 резаками 106, расположенными на головке 103, перемещаемой вниз между 600 и 2700 цикла, и в течение этого времени соответствующая полоса удерживается в зажатом положении на штамповом блоке 99, в то время как конвейер 54 находится в состоянии покоя. После операций резки матрицы собранные полосы транспортируются на станцию запечатывания, где множество противоположных нагревательных утюгов 120 и 121 приспособлены для подачи тепла и давления к перекрывающимся краевым областям. Первый верхний нагревательный утюг 120 снабжен выравнивающими штифтами 142 и 143, приспособленными для зацепления с краевыми перфорациями 50b и 50a, расположенными непосредственно рядом с перекрывающимися областями собранных полос, показанными на фиг. 7. Таким образом, собранные полосы точно выравниваются непосредственно перед тем, как нагревательные элементы 120 и 121 прикладывают тепло и давление к указанным перекрывающимся областям. Как можно понять из временной диаграммы, нагревательные утюги 120 и 121 приспособлены для герметизации перекрывающихся краев примерно между 1150 и 3000 в течение времени, пока конвейер находится в состоянии покоя. 98 106 103 600 2700 99 54 . , 120 121 . 120 142 143 50b 50a . 7. 120 121 . , 120 121 1150 3000 . Фактические временные операции уплотнительного узла, указанные на диаграмме, показывают, что операция закрытия нагревательных элементов 120 и 121 происходит примерно между 1150 и 1650 годами, а операция открытия происходит примерно между 3050 и 3550 годами. 120 121 1150 1650, 3050 3550. Хотя были показаны, описаны и указаны фундаментальные новые особенности изобретения применительно к предпочтительному варианту осуществления, следует понимать, что различные упущения, замены и изменения в форме и деталях проиллюстрированного устройства и в его работе могут быть допущены. изготовлены специалистами в данной области техники, не отступая от сущности изобретения. Таким образом, предполагается ограничить объем следующей формулы изобретения только тем, что указано. , , . , , . Мы утверждаем следующее: - 1. Машина для сборки листов или полос, предназначенная для сборки листов или полос в перекрывающемся порядке для формирования полотна, содержащая устройство для захвата листа или полосы, средство для подачи листов или полос по отдельности в указанное устройство для захвата листа или полосы, посредством чего продвигаемая полоса временно задерживается, лист или ленточный конвейер, плунжер, связанный с указанным конвейером, средство для приведения в действие указанного плунжера, посредством которого каждый задержанный лист или полоса располагается на указанном конвейере и приводит в движение : - 1. , , , , ,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 17:21:13
: GB754965A-">
: :

754966-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB754966A
[]
--7 - --7 - ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ -- -- 754966 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 7 мая 1954 г. 754966 7, 1954. № 13406/54. . 13406/54. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 8 июня 1953 года. 8, 1953. Полная спецификация опубликована в августе. 15, 1956. . 15, 1956. Индекс при приемке -Класс 32, Е2; и 55(1), АК1, АК6(А:Б). - 32, E2; 55(1), AK1, AK6(: ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Крекинг или коксование тяжелых углеводородных масел Мы, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ КОМПАНИЯ , ранее известная как , корпорация, учрежденная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, или Элизабет, Нью-Джерси, Соединенные Штаты. Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к способу переработки тяжелых углеводородов и, в частности, относится к крекингу или коксованию тяжелых остаточных нефтей с получением низкокипящих углеводородов и кокса. s15 . Тяжелая углеводородная нефть, которую необходимо подвергнуть крекингу в соответствии с настоящим способом, представляет собой высококипящую углеводородную нефть, которую нельзя испарять при обычном давлении без крекинга высококипящих компонентов. Предпочтительно это остаточное масло, которое получают перегонкой 2,5 сырой нефти при обычном атмосферном давлении или при давлении ниже атмосферного, например, вакуумной перегонкой. Настоящий способ также может быть использован для крекинга или коксования сланцевых масел, пеков или смол. . . 2.5 . , . Из уровня техники известны способы удаления или коксования остаточных нефтей в присутствии тонкоизмельченных инертных или практически инертных твердых веществ, содержащихся в виде псевдоожиженного слоя. . Одна из проблем коксования тяжелого нефтяного сырья, такого как остатки нефти, заключается в распределении тяжелого остаточного нефтяного сырья на коксе или других горячих частицах псевдоожиженного слоя в зоне коксования. . В предыдущих работах по коксованию возникали трудности, когда нефть подавалась с одной стороны реактора. Противоположная стенка реактора в некоторых случаях закоксовывалась из-за удара нефтяного сырья о противоположную стенку. . . При осуществлении способа настоящего изобретения агломерацию частиц кокса в точке впрыска нефти предотвращают путем обеспечения высокой скорости 3s. Зона смешивания для частиц кокса и впрыскивание остаточного масла в эту высокоскоростную зону смешивания, в которой движение кокса или других твердых веществ настолько турбулентно, что достигается хорошее распределение масла 55 на частицах, и в то же время частицам трудно слипаться друг с другом из-за их импульса при высокой скорости. : 3s. 55 , . Настоящее изобретение включает в себя способ превращения 60 тяжелых углеводородных масел в низкокипящие углеводороды, которые состоят из компонентов, которые не могут испаряться без крекинга при атмосферном давлении, который включает 65 введение предварительно нагретого тяжелого углеводородного масла в зону смешивания при прохождении через указанную зону смешивания. твердые некаталитические тугоплавкие частицы с турбулентной скоростью, пропуская полученную смесь масла и твердых частиц в плотный псевдоожиженный слой аналогичных твердых тугоплавких частиц, поддерживаемый при повышенной температуре для получения в нем низкокипящих углеводородов, одновременно осаждая кокс на указанные твердые частицы, удаляя закоксованные твердые частицы из указанной реакционной зоны и пропускание их в зону горения, куда вводят кислородсодержащий газ для сжигания кокса и нагревания 80 твердых частиц до температуры, превышающей температуру, существующую в указанной реакционной зоне, возвращая по меньшей мере часть нагретых частиц твердые частицы из указанной зоны сгорания в указанный плотный псевдоожиженный слой для подачи туда тепла. 60 - , 65 , , 75 , 80 85 . В одной форме изобретения аэрационный газ, такой как перегретый пар, который предназначен для псевдоожижения нижней части слоя твердых частиц в зоне коксования, сначала используется для получения высоких скоростей потока твердых частиц через внешний циркуляционный трубопровод, в который подается остаточное масло. вводится в одной или нескольких точках. Такое двойное использование аэрационного пара для секции впрыска сырья является важной экономией. Циркуляционное колено предпочтительно представляет собой -образный изгиб, который используется для удаления твердых частиц из псевдоожиженного слоя и возврата их через стояк плотной фазы, в который вводится нефтяное сырье. 100 754,960 Могут использоваться и другие формы циркулирующих ног. Кроме того, в некоторых случаях горячие твердые частицы из горелки могут попадать в восходящий или восходящий патрубок до подачи масла. 90 . 95 . - . 100 754,960 . . В другой форме изобретения зона высокой скорости создается во внутренней вертикальной вытяжной трубе, как описано ниже. ,- , . Ссылаясь на прилагаемые чертежи: фиг. 1 схематически представляет одну форму устройства, приспособленного для осуществления способа настоящего изобретения с использованием внешней циркуляционной ветви; фиг. 2 представляет собой увеличенное вертикальное сечение предпочтительного средства подачи масла в циркуляционную трубу; и фиг. 3 схематически представляет модифицированную форму аппарата, в котором используется внутренняя циркуляционная ветвь. : . 1 ; . 2 ; . 3 . Обращаясь теперь к фиг. 1 чертежа, ссылочная позиция 10 обозначает реактор или зону коксования, содержащую псевдоожиженный плотный слой 12 из твердых, мелкодисперсных инертных частиц, таких как кокс. Плотный слой 12 имеет уровень, обозначенный цифрой 14, а уровень разбавленной фазы 1,6 выше него. Инертные твердые вещества псевдоожиженного слоя 12 имеют размер частиц примерно от 50 до 600 микрон, предпочтительно примерно от 100 до 400 микрон, и могут включать нефтяной кокс или другой кокс, кокс, образующийся в процессе, отработанный катализатор крекинга, пемзу, оксид алюминия. или другие огнеупорные материалы. . 1 , 10 12 . 12 14 1,6 . 12 50 600 , 100 400 , ,' , , , . В псевдоожиженном слое 10 поддерживают температуру примерно от 800 до -1600 или выше. При коксовании для производства моторного топлива, такого как бензин, будут использоваться температуры в нижнем диапазоне от около 800 до около 1200 , предпочтительно от около 900 до 1100 , тогда как при коксовании при чрезвычайно высоких температурах для получения химических веществ, таких как ненасыщенные углеводороды газы и ароматические углеводороды, температуры в более высоком диапазоне от примерно 1200 до примерно 1600 . 10 800 -1600 . . , 800 1200 ., 900 1100 . , , , 1200 . 1600 . предпочтительно будет использовано от около 12500 до 1450 . 12500 1450 . . Предварительно нагретое масло подается по линии 18 в восходящий отвод или стояк 22 -образного колена 24. Стояк 22 опорожняется в реактор 10 в его нижней конической секции 25. Твердые частицы из плотного псевдоожиженного слоя 12 выводятся через нисходящий отвод или стояк 26. -образный изгиб 24 образует внешнее средство циркуляции твердых частиц, в результате чего создается высокоскоростная зона, в которую остаточное масло подается через одну или несколько точек. При желании можно использовать более одного -образного изгиба, но их количество должно быть небольшим, чтобы обеспечить опоры относительно большого диаметра. -образного изгиба, чтобы уменьшить потери тепла и обеспечить больше ..à. 18 22 - 24. 22, 10 25 . 12 26. - 24 o60 . - . - ..à. объем смешивания с меньшей площадью поверхности стенки трубы. . Аэрационный пар, который обычно вводится в псевдоожиженный слой 12 и который необходим для псевдоожижения нижней части 70 плотного слоя 12, вводится через линию или линии 28 над клапаном или ограниченным отверстием 30, расположенным в стояке 22. Отверстие 30 обеспечивает достаточный перепад давления для контроля циркуляции твердых частиц в желаемых пределах. Вместо использования отверстия в нисходящем отводе или стояке 26 можно использовать золотниковый клапан (не показан) для регулирования скорости потока твердых частиц через циркуляционное средство. Однако предпочтительным средством 80 регулирования потока является контроль количества и точки введения пара или газа через линию 28, линию 54 и другие линии (не показаны), аналогично расположенные вдоль линии 22. Клапан 80 затем используется 85 только в качестве принудительного запорного клапана. 12 70 - 12 28 30 22. 30 75 . ( ) 26 . 80 , , 28, 54 ( )- 22. 80 85 - . Предпочтительная форма подачи остаточной нефти в стояк 22 показана в увеличенном виде на рис. 2. Отвод или стояк 22 восходящего потока снабжен между его концами суженной зоной или секцией Вентури 32, в которой скорость газа и скорость твердых частиц ускоряются. Остаточная нефть вводится вблизи точки максимальной скорости твердых частиц и газа. Точка или точки введения масла предпочтительно находятся на небольшом расстоянии или немного ниже по потоку от первой области максимального сужения и могут находиться немного ниже по потоку от 100 «венаконтракта» или точки максимальной скорости газа 34. 22 . 2. 22 32 . 95 . 100 "" 34. Подаваемое масло из линии 18 подается в коллектор 36, из которого масло подается через множество сопел 38, предпочтительно высокоскоростных сопел. Суженная зона 32 показана снабженной отверстиями 40 для сопел 38. Путем подачи масла в эту область высоких скоростей газа и твердых частиц достигается хорошее распределение масла по твердым частицам 110 благодаря турбулентному движению твердых частиц. В то же время горячие частицы, содержащие распределенную подачу масла, не слипаются друг с другом из-за их импульса при высокой скорости. Нефтяное сырье 115 хорошо смешивается с горячими твердыми веществами в стояке 22, а затем смесь непрерывно вводится в центр большого плотного жидкостного высокотурбулентного слоя 12 в реакторе 10 в виде восходящего потока, так что 120 влажные твердые вещества находится вдали от внутренней стенки реактора 10 в течение максимального периода времени, и на внутренней стенке реактора не происходит коксования масла. 125 Используя относительно длинный стояк, можно дать время на то, чтобы в стояке появились трещины. 18 36 38, 105 . 32 40 38. , 110 . . 115 22 12 10 - 120 10 . 125 , . Это уменьшает задержку твердых частиц в реакторе 10 и в то же время обеспечивает больше газа в восходящей линии 22 1,30 для аэрации псевдоожиженного слоя 12 в реакторе 10. 10 22 1,30 12 10. При желании остаточную нефть из линии 18 можно подавать в стояк 22 в других точках выше и ниже сужения 32, как показано на линиях 42 и 44. Линии впрыска могут проходить в поток твердых частиц в стояке 22 и быть направлены вверх, чтобы предотвратить столкновение высокоскоростной струи сырья со стенками стояка 22. Внутреннее сопло этого типа должно быть изолировано снаружи, чтобы поддерживать температуру подачи металла и тем самым предотвратить коксование. В стояке 22 в этих точках впрыска сырья могут быть использованы сужения, аналогичные показанным номером 32. , 18 22 32 42 44. 22, imping1D 22. . 32 22 . Вместо подачи остаточного масла по линии 42, по линиям 46 и 42 можно подавать более тугоплавкое нефтяное сырье, такое как рециркуляционное масло или конденсатное масло, отделенное от продуктов коксования, для крекинга более тугоплавкого нефтяного сырья при более высокой температуре, а также удерживайте его при температуре растрескивания в течение более длительного периода времени. Температуру горячих твердых частиц в -образном изгибе 24 можно повысить путем введения горячих твердых частиц, таких как частицы кокса, из горелки или зоны сгорания 48, что будет описано позже более подробно, через линию 49 и линию в стояк 22 над клапаном или отверстием 30. . 42, 46 42 . - 24 48, , 49 22 30. Дополнительный горячий кокс из горелки 48 может быть пропущен через линию 52 в нисходящее колено или стояк 26 -образного колена 24. 48 52 26. - 24. При желании пар можно подавать в стояк 22 выше сужения 32 и в линию 54. Количество потока, подаваемого через линию 28, регулирует скорость циркуляции твердых веществ через -образный изгиб 24, как описано выше. 22 32 54 . 28 - 24 . Нефтяное сырье предварительно нагревают любым подходящим способом до температуры предпочтительно примерно от 500 до 750 перед введением в реактор 10. Предварительный нагрев тяжелой нефти осуществляется для уменьшения вязкости нефтяного сырья и придания ему текучести, а также для снижения тепловой нагрузки в реакторе. Нефтяное сырье включает остаточное нефтяное масло, такое как гудрон, пек, сырой остаток, тяжелые кубовые остатки или другое подобное углеводородное сырье, имеющее плотность по примерно от -10 до 20, углерод Конрадсона примерно от 5 до 60 мас.%. % и начальная температура кипения между примерно 850 и 1200°. 500 750 . 10. - . , , , -10 20 , 5 60 . % 850 1200' . При желании вместе с подачей масла в линию 18 можно добавить некоторое количество пара. 18 . Псевдоожиженный слой 12 поддерживается за счет восходящих углеводородных газов и паров, образующихся при коксовании нефтяного сырья, и пара, добавляемого по линии 28 в стояк 22. Поверхностная скорость газов и паров, проходящих вверх через слой 12, составляет примерно от 0,5 до 5 футов в секунду. При использовании тонкоизмельченного кокса размером примерно от 50 до 400 микрон плотность псевдоожиженного слоя будет составлять примерно 40 фунтов на куб. футов, но может варьироваться от 30 до 60 фунтов на унцию. 12 -- 28 22. 12 0.5 5 50 400, 40 . ., 30 60 . футов в зависимости от скорости газа и выбранного диапазона размеров частиц. . 70 . Парообразные продукты коксования покидают слой 12 и проходят сверху через циклонный сепаратор, расположенный в верхней части реактора 10. Парообразные продукты 75 содержат увлеченные твердые вещества, а сепаратор 56 используется для отделения или извлечения увлеченных твердых частиц и возврата их через погружной патрубок 58 в плотный псевдоожиженный слой 12. Отделенные пары проходят через верхнюю часть сепаратора 56, 80 по линии 60 для дальнейшей обработки путем фракционирования или конденсации для извлечения желаемых продуктов. 12 10. 75 ' 56 58 12. 56 80 60 . Стояк 26 снабжен одной или несколькими линиями аэрации или псевдоожижения 62. Нижняя часть 85 -образного изгиба 24 может аэрироваться путем подачи газа через одну или несколько линий 64. 26 62. 85 - 24 64. Возвращаясь теперь в реактор 10, кокс или коксованные изделия выводятся из плотного слоя 90 в виде плотной псевдоожиженной смеси по линии 66 и предпочтительно пропускаются через отпарную колонну, схематически показанную номером 68, для удаления из нее летучих углеводородов. Отпарный газ из 95 отпарного аппарата возвращается в реактор. 10, 90 66 68 . 95 . Когда кокса производится больше, чем необходимо для подачи тепла в реактор, его можно отвести в виде продуктового кокса из линии 10 (линия 70 – линия 72. , 10( 70 72. Частицы кокса из линии 70, которые должны быть сожжены в горелке, схематически обозначенной позицией 48, смешиваются с воздухом или другим кислородсодержащим газом, подаваемым 105 по линии 74, предпочтительно по линии 74. вход горелки 48, которая может представлять собой низкоскоростную горелку с плотным псевдоожиженным слоем или высокоскоростную горелку линии передачи для сжигания кокса и повышения температуры частиц кокса до температуры примерно от 50 до 6000 . 70 48 - 105 74, . 48 50 6000 . выше, чем у частиц в плотном слое 12 в зоне коксования. Температура в горелке может составлять примерно от 1100 до 1600 . Частицы горячего кокса 115 из горелки 48 пропускают через линию 49 любым подходящим способом, а некоторые частицы горячего кокса возвращаются через линию 78 в нижнюю часть горелки. плотный слой 12 в зоне коксования 120. Остальные частицы горячего кокса из линии 49 пропускают через линии 50 и 52 к -образному колену 24, как описано выше. 12 . 1100 . 1600 . 115 48 49 78 12 120 . 49 50 52 - 24 . Во время сгорания кокса или других кокссодержащих частиц в горелках 48, 125 частицы нагреваются до температуры, более высокой, чем температура в реакторе 10, так что при рециркуляции частиц в реактор 10 они будут содержать достаточно тепла для подачи тепла испарение и _ 4. -54,9693 крекинг нефтяного сырья, введенного в стояк 22 и плотный слой 12. - 48, 125 10 10 _ 4. -54,9693 22 12. Псевдоожижающий газ и твердые вещества из стояка 22 могут быть распределены в нижней части реактора 10 либо с помощью обычной перфорированной решетки, насадочной конической секции, либо с помощью ряда открытых конических входов. Распределительная сетка и т.п. могут отсутствовать. 22 10 , . . при желании. Теперь обратимся к рис. 3. Для обозначения деталей используются те же ссылочные позиции, что и на рис. 1. Некоторые части на фиг. 3 опущены, но это сделано просто для упрощения описания. В этой модификации используется внутреннее средство рециркуляции, которое содержит вертикальную вытяжную трубу 82. Отводящая труба 82 представляет собой трубу с открытым концом, расположенную вертикально, причем ее нижний конец 84 расположен над днищем 25 реактора 10, а верхний конец 86 - ниже уровня плотного слоя 14, так что трубка 82 погружена в плотный слой 12. . . 3 . 1. . 3 . 82. 82 84 25 10 86 14 82 12. Как показано на чертеже, остаточное масло проходит через линию 88 и вводится в промежуточную часть отсасывающей трубы 82 через одно или несколько сопел, предпочтительно выгружаемых вверх в трубку 82 в направлении потока твердых частиц через трубку 82. Аэрирующий газ, такой как перегретый пар, вводится в трубку 82 ниже места введения нефтяного сырья. Пар пропускается через линию 92 и впрыскивается в трубку 82 через одно или несколько сопел 94. Твердые частицы циркулируют с высокой скоростью - от конического днища 25 реактора 10 вверх по вытяжной трубе 82 мимо точки впрыска пара 94 и сопел подачи масла 90. 88 introZ5 82 82 82. 82 . 92 82 94. - 25 10 82 94 90. В предпочтительной форме отводной трубы подача масла впрыскивается в суженную зону, такую как секция Вентури, как описано выше в связи с фиг. 1 в стояке 22 и 32. Как описано в отношении стояка 22 на фиг. 1, остаточное масло может быть введено во множество областей в отводную трубу 82 аналогичным образом. Также, если желательно, в трубку 82 можно ввести больше огнеупорного сырья в область ниже места введения остаточного материала. . 1 22 32. 22 . 1, 82 . 82 S0 подача масла. Диаметр отсасывающей трубы может варьироваться примерно от 1/6 до 12 диаметра реактора. Когда вытяжная труба относительно узкая, можно добавить больше газа, чтобы обеспечить более высокую скорость в вытяжной трубе, не превышая желаемых скоростей от 3 до 5 футов в секунду на границе раздела 14. - В конкретном примере около 100 баррелей в секунду. день остаточной углеводородной нефти-60, имеющей плотность по 100, углерод по Конрадсону 18 и начальную температуру кипения около 11500 . вводится в стояк 22 по линии 18. Масло предварительно нагревается примерно до 600 . Температура в стояке 22 и плотном слое 12 составляет 1000 , а в горелке 48 - 1150 . Около 5 мас. % пара нефти, подаваемой по линии 18, вводится в стояк 22 по линии 28 - ниже сужения 32. Количество пара, подаваемого по линии 70-28, может варьироваться примерно от 2 до 5 мас. % от подачи масла. S0 . 1/6 12 . , 3 5 . 14. - 100 -60 100, 18 11500 . 22 18. 600 . 22 12 1000 . 48 1150 . 5 . % 18 22 28- 32. 70 28 2 5 . % . Стояк 22 может иметь длину примерно от 10 до 50 футов, при этом более длинные размеры являются предпочтительными, чтобы обеспечить время для возникновения примерно 75 растрескивания в стояке и, таким образом, обеспечить больше газа в стояке для аэрации псевдоожиженного слоя 12 и для уменьшения количества реактора. твердые вещества выдерживают. При использовании одного стояка 22 и тиража от 10 000 фунтов до 25 000 80 фунтов. кокса в час. Стояк 22 имеет диаметр примерно от 0,3 до 0,4 фута, а сужение 32 в его «контрактной вене» составляет примерно от 0,1 до 0,2 фута. 22 10 50 , 75 12 . 22 10000 25000 80 . 22 0.3 0.4 32 " " 0.1 0.2 . Реактор 10 имеет диаметр примерно от 1 до 285 футов и высоту от 10 до 30 футов. 10 1 2 85 10 30 . В приведенном выше примере все частицы горячего кокса из горелки 48 были введены в плотный слой 12 из линии 78. 90 Для конструкции аналогичного размера для модификации, показанной на рис. 3, и реактора того же размера, вытяжная труба будет иметь длину примерно от 5 до 15 футов и диаметр от 0,3 до 1 фута и располагаться на