Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 17866
.txt 745405-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB745405A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 745,405 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 7 июля 1953 г. 745,405 : 7, 1953. 7 г фф М № 18863/53. 7 18863/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 9 июля 1952 года. 9, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приеме: - Классы 82 (2), М; анид 83 (4), 54. :- 82 ( 2), ; 83 ( 4), 54. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования или относящиеся к методу флюсования и флюсованным изделиям. Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Мэн, Соединенные Штаты Америки, по адресу 2587, , , , Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 2587, , , , ' , , , , :- Настоящее изобретение относится к области обработки металлов и, в частности, относится к новому способу, с помощью которого можно отделить существенным временным интервалом стадию нанесения флюса на металлы от стадии активации указанного флюса и этап формирования паяного соединения и новый предварительно флюсованный металл, полезный при формировании паяных соединений. Согласно нашему изобретению способ обработки металлов включает этапы нанесения на металл жидкого раствора флюсовой соли и выпаривания указанного раствора для осаждения на указанный металл в сухом состоянии образует липкую защитную пленку флюса; указанная флюсовая пленка, содержащая по меньшей мере одну флюсовую соль класса, состоящего из солей семикарбазидов, солей гидразина, солей углеводородзамещенных гидразинов, солей гетероциклических замещенных гидразинов и смесей, содержащих в качестве первого компонента по меньшей мере одну из вышеупомянутых солей и в качестве второго компонента компонент, по меньшей мере, одно соединение, выбранное из группы, состоящей из солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония, солей алкиламина, солей ариламина, солей аралкиламина, солей циклоалкиламина, солей насыщенных циклических углеводородов и аминов, в которых аминный азот присутствует в циклической структуре, 2 3 4 , в котором 1, 2, 3 и 4 выбраны из группы, состоящей из метильного и этильного радикалов и в которой представляет собой атом галогена, и амиды алифатических карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомы углерода. , , , , ; , , , , , , , , , , , , 2 3 4 1, 2, 3 4 , . lЦена 3 с Растворы или пасты, содержащие хлорид цинка, или смеси хлорида цинка и хлорида аммония, или канифоль в качестве активных флюсов обычно используются в качестве флюсов для мягкой пайки. В случае так называемых кислотных флюсов, таких как хлорид цинка 55 или смеси хлорида цинка и хлорида аммония, тепло операции пайки испаряет носитель или несущую среду (если таковая имеется) и плавит или сплавляет оставшуюся 55 соль или смесь солей. Расплавленный флюс вступает в реакцию с оксидами или другими мешающими пленками и покрытиями. чтобы растворить и/или очистить их. 3 , , 50 , , , ( ) 55 / . Наплавленный флюс также образует защитную пленку, которая предотвращает дальнейшее окисление во время пайки. 60 . Что касается флюсов канифольного типа, тепло операции пайки после испарения несущей среды плавит канифоль, которая образует защитное покрытие на участке пайки 65, замедляющее окисление соединяемых поверхностей во время пайки. , 65 . Существует ряд нежелательных характеристик, общих для таких флюсов, а некоторые являются специфическими для каждого из них. Несущая среда, жидкая или пастообразная, в которой содержатся кислотные или канифольные компоненты флюса, сама по себе представляет проблему во многих типах операций пайки. 70 , , . Например, при покрытии металлов припоем путем погружения их в ванну с расплавленным припоем 75 жидкий или пастообразный флюс, вступая в контакт с нагретой ванной, распыляется и дымит и часто вызывает небольшие взрывы, которые опасны для обслуживающего персонала 80 и которые Кроме того, ванна для припоя загрязняется различного рода остатками, которые вызывают ненужное выпадение припоя. Кроме того, дополнительное тепло и уход, необходимые для испарения среды, приводят к неоправданному продлению времени пайки и часто вызывает коробление и сморщивание тонких срезов. 75 , , 80 , , 85 . При нанесении на металлы системы пайки так называемых кислотных флюсов начинают образовываться продукты коррозии, которые в конечном итоге мешают или препятствуют эффективной пайке. - 90 , -, . Следовательно, если не произойдет серьезной потери эффективности, пайку следует проводить сразу после нанесения такого флюса, чтобы предотвратить образование продуктов коррозии, которые мешают правильной пайке. , , . Еще одной причиной пайки сразу после применения таких кислотных флюсов является то, что при работе с тонкими металлами в противном случае может произойти их разрушительное травление. , . В случае канифольных флюсов, а также кислотных флюсов после испарения несущей среды не существует способа гарантировать, что активные флюсы прилипнут к рабочим поверхностям с какой-либо степенью однородности. , , - . Хотя они являются чрезвычайно эффективными флюсами для пайки в широком диапазоне условий, сильное коррозионное действие хлоридных или так называемых кислотных флюсов на соединяемые металлы накладывает серьезные ограничения на их применение, а также коррозионную природу остатков, которые они образуют. во многих случаях недопустимо образование отложений внутри и вокруг соединений после пайки. Коррозионные пары, брызги и раздражающий характер хлоридных флюсов представляют дополнительную опасность для производственного оборудования и обслуживающего персонала. , , - , , , . Несмотря на то, что канифоль обладает тем преимуществом, что она практически не вызывает коррозии, незначительное флюсирующее действие канифоли ограничивает ее применение в тех случаях, когда соединяемые металлы уже относительно чисты и не имеют поверхностных состояний, которые мешают эффективной пайке. Остатки канифольной пайки, в то время как не вызывают коррозии, похожи на лак и часто обугливаются, и их необходимо удалить, если планируется дальнейшая пайка. Часто паяные соединения в готовой сборке недоступны, и сложность удаления этих науглероженных остатков создает значительные и часто непреодолимые проблемы. -, , , , , . Ранее предлагалось избежать недостатков флюсов хлоридного и канифольного типа путем использования в качестве флюсов соединений гидразина и его производных. ' . При определенных условиях многие из этих гидразиновых флюсов обладают более сильным флюсирующим действием, чем кислотные флюсы, и либо полностью улетучиваются до безвредных компонентов по завершении операции пайки, либо оставляют некоррозионные и/или легко удаляемые водорастворимые остатки. В патентах США 706692 и 704075 раскрыт ряд превосходных флюсов гидразинового типа. , - / - 706,692 704,075, . Во многих типах операций желательно отделить существенным временным интервалом начальный этап нанесения флюса на один или несколько металлов от этапа активации такого флюса и конечного этапа формирования паяного соединения; эти шаги включают применение тепла, достаточного для активации нанесенного флюса для флюсования металлов, плавления припоя и разложения флюса. , ' ; , , . В данной области техники также существует потребность в способе пайки металлов, при котором одно или несколько паяемых изделий перед операцией пайки обрабатываются таким образом, чтобы на их поверхностях образовывалось защитное адгезионное покрытие, которое при нагревании 75 во время пайки он становится активным флюсом для пайки. 70 75 . Мы открыли процесс обработки металлов, обладающий вышеперечисленными и другими преимуществами, и такой процесс состоит в нанесении на один или несколько металлов жидкого раствора соли, сушке этого раствора с целью нанесения на указанный металл липкой защитной пленки флюса. в сухом состоянии и в течение значительного времени после этого подвергают указанную пленку флюса нагреву, чтобы активировать ее для флюсования таких металлов. Пленка флюса может быть активирована независимо или во время процесса формирования паяного соединения. , 80 , , 85 . Используемый нами жидкий солевой раствор 90 содержит растворитель и флюсовую соль класса, состоящего из солей семикарбазидов, солей гидразина, солей углеводородзамещенных гидразинов, солей гетероциклических замещенных гидразинов или смесей таких солей. Раствор жидкой соли может содержать по существу растворитель и в качестве первого компонента одну или несколько из вышеупомянутых солей в смеси с в качестве второго компонента соединением, выбранным из группы, состоящей из солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония, алкиламина. соли, соли ариламина, соли аралкиламина, соли циклоалкиламина, соли насыщенных циклических углеводородов и аминов, в которых азот 105 амино присутствует в циклической структуре, 2 3 4 , в которых 1, , 3 и представляют собой одинаковые или разные и представляют собой метильные или этильные радикалы, в которых представляет собой атом галогена, и алифатические амиды карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомов углерода, или их смеси. ' 90 , , , , 95salts , , , , , 100 , , , , , , , 105 , 2 3 4 1, , 3 , , ' 110 , . При этом композиция содержит как первый компонент, так и второй компонент. . масса второго компонента обычно находится в диапазоне от двух до 90% в расчете на массу двух компонентов. 115 90 %, . Под «существенным временем», о котором мы говорили, мы подразумеваем перерыв неопределенной продолжительности в 120 минут между этапом нанесения раствора флюса и его сушкой на металл, с одной стороны, и этапом активации флюса, с другой стороны. флюса и заключительного этапа формирования паяного соединения, чтобы такой этап формирования пленки сухого флюса на паяемом изделии мог быть отделен во времени и месте от этапов активации флюса и формирования паяного соединения. Другими словами, этап 130 предварительного флюса металла должен происходить с достаточным интервалом перед этапами обработки флюса и формирования паяного соединения, чтобы такие этапы по существу не представляли собой единую или непрерывную операцию. перерыв может зависеть от удобства выполнения вышеупомянутых шагов. " " , 120 , , 125 , 130 acti2 ' 745,405 745,405 . Солевой раствор может быть получен перед нанесением на металл системы пайки, или металл может быть окрашен жидкостью, которая образует носитель, или растворитель, или носитель, а солевой компонент раствора может быть распылен на окрашенную область. , . Носитель или носитель, который образует растворитель для флюсовой соли, может содержать воду, спирты, гликоли или кетоны. , , . Припой можно наносить на флюсованный металл любым способом, включая те, которые обычно используются в настоящее время, а для активации флюса можно использовать тепло расплавленного припоя или тепло, приложенное для плавления припоя, или, если желательно, можно использовать любые другие способы. использовать для нагрева флюса, причем предварительным условием является то, что флюс должен находиться в по существу жидком состоянии при температурах ниже температуры солидуса припоя и должен находиться в по существу жидком состоянии во всем диапазоне пластичности припоя и до тех пор, пока расплавленный припой не затвердеет. перестал течь. , , , , , . Стадия формирования паяного соединения может быть проведена в любое подходящее время после формирования прилипшей защитной пленки сухого флюса без использования дополнительного флюса. Таким образом, этот процесс позволяет готовить и хранить изделия с флюсовым покрытием в течение значительного интервала времени. перед пайкой без ухудшения качества флюса или качества или состояния металла, на который наносится флюс. , , , . Раствор флюса можно сушить путем испарения или иным способом, с добавлением тепла или без него. Если для сушки раствора на флюсованном металле используется тепло, количество используемого тепла не должно быть таким, чтобы активировать флюс или рассеивать его. флюс до образования паяного соединения. , , , . В объем настоящего изобретения входит формирование липкой защитной пленки из неактивированного флюса в сухом состоянии в соответствии с описанным здесь способом на одном или нескольких или всех металлах системы пайки, включая припой, практика в этом отношении Соединение в некоторой степени является вопросом выбора и в некоторой степени определяется природой, формой и состоянием паяемых материалов, их формой и конкретным типом используемой операции пайки. , , , , . Во всех случаях при формировании паяного соединения, если оно правильно сформировано, пленка флюса либо полностью улетучится по завершении операции пайки, либо оставит неагрессивные и легко удаляемые остатки. , , - . Под активацией флюса понимают плавление и/или плавление и/или разложение флюса при повышенных температурах, который флюсует металлы системы пайки или оказывает флюсирующее действие, а именно удаление оксидов металлов и других мешающих пленки и покрытия из металлов, которые должны быть соединены путем реакции с такими оксидами, пленками и покрытиями либо для их растворения, восстановления, либо для их очистки, при этом флюсовое действие осуществляется флюсом в жидком состоянии на этапе формирования паяного соединения во всем диапазоне пластичности припоя и до тех пор, пока расплавленный припой не перестанет течь. Прилипшая защитная пленка неактивированного флюса в сухом состоянии, которая образуется в соответствии с описанным здесь способом путем испарения жидкости раствора, таким образом, та, в которой флюс еще не активирован. Эта сухая пленка является защитной пленкой в том смысле, что она образует покрытие, которое предотвращает попадание грязи на металлы системы пайки и не вступает в реакцию с металлами системы пайки, таким образом, чтобы это ухудшило последующее формирование паяного соединения. / / , , , , , , , , , , , . Ниже приведены конкретные примеры флюсовых солей и смесей солей, входящих в объем изобретения: : гидразин моногидрохлорид 95 гидразин моногидробромид семикарбазид гидрохлорид семикарбазид гидробромид гидразин дигидрохлорид гидразин дигидробромид 100 гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония гидразин моногидрохлорид и аммоний бромид гидразин моногидробромид и аммоний 105 хлорид мония гидразин моногидробромид и бромид аммония гидразин дигидрохлорид и хлорид 110 гидразин дигидрохлорид и бромид аммония гидразин дигидробромид и хлорид аммония, гидразин дигидробромид и аммония 115 бромид, гидразин бисдигидрофосфат ( 2 - 2 4) и хлорид аммония, семикарбазид гидрохлорид и аммония 120 хлорид семикарбазид гидробромид и хлорид аммония, гидразин моногидрохлорид и моноэтиламин гидрохлорид 125 гидразин моногидробромид и моноэтиламин гидрохлорид гидразин моногидробромид и диэтиламин гидрохлорид гидразина моногидробромид и три 130 гидрохлорид этиламина гидразин моногидробромид, гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония, семикарбазид гидробромид, гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония гидразин дигидробромид, гидразин моногидробромид и бромид гидразина, гидразин моногидробромид, гидразин дигидробромид, бромид аммония и хлорид аммония 1, 1 -диметилгидразин гидрохлорид и хлорид аммония, метилгидразин гидрохлорид и хлорид аммония, гидразин моногидрохлорид и этилендиамин гидрохлорид, гидразин моногидробромид и этилендиамин гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и морфолина гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и анилин гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и ортотолуидин гидрохлорид, гидразин моногидрохлорид и тетраметиламмоний хлорид, гидразин ид и гидрохлорид гидроксиламина. 95 100 105 110 115 ( 2 - 2 4) 120 125 130 , , , , , , , , , 1, 1- . Вышеупомянутые флюсовые соли могут быть растворены в воде или другом растворителе, в котором флюсовая соль в виде растворенного вещества составляет от 0,5% до мас.% полученного раствора. 0 5 % % . Однако единственным верхним пределом этой концентрации является растворимость материала в растворителе. , . Для объяснения больших разбросов процентного содержания компонентов флюсовых солевых смесей необходимо учитывать конкретные паяемые металлы, состояние их поверхности, а также функцию, которую соединение будет выполнять в процессе эксплуатации. Характер отдельных операций пайки. и соединения, подлежащие пайке, таковы, что для эффективной пайки необходимы флюсы с различными характеристиками плавления и/или разложения. В общем, доля второго компонента будет находиться в диапазоне от двух до 90% по массе вышеупомянутых смесей в расчете на вес двух компонентов. , , , / , 90 % , . Раскрытый здесь метод флюсования пригоден для использования при пайке большинства обычно используемых металлов, и было обнаружено, что, принимая во внимание свойства и условия паяемых металлов, более эффективные результаты могут быть получены с некоторыми из описанных здесь флюсовых солей. раскрыто, чем у других. . Среди солей семикарбазидов, которые могут присутствовать в жидком солевом растворе, который мы используем, являются гидрохлорид семикарбазида, гидробромид семикарбазида, гидрофторид семикарбазида и фосфат семикарбазида ( 2 2 4). Среди солей гидразина, которые мы можем использовать в дополнение к этим уже упоминались, например, дигидразин хлорид цинка, дигидразин бромид цинка, дигидразин хлорид кадмия, 70 дигидразин бромид кадмия, дигидрофторид гидразина, дигидроиодид гидразина, тригидразин дигидроиодид, гидразинфосфат ( 2- 2 3 4 ), гипофосфат гидразина ( " 2 2- 4 2 ), формиат гидразина 75 ( 1-, 2 ), ацетат гидразина ( 2-,2 2 3 ), гидразин оксалат ( - 2 2 ' 204) и абиетат гидразина ( 2 - 2 2 20 3002). , , , ( 2 2 4) , , , , , 70 , , , , ( 2- 2 3 4), (" 2 2- 4 2 ), 75 ( 1-, 2 ), ( 2-,2 2 3 ), ( - 2 2 ' 204), ( 2- 2 2 20 3002). Некоторые из углеводородзамещенных 80 гидразинов, которые можно использовать в форме их солей, подпадают под общую формулу 2 6 - 7 , в которой , , 7 и 8 могут быть одинаковыми. или различные алкильные, арильные, аралкильные или циклоалкильные радикалы 85. Среди углеводородных радикалов, которые могут присутствовать в соединениях формулы 6 - 7 , являются метил, этил, нормальный пропил, изопропил, нормальный бутил, изобутил, вторичные бутильный, фенильный, бензильный, 90 фенилэтильный, ортотолильный, метатолильный, паратолильный, ксилильный, этилфенильный, циклопентильный и циклогексильный радикалы. Таким образом, вместо конкретных солей гидразина, упомянутых выше, могут быть добавлены и/или заменены 95 соответствующие соли симметричный диметилгидразин, несимметричный диметилгидразин, триметилгидразин, тетраметилгидразин, -метил-'-фенилгидразин, ,'-дифенилгидразин, бензилгидразин, 100 метилгидразин или циклогексилгидразин. 80 2 6 - 7 , , 7, 8 , , , 85 6 - 7 , , , , , , , , , , 90 , , , , , , , , / 95 , , , , --'- , , '- , , 100 , . Другими углеводородзамещенными гидразинами, которые можно использовать в форме их солей, являются пентаметиленгидразин, гексаметиленгидразин, 3,5,5-триметилпиразолин, 105 ацетонгидразон (( 3)2 =- 2) и подобные соединения, полученные Реакция гидразина и диалкилкетонов. Среди подходящих гетероциклических замещенных гидразинов, которые можно использовать в виде их солей, находится 2-пиридилгидразин. , , 3,5,5-, 105 (( 3)2 =- 2) 110 2-. Среди солей гидроксиламина, которые можно использовать, находятся гидрохлорид гидроксиламина и гидробромид гидроксиламина. Среди алкиламинов, ариламинов, аралкиламинов 115 и циклоалкиламинов, которые можно использовать в форме их солей, есть те, которые подпадают под формулу 9 10 11 , в котором 0, ,0 и , одинаковы или разные и представляют собой, например, метил, этил, 120 нормальный пропил, изопропил, нормальный бутил, изобутил, фенил, бензил, фенилэтил, ортотолил, метатолил, паратолильный, ксилильный, циклопентильный и циклогексильный радикалы. Например, среди аминов, которые можно использовать в форме их солей, имеются метиламин, диметиламин, триметиламин, метилэтиламин, триэтиламин, моноизопропиламин, диизопропиламин, анилин, бензиламин, фенилэтиламин, ортотолиламин, мета 130 толиламин, паратолиламин, ксилидины, метиланилин, диметиланилин, диэтил 745,405 4 'по весу воды Гидразин моногидробромид присыпали окрашенным участком до тех пор, пока он не образовал по мере растворения около 10 весовых частей раствора. Сушка 70 раствора путем выпаривания. образовывал тонкую однородную пленку или покрытие флюса в сухом состоянии на окрашенной поверхности. По истечении нескольких недель отливку помещали в контакт с листом 75 латуни и детали нагревали горелкой до температуры около 300 , и припой, состоящий из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца, удерживался в контакте со швом. В результате нагрева пленка флюса активировалась и флюсовала область, над которой она образовалась пленка, припой расплавился и втянулся в шов. При охлаждении было получено прочное соединение, в котором после испытания на влажность не было обнаружено никаких следов остатков флюса. , , , 115 9 10 11 0, ,0 ,, , , , , 120 , , , , , , , , , , , , , 125 , , , , , , , , , , , 130 , , , , , 745,405 4 ' 10 70 , 75 300 , 30 70 80 , , , 85 . В качестве третьего конкретного примера был приготовлен раствор флюса, состоящий из 10 весовых частей моногидробромида гидразина, 90 и 90 весовых частей воды. Этот раствор был нанесен на поверхность латунного листа, состоящего из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей. частей по весу цинка. После испарения жидкости было обнаружено, что комплекс гидразиния меди 95 образовался в виде тонкой, однородной и сухой пленки на окрашенном участке. Этот синий комплекс с теоретическим составом: 35,7 частей меди, 18,1 частей гидразина. , и было обнаружено, что 100 46 частей бромистого водорода практически нерастворимы в воде. По истечении одного месяца этот лист латуни был припаян к покрытой припоем ковкой отливке с использованием припойной проволоки 105, состоящей из 70 частей свинца и 30 частей олова. . , 10 90 90 70 30 , 95 , , 35.7 , 18 1 , 100 46 , 105 70 30 . Детали были нагреты горелкой примерно до 300°С и никакого дополнительного флюса не наносилось. 300 . Под действием тепла расплавленный медно-гидразиниевый комплекс расплавился, и расплавленный припой втянулся в шов, образуя хорошее соединение. После охлаждения деталей не осталось никаких следов синего комплекса, а также после испытания на влажность. следов коррозии на 115 не было. 110 , 115 . В качестве четвертого конкретного примера: лист латуни, состоящий из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей цинка, был окрашен флюсом, состоящим из 10 весовых частей 120 весовых частей этиленгликоля и 90 весовых частей воды. Гидразин моногидробромид. После испарения жидкости 125 на окрашенном участке образовывался медно-гидразиниевый комплекс в виде тонкой однородной сухой пленки, имеющей теоретический состав 35. 7 частей меди, 18,1 частей гидразина и 46 частей бромистого водорода 130. Этот синий комплекс практически нерастворим в воде. Соединение представляло собой анилин, циклогексиламин или этилендиамин. , 70 30 , 10 120 90 10 % 125 , , 35 7 , 18.1 , 46 130 , . Также можно использовать пиперидин в форме соли. . Вместо солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония и солей амина можно использовать соединения формулы 2 3 4 , в которых 1, 2, 3 и 4 представляют собой заместители, выбранные из группа, состоящая из метильного и этильного радикалов и в которой представляет собой атом галогена, например, хлорид тетраэтиламмония или бромид тетраэтиламмония. В объем настоящего изобретения также входит использование других солей, например хлорида или бромида цинка аммония. , хлорид или бромид кадмия и аммония, карбонат аммония, фторид аммония, фосфат аммония или амиды алифатических карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомов углерода, например формамид, ацетамид, пропионамид, диметилформамид или диэтилформамид. , , , 2 3 4 1, 2, 3, 4 , , , , , , , , , , , , , , . Композиции флюсов, раскрытые и заявленные в указанных предшествующих заявках, считаются особенно полезными в качестве флюсующих солей в раскрытых здесь способах, и на такие заявки можно ссылаться для более полного изложения их характеристик и других деталей, касающихся применения. Мы обнаружили, что для пайки латуни и меди предпочтительны моногидрохлорид гидразина и/или моногидробромид гидразина в смеси с солями аммония, особенно бромидом аммония или хлоридом аммония. , / , , . Следующие примеры иллюстрируют различные примеры способа, которые входят в объем изобретения. . В качестве первого конкретного примера был приготовлен раствор флюса, состоящий из 10 весовых частей моногидробромида гидразина и весовых частей воды. Этот раствор наносили на поверхность ковкой отливки, которая предварительно была покрыта припоем. Сушка раствора путем испарения осажденного раствора. тонкая равномерная пленка флюса в сухом состоянии на поверхности. Через несколько дней эту отливку приложили к листу латуни и нагрели горелкой до температуры около 300°С, а затем припоя проволокой, состоящей из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца удерживались в контакте со швом. В результате нагрева пленка флюса моногидробромида гидразина активировалась для флюса системы соединения, а припой расплавлялся и втягивался в шов. . , 10 , 300 ', 30 70 , , . После охлаждения было получено прочное соединение, на котором не было следов остатков флюса после испытания на влажность. . В качестве второй конкретной иллюстрации поверхность ковкой отливки, которая ранее была покрыта припоем, была окрашена раствором, состоящим из 10 весовых частей этиленгликоля и 90 частей 745 405, образовавшегося между листом латуни и ковкой отливкой, которая ранее была покрыта припоем. был покрыт припоем путем нагревания деталей горелкой до температуры около 300 ° и применения припоя, состоящего из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца. При плавлении медно-гидразиниевый комплекс флюсовал соединение. После пайки не было обнаружено никаких следов синего комплекса, а также не было никаких признаков коррозии после того, как детали подверглись пайке. тест на влажность. , 10 90 745,405 300 ', 30 70 , , , , . В качестве пятого конкретного примера лист латуни, состоящий из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей цинка, был окрашен раствором флюса, состоящим из 10 весовых частей дигидрохлорида гидразина и 90 весовых частей воды. , 70 30 10 90 . Высыхание раствора путем испарения привело к образованию на поверхности тонкой однородной пленки флюса в сухом состоянии. Через несколько недель этот лист был помещен в контакт с другим листом латуни и нагрет горелкой до температуры около 3000 С и припойной проволокой. состоящая из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца, находилась в контакте с ним. В результате нагрева пленка флюса из гидразиндигидрохлорида активировалась для флюсования системы соединений, а припой расплавлялся и втягивался в поверхность соединения. шов. При охлаждении был получен прочный шов без следов остатков флюса. , 3000 30 70 , . Таким образом, данное изобретение предполагает способ, в котором на металл наносят жидкий раствор соли, который затем испаряют для нанесения на указанный металл липкой защитной пленки неактивированного флюса в сухом состоянии. Эта липкая защитная пленка из Неактивированный флюс может образовываться на металле различными способами. , , ' , . Например, ее можно сформировать, сначала нанеся жидкий раствор соли на металл, а затем позволив растворителю, присутствующему в растворе, испариться при температуре окружающей среды. С другой стороны, пленку можно сформировать, сначала нанеся раствор на металл. испарение растворителя, присутствующего в растворе, путем применения тепла из любого подходящего источника и последующее охлаждение пленки. После того, как на металле образовалась высушенная пленка флюса, перед применением тепла может пройти значительный период времени. к сухой пленке, чтобы активировать ее для флюса металлов. Интервал времени между образованием сухой пленки неактивированного флюса и активацией этой пленки путем применения тепла будет зависеть от удобства выполнения операций. а в некоторых случаях может составлять всего лишь пять минут или меньше. Пленка флюса может активироваться независимо или во время формирования паяного соединения. , , , , , ' , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 13:07:00
: GB745405A-">
: :
745406-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB745406A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 745,406 , Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 9 июля 1953 г. 745,406 , : 9, 1953. № 19061/53. 19061/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 6 ноября 1952 года. 6, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приемке: -Класс 1 (2), , ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ :- 1 ( 2), , Усовершенствования в отделении диоксида углерода от аммиака. Мы, , будем понимать, что диоксид углерода , 1949 745, 406 В соответствии с решением Главного инспектора, действующего от имени Генерального контролера, от тридцать первого августа 1959 года, в данную Спецификацию были внесены поправки согласно Разделу 14 следующим образом: На странице 1 после строки 66 вставить «Мы знаем, что в предыдущей Спецификации , , 1949 745, 406 , -, , 1959, 14 : 1, 66 " , № 455865. Было предложено разделять аммиак и диоксид углерода с помощью алкилоламинов при повышенной температуре, при которой аммиак не абсорбируется, а диоксид углерода затем высвобождается при нагревании раствора при еще более высокой температуре». 455,865, , ",. Страница 1, строка 69, после слова «диоксид» добавить «и аммиак». 1, 69, "" " ". Страница 1, строка 79, после «стадии» вставить «из которой непрерывно отводится практически чистый аммиак». 1, 79, "" " ". Страница 4, строка 87, после слова "диоксид" включить "и аммиак". 4, 87, "" " ". Страница 4, строка 98, после слова «стадия» вставить «с какой стадии непрерывно удаляется практически чистый амманоак». 4, 98, "" " ". ОФИС , 28 сентября 1959 г. 12882/1 (2)/3845 150 9/59 , основанный на удалении диоксида углерода из аммиака и других некислотных газов, если они присутствуют, путем очистки исходного газа с помощью Водный раствор слабого основания, способного к обратимому соединению с диоксидом углерода. Известно, что широкий спектр слабых оснований, таких как карбонат натрия, карбонат калия и водорастворимые амины, подходят для абсорбции диоксида углерода, и их можно использовать, но предпочтительным классом являются водорастворимые алкилоламины, такие как моно-, ди- и триэтаноламины и пропаноламины. Цена -. , 28th , 1959 12882/1 ( 2)/3845 150 9/59 - , , , , , - -, - -. одновременно возвращая вытесненный аммиак на стадию очистки, отводя и регенерируя полученный частично отпаренный обогащенный растворитель, подвергая его дальнейшему нагреванию с целью высвобождения большей части абсорбированного в нем диоксида углерода, отводя полученный таким образом диоксид углерода и охлаждая регенерированный растворитель и возврат его на стадию очистки. , 80 , , 85 . В ряде промышленных процессов, в том числе в производстве мочевины путем нагревания раствора карбамата аммония и в производстве меламина 90 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ , 90 745,406 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 9 июля 1953 г. 745,406 : 9, 1953. № 19061/53. 19061/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 6 ноября 1952 года. 6, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приемке: -Класс 1 (2), , . :- 1 ( 2), , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в отделении углекислого газа от аммиака или в отношении него Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 488, Мэдисон Авеню, Нью-Йорк 22, штат Нью-Йорк, США. Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 488, , 22, , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу обработки газовых смесей, содержащих как аммиак, так и диоксид углерода, для разделения и раздельного извлечения этих двух материалов. . Смеси углекислого газа и аммиака с другими газами и парами воды или без них встречаются в ряде отраслей промышленности. Так, например, такие смеси встречаются в угольных газах и при переработке карбамата аммония в мочевину. , , , , . Способ нашего изобретения особенно хорошо приспособлен для обработки концентрированных газовых смесей того типа, который используется при производстве мочевины и при производстве меламина, путем нагревания мочевины, либо в чистом виде, либо в присутствии безводного аммиака, поскольку он обеспечивает быстрое и существенное обезвоживание. полное разделение двух газов: углекислого газа и аммиака. , , . В самом широком смысле наш процесс основан на удалении диоксида углерода из аммиака и других некислотных газов, если они присутствуют, путем очистки сырьевого газа водным раствором слабого основания, способного к обратимому соединению с диоксидом углерода. Известно, что для абсорбции диоксида углерода подходят различные слабые основания, такие как карбонат натрия, карбонат калия и водорастворимые амины, но предпочтительным классом являются водорастворимые алкилоламины, такие как моно-, ди- и триэтаноламины. амины и пропаноламины. Следует понимать, что процессы удаления диоксида углерода с использованием этих аминов хорошо известны, типичные установки описаны в переизданном патенте США № 18958 от 26 сентября 1953 г. Использование неорганических оснований, таких как водные растворы карбоната натрия. для полной абсорбции как аммиака, так и диоксида углерода из газов с последующим предварительным удалением аммиака вместе с частью диоксида углерода перед окончательной регенерацией промывного раствора также известно. Однако эти способы до сих пор не позволяли получить полное отделение диоксида углерода 60 от аммиака без использования кислотного реагента для аммиака, например серной кислоты, поскольку аммиак, попавший в поглотительный раствор, выделяется вместе с диоксидом углерода при регенерации этого раствора при нагревании. - , , , , , - -, - 4 , 18,958 26, 1953 50 55 60 , 65 . В соответствии с настоящим изобретением предложен способ отделения диоксида углерода от газовых смесей, содержащих как аммиак, так и диоксид углерода 70, который включает промывку указанных газов охлажденным водным раствором слабого основания, способного к обратимым соединениям с диоксидом углерода, с целью поглощения диоксид углерода вместе с аммиаком, удаляя 75 абсорбированный аммиак, подвергая обогащенный растворитель ограниченному нагреванию и одновременно возвращая вытесненный аммиак на стадию очистки, отводя и регенерируя полученный частично 80 отпаренный обогащенный растворитель, подвергая его дальнейшему нагреванию, чтобы для высвобождения большей части абсорбированного в нем диоксида углерода, удаления полученного таким образом диоксида углерода, охлаждения регенерированного растворителя и возврата его на стадию очистки. 70 , 75 , 80 , , 85 . В ряде промышленных процессов, в частности при производстве мочевины путем нагревания раствора карбамата аммония и при производстве меламина 90 2 745,406 путем нагревания мочевины с аммиаком при высоких температурах и давлениях, выделяются смеси аммиака и углекислого газа. , 90 2 745,406 , . Эти газы должны быть отделены друг от друга, прежде чем их можно будет восстановить в форме, пригодной для повторного использования в этих процессах. , - . Разделение должно быть полным, так как присутствие лишь небольшой доли аммиака в диоксиде углерода или диоксида углерода в аммиаке может привести к закупорке конденсаторов из-за образования карбоната аммония. Реальная реализация способа настоящего изобретения показывает, что обеспечивает полное разделение более чем на 99 %, и это достигается без использования каких-либо химических реагентов. До сих пор единственные коммерчески успешные процессы отделения аммиака от газов, содержащих диоксид углерода, были основаны на использовании серной кислоты или какой-либо другой кислоты. это химически преобразовало бы аммиак в соль; затем пришлось каустифицировать этот солевой раствор известью или другим сильным основанием, чтобы высвободить аммиак в чистом состоянии. Это, конечно, потребляло большое количество серной кислоты и извести и просто создавало проблему утилизации образующегося сульфата кальция. Улучшение экономики. нынешнего процесса очевиден. , 99 % , , - ; , , , . Изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором единственный рисунок представляет собой блок-схему его предпочтительного варианта осуществления. . В этой технологической схеме элементы оборудования показаны более или менее схематично, при этом подразумевается, что для указанной цели можно использовать любое известное или предпочтительное оборудование. , . Что касается чертежа, ссылочная позиция 1 обычно обозначает поглотитель диоксида углерода, в котором сырьевой газ может быть промыт охлажденным водным абсорбентом диоксида углерода, который предпочтительно представляет собой алкилоламиновый растворитель. Абсорбер может представлять собой насадочную колонну, колонну с барботажными тарелками, газовая мойка или устройство любого другого подходящего типа для контакта газа и жидкости, которое предпочтительно снабжено внутренними или внешними охлаждающими змеевиками для отвода тепла, выделяемого при абсорбции диоксида углерода. , 1 , , . Абсорбер 1 работает в сочетании с отпарной колонной 2, которая может быть отдельной колонной, как показано, или может быть нижней частью поглотителя диоксида углерода 1. Подходящий нагреватель 3 предусмотрен в основании отпарной колонны 2 или рядом с ней. для обеспечения ограниченного нагрева обогащенного растворителя, а также линии нисходящего и восходящего потока 4 и 5, если используются две отдельные колонны. Исходный газ, содержащий как диоксид углерода, так и аммиак, может быть введен в линию 5 восходящего потока, как указано стрелка, или его можно вводить непосредственно в основание колонны 1. Небольшой щелочной скруббер 7, в который подается водная щелочь из расходного бака 8 через накопительный бак 9, рециркуляционный насос и линию 11, предпочтительно подключается к линии вывода газа. 12 с верха абсорбционной башни 70 для удаления любых следов углекислого газа, которые могут присутствовать в отходящих газах. 1 2 , , 1 3 2 , 4 5 , , 5 , 1 7, 8 9, 11, 12 70 . В ходе работы сырьевой газ промывается охлажденным водным алкилоламиновым растворителем в колонне 75 1, в результате чего практически весь содержащийся в нем диоксид углерода поглощается растворителем вместе с сопутствующим раствором аммиака. Обогащенный растворитель проходит вниз по линии 4 в отпарную колонну 80. колонна 2, где она подвергается ограниченному нагреву. Этот нагрев осуществляется только в той мере, в какой это необходимо для удаления растворенного аммиака, который вместе с небольшой частью неизбежно выделяющегося углекислого газа возвращается обратно в абсорбционную колонну. по линии 5. Таким образом, можно видеть, что аммиак, растворенный в абсорбционной колонне 1, высвобождается в отпарной колонне 2 и повторно вводится в абсорбер, так что фактически нет чистых потерь аммиака из обрабатываемых газов. Эти газы, по существу свободные от диоксида углерода, отводятся из колонны 1 по линии 12 и после промывки водной щелочью, при необходимости, получаются в состоянии, не содержащем диоксида углерода. Полученные таким образом аммиаксодержащие газы могут после обработки аммиак известным способом превратить 100 в жидкий аммиак либо путем прямой конденсации, либо после сжатия без помех, связанных с закупоркой конденсаторов или труб за счет образования карбоната или карбамата аммония 105. Углекислый газ, удаленный из газов в абсорбере 1 и содержащийся в обогащенный растворитель, выходящий из нижней части отпарной колонны 2, восстанавливается путем подвергания обогащенного растворителя дальнейшему нагреванию 110 при более высокой температуре на стадии регенерации. Для этой цели поток обогащенного растворителя отводится из колонны 2 по линиям 6 и 15 и пропускают через теплообменник 16 и линию 17 в 115 регенеративную колонну или колонну 18, которая может представлять собой ректификационную колонну, снабженную насадкой или барботажными тарелками или другими контактными средствами. Колонна 18 снабжена нагревателем 19, который предпочтительно представляет собой трубчатый нагреватель 120. включающий множество трубок, по которым течет растворитель и вокруг которых конденсируется пар высокого давления, при этом растворитель течет вниз от основания башни по линиям 20, 125 вверх по трубкам нагревателя и возвращается по линии 21. конденсатор 22, снабжаемый охлаждающей водой, принимает газы и пары, выходящие из верха регенерирующей колонны по линии 23 130 745,406 1 745,406 1, а часть стекшего из него конденсата по линии 24 возвращается в колонну 18 в виде флегмы, остаток выбрасывается. Поток практически чистого диоксида углерода, содержащего мало аммиака или не содержащего его, отводится из верхней части конденсатора по линии 25. 75 1, , , 4 80 2 , 85 , 5 , , 1 2 , , 1 12 95 , , - - , , 100 105 1 2 110 2 6 15 16 17 115 18 18 19, 120 , 20, 125 - 21 22, , 130 745,406 1 745,406 1 23 24 18 , , , 25. Регенерированный или бедный раствор растворителя отводится из колонны 18 по линии 26, которая предпочтительно соединяется с линией 20, и проходит через внешнюю часть теплообменника 16, чтобы способствовать нагреву обогащенного растворителя, поступающего из линии 15. 18 26, 20, 16 15. Бедный растворитель покидает теплообменник 16 по линии 27 и далее охлаждается в охладителе 28 за счет косвенного теплообмена с охлаждающей водой, после чего по линии 29 поступает в накопительный бак или расширительный бак 30. 16 27 28 , 29 30. Из этого резервуара поток растворителя непрерывно подается по линии 31, насосу 32, охладителю 33 и линии 34 в верхнюю часть абсорбционной колонны 1 для повторного использования при очистке дальнейших количеств сырьевого газа. 31, 32, 33 34 1 . Из приведенного выше описания видно, что поток водного алкилоламинового растворителя непрерывно рециркулируют через стадию абсорбции, стадию отгонки аммиака, на которой он частично нагревается, стадию регенерации, на которой его дополнительно нагревают, и стадию охлаждения, которая может включать несколько последовательные этапы охлаждения. , , , . Опыт показал, что такое многократное нагревание и охлаждение растворителя может привести к образованию в нем продуктов разложения. Чтобы компенсировать это разложение, небольшой боковой поток регенерированного или обедненного растворителя можно отводить из линии 26 по линии и направлять в амин. очиститель 36, представляющий собой перегонный куб, в котором амин перегоняют в присутствии гидроксида натрия или другой щелочи. Полученные пары очищенного алкилоламина и воды пропускают по линии 37 в конденсатор 38, а сконденсированный алкилоламин возвращают к остатку растворителя. насосом 39 и линией 40. При необходимости растворитель можно дополнительно защитить от разложения путем добавления небольших количеств ингибитора, такого как йодид меди или соединения ванадия. , 26 36 37 38 39 40 , , . Водный раствор такого ингибитора можно хранить, например, в резервуаре 41 и непрерывно вводить в небольших количествах в рециркулирующий растворитель по линии 42. , , 41 42. Изобретение будет дополнительно проиллюстрировано следующим конкретным примером. Однако следует понимать, что, хотя этот пример может подробно описывать некоторые из предпочтительных особенностей изобретения, включая конкретные растворители, концентрации и рабочие температуры, он приведен в первую очередь для целей иллюстрации, и что к модификациям и заменам можно прибегнуть в пределах объема прилагаемой формулы изобретения. , , , , , , . ПРИМЕР 65 65 Требовалось практически полное отделение диоксида углерода от сырьевого газа, получаемого при производстве мочевины. . В этом процессе карбонат аммония частично превращается в мочевину при нагревании 70 в автоклаве при высоких температурах. Поскольку превращение завершается лишь частично, выделяется смесь углекислого газа и аммиака вместе с водяным паром, и ингредиенты необходимо восстанавливать отдельно 75 для повторного использования. 70 , , , 75 . Газовая смесь, подаваемая в процесс разделения, содержала 880 фунтов в час углекислого газа, 680 фунтов аммиака и 720 фунтов водяного пара, или всего 2280 фунтов в час; газ подавался при температуре 80 С: и избыточном давлении 16-7 фунтов на квадратный дюйм. Регенерированный или обедненный растворитель поступал в абсорбер по линии 34 при 350 С и содержал 1 Р 1 % 85 СО_ 574 % моноэтаноламина и 41 5% воды по весу. Количество обедненного растворителя, введенного в этот момент, составляло 10,3743 фунта в час. Обогащенный раствор растворителя, выходящий из системы 90 абсорбции и частичной отгонки по линии 15, содержал 005% NH2, 8-30%. , 49 80' моноэтаноламин и 41 85 % .. Газы аммиака, отведенные из абсорбера по линии 12, содержали 95 мольных процентов углекислого газа. 880 , 680 720 , 2,280 80 ; 80 : 16-7 34 350 1 1 % 85 CO_ 574 % 41 5 % 10,3743 90 15 005 % ,, 8-30 % , 49 80 ' 41 85 % . 12 95 . Эффективность рециркуляции аммиака между стадией абсорбции и стадией удаления аммиака наглядно демонстрируется составами материалов в 100 точках, отмеченных на чертеже , и . 100 , . В точке А, представляющей собой выход паров из колонны отпарки аммиака, расход газов составил 519 фунтов в час аммиака, 6895 фунтов в час диоксида углерода 105 и 460 фунтов в час водяного пара; всего 1668-5 фунтов газа. В точке общий расход газа (включая подаваемый газ) составлял 1199 фунтов в час аммиака, 15695 фунтов углекислого газа и 110 1180 фунтов водяного пара. Поток обогащенного растворителя при точка , то есть в строке 4, составила 5955 фунтов моноэтаноламина и 5462 фунтов воды в час, причем этот раствор содержал 1682 фунта 115 углекислого газа и 525 фунтов аммиака в час, или в общей сложности 13624 фунта обогащенного растворителя на час. ч. Температура жидкости в линии 6 составила 1100°С; после теплообменника температура 120 в линии 17 составляла около 120°С, а в основании башни 18 температура жидкости составляла около 1250°С. Теплообменник 16 и охладитель 28 работали для поддержания раствора моноэтаноламина в уравнительном резервуаре 125. 30 при температуре около 740°С, после чего было дополнительно охлаждено до 350°С в холодильнике 33. , , 519 , 6895 105 460 ; 1,668-5 ( ) 1,199 , 1,5695 110 1,180 , , 4, 5,955 5,462 , 1,682 115 525 , 13,624 6 1100 ; 120 17 120 , 18 1250 16 28 125 30 740 , 350 33. При поддержании вышеизложенных условий эксплуатации 745,406 поток углекислых газов, выходящих из дефлегматора 22 через линию 25, был получен со скоростью 878-2 фунтов в час 2 , 697 фунтов в час водяного пара и 62 фунтов в час. аммиака. Газообразный аммиак выделялся из абсорбера по линии 12 со скоростью 673-8 фунтов в час аммиака, 23-1 фунтов в час водяного пара и 1,7 фунтов в час диоксида углерода при давлении примерно 15 фунтов на квадратный дюйм. . 745,406 22 25 878-2 2, 697 62 12 673-8 , 23-1 1 7 15 . Следует понимать, что рабочие условия, приведенные в предыдущем примере, могут быть значительно изменены в рамках нашего изобретения. Таким образом, например, регенерированный раствор моноэтаноламина, поступающий в абсорбер по линии 34, может содержать от 40% до 60% по массе этаноламина. и он может поступать при любой подходящей температуре до 60°С. Обычно температуры ниже примерно 15-20°С не рекомендуются, поскольку их нелегко получить с помощью обычной охлаждающей воды, и при использовании температур ниже этих не наблюдается соответствующего увеличения эффективности. , , 34 40 % 60 % 60 15-20 . Температура обогащенного растворителя в нижней части абсорбционной колонны (т. е. в точке В) может варьироваться, например, до 1000°С. Температура растворителя в этой точке будет во многом зависеть от температуры сырьевого газа, а также от используются ли в абсорбере средства принудительного охлаждения. Так, например, если абсорбер представляет собой колонну с барботажными тарелками, часто желательно отводить потоки растворителя из нескольких тарелок, чтобы пропускать потоки отбираемой таким образом жидкости через водосодержащее охлаждение. змеевиков или других подходящих средств охлаждения и возврата охлажденного растворителя к тарелкам, из которых он был отведен. Тот же результат, конечно, можно получить, установив охлаждающие змеевики на самих барботажных тарелках. Такие средства охлаждения наиболее выгодно применяются в отношении нижних двух третей абсорбционная колонна. ( , ) 1000 , , , - . Температура внутри колонны отгонки аммиака 2 также может варьироваться, подходящий диапазон составляет от 1050°С до 1200°С. Следует понимать, что наиболее выгодная температура или температурный диапазон, который следует поддерживать внутри этой колонны, - это такой, который будет высвобождать по существу весь растворенный аммиак из обогащенного растворителя без, однако, чрезмерного выделения диоксида углерода; Другими словами, обогащенный раствор не следует нагревать выше температуры, обеспечивающей выделение аммиака. 2 , 1050 1200 , , ; , . Регенерация поглотительного раствора в колонне 18 может осуществляться при любой подходящей температуре вплоть до диапазона, при котором происходит нежелательное разложение моноэтаноламина или другого поглотителя диоксида углерода. В случае моноэтаноламина максимальная температура регенерации обычно составляет около 1500°С. . 18 1500 . Наконец, процесс может осуществляться при любом подходящем давлении. В тех случаях, когда аммиак или аммиаксодержащие газы должны использоваться в производстве жидкого аммиака, может быть удобно эксплуатировать абсорбер 1 при значительном давлении выше атмосферного, например до 5 бар. Манометрическое давление -10 атмосфер или выше, и такие рабочие давления включены в объем нашего изобретения. Аналогичным образом, отпарную колонну 18 можно эксплуатировать при повышенных давлениях. Таким образом, в общем, будет видно, что способ нашего изобретения может быть применен. в относительно широких эксплуатационных пределах для производства газообразного аммиака и углекислого газа для самых разнообразных целей. , - 1 , 5-10 , , 18 , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 13:07:02
: GB745406A-">
: :
745407-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB745405A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 745,405 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 7 июля 1953 г. 745,405 : 7, 1953. 7 г фф М № 18863/53. 7 18863/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 9 июля 1952 года. 9, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приеме: - Классы 82 (2), М; анид 83 (4), 54. :- 82 ( 2), ; 83 ( 4), 54. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования или относящиеся к методу флюсования и флюсованным изделиям. Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Мэн, Соединенные Штаты Америки, по адресу 2587, , , , Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 2587, , , , ' , , , , :- Настоящее изобретение относится к области обработки металлов и, в частности, относится к новому способу, с помощью которого можно отделить существенным временным интервалом стадию нанесения флюса на металлы от стадии активации указанного флюса и этап формирования паяного соединения и новый предварительно флюсованный металл, полезный при формировании паяных соединений. Согласно нашему изобретению способ обработки металлов включает этапы нанесения на металл жидкого раствора флюсовой соли и выпаривания указанного раствора для осаждения на указанный металл в сухом состоянии образует липкую защитную пленку флюса; указанная флюсовая пленка, содержащая по меньшей мере одну флюсовую соль класса, состоящего из солей семикарбазидов, солей гидразина, солей углеводородзамещенных гидразинов, солей гетероциклических замещенных гидразинов и смесей, содержащих в качестве первого компонента по меньшей мере одну из вышеупомянутых солей и в качестве второго компонента компонент, по меньшей мере, одно соединение, выбранное из группы, состоящей из солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония, солей алкиламина, солей ариламина, солей аралкиламина, солей циклоалкиламина, солей насыщенных циклических углеводородов и аминов, в которых аминный азот присутствует в циклической структуре, 2 3 4 , в котором 1, 2, 3 и 4 выбраны из группы, состоящей из метильного и этильного радикалов и в которой представляет собой атом галогена, и амиды алифатических карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомы углерода. , , , , ; , , , , , , , , , , , , 2 3 4 1, 2, 3 4 , . lЦена 3 с Растворы или пасты, содержащие хлорид цинка, или смеси хлорида цинка и хлорида аммония, или канифоль в качестве активных флюсов обычно используются в качестве флюсов для мягкой пайки. В случае так называемых кислотных флюсов, таких как хлорид цинка 55 или смеси хлорида цинка и хлорида аммония, тепло операции пайки испаряет носитель или несущую среду (если таковая имеется) и плавит или сплавляет оставшуюся 55 соль или смесь солей. Расплавленный флюс вступает в реакцию с оксидами или другими мешающими пленками и покрытиями. чтобы растворить и/или очистить их. 3 , , 50 , , , ( ) 55 / . Наплавленный флюс также образует защитную пленку, которая предотвращает дальнейшее окисление во время пайки. 60 . Что касается флюсов канифольного типа, тепло операции пайки после испарения несущей среды плавит канифоль, которая образует защитное покрытие на участке пайки 65, замедляющее окисление соединяемых поверхностей во время пайки. , 65 . Существует ряд нежелательных характеристик, общих для таких флюсов, а некоторые являются специфическими для каждого из них. Несущая среда, жидкая или пастообразная, в которой содержатся кислотные или канифольные компоненты флюса, сама по себе представляет проблему во многих типах операций пайки. 70 , , . Например, при покрытии металлов припоем путем погружения их в ванну с расплавленным припоем 75 жидкий или пастообразный флюс, вступая в контакт с нагретой ванной, распыляется и дымит и часто вызывает небольшие взрывы, которые опасны для обслуживающего персонала 80 и которые Кроме того, ванна для припоя загрязняется различного рода остатками, которые вызывают ненужное выпадение припоя. Кроме того, дополнительное тепло и уход, необходимые для испарения среды, приводят к неоправданному продлению времени пайки и часто вызывает коробление и сморщивание тонких срезов. 75 , , 80 , , 85 . При нанесении на металлы системы пайки так называемых кислотных флюсов начинают образовываться продукты коррозии, которые в конечном итоге мешают или препятствуют эффективной пайке. - 90 , -, . Следовательно, если не произойдет серьезной потери эффективности, пайку следует проводить сразу после нанесения такого флюса, чтобы предотвратить образование продуктов коррозии, которые мешают правильной пайке. , , . Еще одной причиной пайки сразу после применения таких кислотных флюсов является то, что при работе с тонкими металлами в противном случае может произойти их разрушительное травление. , . В случае канифольных флюсов, а также кислотных флюсов после испарения несущей среды не существует способа гарантировать, что активные флюсы прилипнут к рабочим поверхностям с какой-либо степенью однородности. , , - . Хотя они являются чрезвычайно эффективными флюсами для пайки в широком диапазоне условий, сильное коррозионное действие хлоридных или так называемых кислотных флюсов на соединяемые металлы накладывает серьезные ограничения на их применение, а также коррозионную природу остатков, которые они образуют. во многих случаях недопустимо образование отложений внутри и вокруг соединений после пайки. Коррозионные пары, брызги и раздражающий характер хлоридных флюсов представляют дополнительную опасность для производственного оборудования и обслуживающего персонала. , , - , , , . Несмотря на то, что канифоль обладает тем преимуществом, что она практически не вызывает коррозии, незначительное флюсирующее действие канифоли ограничивает ее применение в тех случаях, когда соединяемые металлы уже относительно чисты и не имеют поверхностных состояний, которые мешают эффективной пайке. Остатки канифольной пайки, в то время как не вызывают коррозии, похожи на лак и часто обугливаются, и их необходимо удалить, если планируется дальнейшая пайка. Часто паяные соединения в готовой сборке недоступны, и сложность удаления этих науглероженных остатков создает значительные и часто непреодолимые проблемы. -, , , , , . Ранее предлагалось избежать недостатков флюсов хлоридного и канифольного типа путем использования в качестве флюсов соединений гидразина и его производных. ' . При определенных условиях многие из этих гидразиновых флюсов обладают более сильным флюсирующим действием, чем кислотные флюсы, и либо полностью улетучиваются до безвредных компонентов по завершении операции пайки, либо оставляют некоррозионные и/или легко удаляемые водорастворимые остатки. В патентах США 706692 и 704075 раскрыт ряд превосходных флюсов гидразинового типа. , - / - 706,692 704,075, . Во многих типах операций желательно отделить существенным временным интервалом начальный этап нанесения флюса на один или несколько металлов от этапа активации такого флюса и конечного этапа формирования паяного соединения; эти шаги включают применение тепла, достаточного для активации нанесенного флюса для флюсования металлов, плавления припоя и разложения флюса. , ' ; , , . В данной области техники также существует потребность в способе пайки металлов, при котором одно или несколько паяемых изделий перед операцией пайки обрабатываются таким образом, чтобы на их поверхностях образовывалось защитное адгезионное покрытие, которое при нагревании 75 во время пайки он становится активным флюсом для пайки. 70 75 . Мы открыли процесс обработки металлов, обладающий вышеперечисленными и другими преимуществами, и такой процесс состоит в нанесении на один или несколько металлов жидкого раствора соли, сушке этого раствора с целью нанесения на указанный металл липкой защитной пленки флюса. в сухом состоянии и в течение значительного времени после этого подвергают указанную пленку флюса нагреву, чтобы активировать ее для флюсования таких металлов. Пленка флюса может быть активирована независимо или во время процесса формирования паяного соединения. , 80 , , 85 . Используемый нами жидкий солевой раствор 90 содержит растворитель и флюсовую соль класса, состоящего из солей семикарбазидов, солей гидразина, солей углеводородзамещенных гидразинов, солей гетероциклических замещенных гидразинов или смесей таких солей. Раствор жидкой соли может содержать по существу растворитель и в качестве первого компонента одну или несколько из вышеупомянутых солей в смеси с в качестве второго компонента соединением, выбранным из группы, состоящей из солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония, алкиламина. соли, соли ариламина, соли аралкиламина, соли циклоалкиламина, соли насыщенных циклических углеводородов и аминов, в которых азот 105 амино присутствует в циклической структуре, 2 3 4 , в которых 1, , 3 и представляют собой одинаковые или разные и представляют собой метильные или этильные радикалы, в которых представляет собой атом галогена, и алифатические амиды карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомов углерода, или их смеси. ' 90 , , , , 95salts , , , , , 100 , , , , , , , 105 , 2 3 4 1, , 3 , , ' 110 , . При этом композиция содержит как первый компонент, так и второй компонент. . масса второго компонента обычно находится в диапазоне от двух до 90% в расчете на массу двух компонентов. 115 90 %, . Под «существенным временем», о котором мы говорили, мы подразумеваем перерыв неопределенной продолжительности в 120 минут между этапом нанесения раствора флюса и его сушкой на металл, с одной стороны, и этапом активации флюса, с другой стороны. флюса и заключительного этапа формирования паяного соединения, чтобы такой этап формирования пленки сухого флюса на паяемом изделии мог быть отделен во времени и месте от этапов активации флюса и формирования паяного соединения. Другими словами, этап 130 предварительного флюса металла должен происходить с достаточным интервалом перед этапами обработки флюса и формирования паяного соединения, чтобы такие этапы по существу не представляли собой единую или непрерывную операцию. перерыв может зависеть от удобства выполнения вышеупомянутых шагов. " " , 120 , , 125 , 130 acti2 ' 745,405 745,405 . Солевой раствор может быть получен перед нанесением на металл системы пайки, или металл может быть окрашен жидкостью, которая образует носитель, или растворитель, или носитель, а солевой компонент раствора может быть распылен на окрашенную область. , . Носитель или носитель, который образует растворитель для флюсовой соли, может содержать воду, спирты, гликоли или кетоны. , , . Припой можно наносить на флюсованный металл любым способом, включая те, которые обычно используются в настоящее время, а для активации флюса можно использовать тепло расплавленного припоя или тепло, приложенное для плавления припоя, или, если желательно, можно использовать любые другие способы. использовать для нагрева флюса, причем предварительным условием является то, что флюс должен находиться в по существу жидком состоянии при температурах ниже температуры солидуса припоя и должен находиться в по существу жидком состоянии во всем диапазоне пластичности припоя и до тех пор, пока расплавленный припой не затвердеет. перестал течь. , , , , , . Стадия формирования паяного соединения может быть проведена в любое подходящее время после формирования прилипшей защитной пленки сухого флюса без использования дополнительного флюса. Таким образом, этот процесс позволяет готовить и хранить изделия с флюсовым покрытием в течение значительного интервала времени. перед пайкой без ухудшения качества флюса или качества или состояния металла, на который наносится флюс. , , , . Раствор флюса можно сушить путем испарения или иным способом, с добавлением тепла или без него. Если для сушки раствора на флюсованном металле используется тепло, количество используемого тепла не должно быть таким, чтобы активировать флюс или рассеивать его. флюс до образования паяного соединения. , , , . В объем настоящего изобретения входит формирование липкой защитной пленки из неактивированного флюса в сухом состоянии в соответствии с описанным здесь способом на одном или нескольких или всех металлах системы пайки, включая припой, практика в этом отношении Соединение в некоторой степени является вопросом выбора и в некоторой степени определяется природой, формой и состоянием паяемых материалов, их формой и конкретным типом используемой операции пайки. , , , , . Во всех случаях при формировании паяного соединения, если оно правильно сформировано, пленка флюса либо полностью улетучится по завершении операции пайки, либо оставит неагрессивные и легко удаляемые остатки. , , - . Под активацией флюса понимают плавление и/или плавление и/или разложение флюса при повышенных температурах, который флюсует металлы системы пайки или оказывает флюсирующее действие, а именно удаление оксидов металлов и других мешающих пленки и покрытия из металлов, которые должны быть соединены путем реакции с такими оксидами, пленками и покрытиями либо для их растворения, восстановления, либо для их очистки, при этом флюсовое действие осуществляется флюсом в жидком состоянии на этапе формирования паяного соединения во всем диапазоне пластичности припоя и до тех пор, пока расплавленный припой не перестанет течь. Прилипшая защитная пленка неактивированного флюса в сухом состоянии, которая образуется в соответствии с описанным здесь способом путем испарения жидкости раствора, таким образом, та, в которой флюс еще не активирован. Эта сухая пленка является защитной пленкой в том смысле, что она образует покрытие, которое предотвращает попадание грязи на металлы системы пайки и не вступает в реакцию с металлами системы пайки, таким образом, чтобы это ухудшило последующее формирование паяного соединения. / / , , , , , , , , , , , . Ниже приведены конкретные примеры флюсовых солей и смесей солей, входящих в объем изобретения: : гидразин моногидрохлорид 95 гидразин моногидробромид семикарбазид гидрохлорид семикарбазид гидробромид гидразин дигидрохлорид гидразин дигидробромид 100 гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония гидразин моногидрохлорид и аммоний бромид гидразин моногидробромид и аммоний 105 хлорид мония гидразин моногидробромид и бромид аммония гидразин дигидрохлорид и хлорид 110 гидразин дигидрохлорид и бромид аммония гидразин дигидробромид и хлорид аммония, гидразин дигидробромид и аммония 115 бромид, гидразин бисдигидрофосфат ( 2 - 2 4) и хлорид аммония, семикарбазид гидрохлорид и аммония 120 хлорид семикарбазид гидробромид и хлорид аммония, гидразин моногидрохлорид и моноэтиламин гидрохлорид 125 гидразин моногидробромид и моноэтиламин гидрохлорид гидразин моногидробромид и диэтиламин гидрохлорид гидразина моногидробромид и три 130 гидрохлорид этиламина гидразин моногидробромид, гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония, семикарбазид гидробромид, гидразин моногидрохлорид и хлорид аммония гидразин дигидробромид, гидразин моногидробромид и бромид гидразина, гидразин моногидробромид, гидразин дигидробромид, бромид аммония и хлорид аммония 1, 1 -диметилгидразин гидрохлорид и хлорид аммония, метилгидразин гидрохлорид и хлорид аммония, гидразин моногидрохлорид и этилендиамин гидрохлорид, гидразин моногидробромид и этилендиамин гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и морфолина гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и анилин гидрохлорид, гидразин дигидрохлорид и ортотолуидин гидрохлорид, гидразин моногидрохлорид и тетраметиламмоний хлорид, гидразин ид и гидрохлорид гидроксиламина. 95 100 105 110 115 ( 2 - 2 4) 120 125 130 , , , , , , , , , 1, 1- . Вышеупомянутые флюсовые соли могут быть растворены в воде или другом растворителе, в котором флюсовая соль в виде растворенного вещества составляет от 0,5% до мас.% полученного раствора. 0 5 % % . Однако единственным верхним пределом этой концентрации является растворимость материала в растворителе. , . Для объяснения больших разбросов процентного содержания компонентов флюсовых солевых смесей необходимо учитывать конкретные паяемые металлы, состояние их поверхности, а также функцию, которую соединение будет выполнять в процессе эксплуатации. Характер отдельных операций пайки. и соединения, подлежащие пайке, таковы, что для эффективной пайки необходимы флюсы с различными характеристиками плавления и/или разложения. В общем, доля второго компонента будет находиться в диапазоне от двух до 90% по массе вышеупомянутых смесей в расчете на вес двух компонентов. , , , / , 90 % , . Раскрытый здесь метод флюсования пригоден для использования при пайке большинства обычно используемых металлов, и было обнаружено, что, принимая во внимание свойства и условия паяемых металлов, более эффективные результаты могут быть получены с некоторыми из описанных здесь флюсовых солей. раскрыто, чем у других. . Среди солей семикарбазидов, которые могут присутствовать в жидком солевом растворе, который мы используем, являются гидрохлорид семикарбазида, гидробромид семикарбазида, гидрофторид семикарбазида и фосфат семикарбазида ( 2 2 4). Среди солей гидразина, которые мы можем использовать в дополнение к этим уже упоминались, например, дигидразин хлорид цинка, дигидразин бромид цинка, дигидразин хлорид кадмия, 70 дигидразин бромид кадмия, дигидрофторид гидразина, дигидроиодид гидразина, тригидразин дигидроиодид, гидразинфосфат ( 2- 2 3 4 ), гипофосфат гидразина ( " 2 2- 4 2 ), формиат гидразина 75 ( 1-, 2 ), ацетат гидразина ( 2-,2 2 3 ), гидразин оксалат ( - 2 2 ' 204) и абиетат гидразина ( 2 - 2 2 20 3002). , , , ( 2 2 4) , , , , , 70 , , , , ( 2- 2 3 4), (" 2 2- 4 2 ), 75 ( 1-, 2 ), ( 2-,2 2 3 ), ( - 2 2 ' 204), ( 2- 2 2 20 3002). Некоторые из углеводородзамещенных 80 гидразинов, которые можно использовать в форме их солей, подпадают под общую формулу 2 6 - 7 , в которой , , 7 и 8 могут быть одинаковыми. или различные алкильные, арильные, аралкильные или циклоалкильные радикалы 85. Среди углеводородных радикалов, которые могут присутствовать в соединениях формулы 6 - 7 , являются метил, этил, нормальный пропил, изопропил, нормальный бутил, изобутил, вторичные бутильный, фенильный, бензильный, 90 фенилэтильный, ортотолильный, метатолильный, паратолильный, ксилильный, этилфенильный, циклопентильный и циклогексильный радикалы. Таким образом, вместо конкретных солей гидразина, упомянутых выше, могут быть добавлены и/или заменены 95 соответствующие соли симметричный диметилгидразин, несимметричный диметилгидразин, триметилгидразин, тетраметилгидразин, -метил-'-фенилгидразин, ,'-дифенилгидразин, бензилгидразин, 100 метилгидразин или циклогексилгидразин. 80 2 6 - 7 , , 7, 8 , , , 85 6 - 7 , , , , , , , , , , 90 , , , , , , , , / 95 , , , , --'- , , '- , , 100 , . Другими углеводородзамещенными гидразинами, которые можно использовать в форме их солей, являются пентаметиленгидразин, гексаметиленгидразин, 3,5,5-триметилпиразолин, 105 ацетонгидразон (( 3)2 =- 2) и подобные соединения, полученные Реакция гидразина и диалкилкетонов. Среди подходящих гетероциклических замещенных гидразинов, которые можно использовать в виде их солей, находится 2-пиридилгидразин. , , 3,5,5-, 105 (( 3)2 =- 2) 110 2-. Среди солей гидроксиламина, которые можно использовать, находятся гидрохлорид гидроксиламина и гидробромид гидроксиламина. Среди алкиламинов, ариламинов, аралкиламинов 115 и циклоалкиламинов, которые можно использовать в форме их солей, есть те, которые подпадают под формулу 9 10 11 , в котором 0, ,0 и , одинаковы или разные и представляют собой, например, метил, этил, 120 нормальный пропил, изопропил, нормальный бутил, изобутил, фенил, бензил, фенилэтил, ортотолил, метатолил, паратолильный, ксилильный, циклопентильный и циклогексильный радикалы. Например, среди аминов, которые можно использовать в форме их солей, имеются метиламин, диметиламин, триметиламин, метилэтиламин, триэтиламин, моноизопропиламин, диизопропиламин, анилин, бензиламин, фенилэтиламин, ортотолиламин, мета 130 толиламин, паратолиламин, ксилидины, метиланилин, диметиланилин, диэтил 745,405 4 'по весу воды Гидразин моногидробромид присыпали окрашенным участком до тех пор, пока он не образовал по мере растворения около 10 весовых частей раствора. Сушка 70 раствора путем выпаривания. образовывал тонкую однородную пленку или покрытие флюса в сухом состоянии на окрашенной поверхности. По истечении нескольких недель отливку помещали в контакт с листом 75 латуни и детали нагревали горелкой до температуры около 300 , и припой, состоящий из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца, удерживался в контакте со швом. В результате нагрева пленка флюса активировалась и флюсовала область, над которой она образовалась пленка, припой расплавился и втянулся в шов. При охлаждении было получено прочное соединение, в котором после испытания на влажность не было обнаружено никаких следов остатков флюса. , , , 115 9 10 11 0, ,0 ,, , , , , 120 , , , , , , , , , , , , , 125 , , , , , , , , , , , 130 , , , , , 745,405 4 ' 10 70 , 75 300 , 30 70 80 , , , 85 . В качестве третьего конкретного примера был приготовлен раствор флюса, состоящий из 10 весовых частей моногидробромида гидразина, 90 и 90 весовых частей воды. Этот раствор был нанесен на поверхность латунного листа, состоящего из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей. частей по весу цинка. После испарения жидкости было обнаружено, что комплекс гидразиния меди 95 образовался в виде тонкой, однородной и сухой пленки на окрашенном участке. Этот синий комплекс с теоретическим составом: 35,7 частей меди, 18,1 частей гидразина. , и было обнаружено, что 100 46 частей бромистого водорода практически нерастворимы в воде. По истечении одного месяца этот лист латуни был припаян к покрытой припоем ковкой отливке с использованием припойной проволоки 105, состоящей из 70 частей свинца и 30 частей олова. . , 10 90 90 70 30 , 95 , , 35.7 , 18 1 , 100 46 , 105 70 30 . Детали были нагреты горелкой примерно до 300°С и никакого дополнительного флюса не наносилось. 300 . Под действием тепла расплавленный медно-гидразиниевый комплекс расплавился, и расплавленный припой втянулся в шов, образуя хорошее соединение. После охлаждения деталей не осталось никаких следов синего комплекса, а также после испытания на влажность. следов коррозии на 115 не было. 110 , 115 . В качестве четвертого конкретного примера: лист латуни, состоящий из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей цинка, был окрашен флюсом, состоящим из 10 весовых частей 120 весовых частей этиленгликоля и 90 весовых частей воды. Гидразин моногидробромид. После испарения жидкости 125 на окрашенном участке образовывался медно-гидразиниевый комплекс в виде тонкой однородной сухой пленки, имеющей теоретический состав 35. 7 частей меди, 18,1 частей гидразина и 46 частей бромистого водорода 130. Этот синий комплекс практически нерастворим в воде. Соединение представляло собой анилин, циклогексиламин или этилендиамин. , 70 30 , 10 120 90 10 % 125 , , 35 7 , 18.1 , 46 130 , . Также можно использовать пиперидин в форме соли. . Вместо солей гидроксиламина, солей морфолина, солей аммония и солей амина можно использовать соединения формулы 2 3 4 , в которых 1, 2, 3 и 4 представляют собой заместители, выбранные из группа, состоящая из метильного и этильного радикалов и в которой представляет собой атом галогена, например, хлорид тетраэтиламмония или бромид тетраэтиламмония. В объем настоящего изобретения также входит использование других солей, например хлорида или бромида цинка аммония. , хлорид или бромид кадмия и аммония, карбонат аммония, фторид аммония, фосфат аммония или амиды алифатических карбоновых кислот, содержащие от одного до шести атомов углерода, например формамид, ацетамид, пропионамид, диметилформамид или диэтилформамид. , , , 2 3 4 1, 2, 3, 4 , , , , , , , , , , , , , , . Композиции флюсов, раскрытые и заявленные в указанных предшествующих заявках, считаются особенно полезными в качестве флюсующих солей в раскрытых здесь способах, и на такие заявки можно ссылаться для более полного изложения их характеристик и других деталей, касающихся применения. Мы обнаружили, что для пайки латуни и меди предпочтительны моногидрохлорид гидразина и/или моногидробромид гидразина в смеси с солями аммония, особенно бромидом аммония или хлоридом аммония. , / , , . Следующие примеры иллюстрируют различные примеры способа, которые входят в объем изобретения. . В качестве первого конкретного примера был приготовлен раствор флюса, состоящий из 10 весовых частей моногидробромида гидразина и весовых частей воды. Этот раствор наносили на поверхность ковкой отливки, которая предварительно была покрыта припоем. Сушка раствора путем испарения осажденного раствора. тонкая равномерная пленка флюса в сухом состоянии на поверхности. Через несколько дней эту отливку приложили к листу латуни и нагрели горелкой до температуры около 300°С, а затем припоя проволокой, состоящей из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца удерживались в контакте со швом. В результате нагрева пленка флюса моногидробромида гидразина активировалась для флюса системы соединения, а припой расплавлялся и втягивался в шов. . , 10 , 300 ', 30 70 , , . После охлаждения было получено прочное соединение, на котором не было следов остатков флюса после испытания на влажность. . В качестве второй конкретной иллюстрации поверхность ковкой отливки, которая ранее была покрыта припоем, была окрашена раствором, состоящим из 10 весовых частей этиленгликоля и 90 частей 745 405, образовавшегося между листом латуни и ковкой отливкой, которая ранее была покрыта припоем. был покрыт припоем путем нагревания деталей горелкой до температуры около 300 ° и применения припоя, состоящего из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца. При плавлении медно-гидразиниевый комплекс флюсовал соединение. После пайки не было обнаружено никаких следов синего комплекса, а также не было никаких признаков коррозии после того, как детали подверглись пайке. тест на влажность. , 10 90 745,405 300 ', 30 70 , , , , . В качестве пятого конкретного примера лист латуни, состоящий из 70 весовых частей меди и 30 весовых частей цинка, был окрашен раствором флюса, состоящим из 10 весовых частей дигидрохлорида гидразина и 90 весовых частей воды. , 70 30 10 90 . Высыхание раствора путем испарения привело к образованию на поверхности тонкой однородной пленки флюса в сухом состоянии. Через несколько недель этот лист был помещен в контакт с другим листом латуни и нагрет горелкой до температуры около 3000 С и припойной проволокой. состоящая из 30 весовых частей олова и 70 весовых частей свинца, находилась в контакте с ним. В результате нагрева пленка флюса из гидразиндигидрохлорида активировалась для флюсования системы соединений, а припой расплавлялся и втягивался в поверхность соединения. шов. При охлаждении был получен прочный шов без следов остатков флюса. , 3000 30 70 , . Таким образом, данное изобретение предполагает способ, в котором на металл наносят жидкий раствор соли, который затем испаряют для нанесения на указанный металл липкой защитной пленки неактивированного флюса в сухом состоянии. Эта липкая защитная пленка из Неактивированный флюс может образовываться на металле различными способами. , , ' , . Например, ее можно сформировать, сначала нанеся жидкий раствор соли на металл, а затем позволив растворителю, присутствующему в растворе, испариться при температуре окружающей среды. С другой стороны, пленку можно сформировать, сначала нанеся раствор на металл. испарение растворителя, присутствующего в растворе, путем применения тепла из любого подходящего источника и последующее охлаждение пленки. После того, как на металле образовалась высушенная пленка флюса, перед применением тепла может пройти значительный период времени. к сухой пленке, чтобы активировать ее для флюса металлов. Интервал времени между образованием сухой пленки неактивированного флюса и активацией этой пленки путем применения тепла будет зависеть от удобства выполнения операций. а в некоторых случаях может составлять всего лишь пять минут или меньше. Пленка флюса может активироваться независимо или во время формирования паяного соединения. , , , , , ' , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 13:07:00
: GB745405A-">
: :
745406-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB745406A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 745,406 , Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 9 июля 1953 г. 745,406 , : 9, 1953. № 19061/53. 19061/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 6 ноября 1952 года. 6, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приемке: -Класс 1 (2), , ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ :- 1 ( 2), , Усовершенствования в отделении диоксида углерода от аммиака. Мы, , будем понимать, что диоксид углерода , 1949 745, 406 В соответствии с решением Главного инспектора, действующего от имени Генерального контролера, от тридцать первого августа 1959 года, в данную Спецификацию были внесены поправки согласно Разделу 14 следующим образом: На странице 1 после строки 66 вставить «Мы знаем, что в предыдущей Спецификации , , 1949 745, 406 , -, , 1959, 14 : 1, 66 " , № 455865. Было предложено разделять аммиак и диоксид углерода с помощью алкилоламинов при повышенной температуре, при которой аммиак не абсорбируется, а диоксид углерода затем высвобождается при нагревании раствора при еще более высокой температуре». 455,865, , ",. Страница 1, строка 69, после слова «диоксид» добавить «и аммиак». 1, 69, "" " ". Страница 1, строка 79, после «стадии» вставить «из которой непрерывно отводится практически чистый аммиак». 1, 79, "" " ". Страница 4, строка 87, после слова "диоксид" включить "и аммиак". 4, 87, "" " ". Страница 4, строка 98, после слова «стадия» вставить «с какой стадии непрерывно удаляется практически чистый амманоак». 4, 98, "" " ". ОФИС , 28 сентября 1959 г. 12882/1 (2)/3845 150 9/59 , основанный на удалении диоксида углерода из аммиака и других некислотных газов, если они присутствуют, путем очистки исходного газа с помощью Водный раствор слабого основания, способного к обратимому соединению с диоксидом углерода. Известно, что широкий спектр слабых оснований, таких как карбонат натрия, карбонат калия и водорастворимые амины, подходят для абсорбции диоксида углерода, и их можно использовать, но предпочтительным классом являются водорастворимые алкилоламины, такие как моно-, ди- и триэтаноламины и пропаноламины. Цена -. , 28th , 1959 12882/1 ( 2)/3845 150 9/59 - , , , , , - -, - -. одновременно возвращая вытесненный аммиак на стадию очистки, отводя и регенерируя полученный частично отпаренный обогащенный растворитель, подвергая его дальнейшему нагреванию с целью высвобождения большей части абсорбированного в нем диоксида углерода, отводя полученный таким образом диоксид углерода и охлаждая регенерированный растворитель и возврат его на стадию очистки. , 80 , , 85 . В ряде промышленных процессов, в том числе в производстве мочевины путем нагревания раствора карбамата аммония и в производстве меламина 90 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ , 90 745,406 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 9 июля 1953 г. 745,406 : 9, 1953. № 19061/53. 19061/53. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 6 ноября 1952 года. 6, 1952. Полная спецификация опубликована: 22 февраля 1956 г. : 22, 1956. Индекс при приемке: -Класс 1 (2), , . :- 1 ( 2), , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в отделении углекислого газа от аммиака или в отношении него Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 488, Мэдисон Авеню, Нью-Йорк 22, штат Нью-Йорк, США. Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , 488, , 22, , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу обработки газовых смесей, содержащих как аммиак, так и диоксид углерода, для разделения и раздельного извлечения этих двух материалов. . Смеси углекислого газа и аммиака с другими газами и парами воды или без них встречаются в ряде отраслей промышленности. Так, например, такие смеси встречаются в угольных газах и при переработке карбамата аммония в мочевину. , , , , . Способ нашего изобретения особенно хорошо приспособлен для обработки концентрированных газовых смесей того типа, который используется при производстве мочевины и при производстве меламина, путем нагревания мочевины, либо в чистом виде, либо в присутствии безводного аммиака, поскольку он обеспечивает быстрое и существенное обезвоживание. полное разделение двух газов: углекислого газа и аммиака. , , . В самом широком смысле наш процесс основан на удалении диоксида углерода из аммиака и других некислотных газов, если они присутствуют, путем очистки сырьевого газа водным раствором слабого основания, способного к обратимому соединению с диоксидом углерода. Известно, что для абсорбции диоксида углерода подходят различные слабые основания, такие как карбонат натрия, карбонат калия и водорастворимые амины, но предпочтительным классом являются водорастворимые алкилоламины, такие как моно-, ди- и триэтаноламины. амины и пропаноламины. Следует понимать, что процессы удаления диоксида углерода с использованием этих аминов хорошо известны, типичные установки описаны в переизданном патенте США № 18958 от 26 сентября 1953 г. Использование неорганических оснований, таких как водные растворы карбоната натрия. для полной абсорбции как аммиака, так и диоксида углерода из газов с последующим предварительным удалением аммиака вместе с частью диоксида углерода перед окончательной регенерацией промывного раствора также известно. Однако эти способы до сих пор не позволяли получить полное отделение диоксида углерода 60 от аммиака без использования кислотного реагента для аммиака, например серной кислоты, поскольку аммиак, попавший в поглотительный раствор, выделяется вместе с диоксидом углерода при регенерации этого раствора при нагревании. - , , , , , - -, - 4 , 18,958 26, 1953 50 55 60 , 65 . В соответствии с настоящим изобретением предложен способ отделения диоксида углерода от газовых смесей, содержащих как аммиак, так и диоксид углерода 70, который включает промывку указанных газов охлажденным водным раствором слабого основания, способного к обратимым соединениям с диоксидом углерода, с целью поглощения диоксид углерода вместе с аммиаком, удаляя 75 абсорбированный аммиак, подвергая обогащенный растворитель ограниченному нагреванию и одновременно возвращая вытесненный аммиак на стадию очистки, отводя и регенерируя полученный частично 80 отпаренный обогащенный растворитель, подвергая его дальнейшему нагреванию, чтобы для высвобождения большей части абсорбированного в нем диоксида углерода, удаления полученного таким образом диоксида углерода, охлаждения регенерированного растворителя и возврата его на стадию очистки. 70 , 75 , 80 , , 85 . В ряде промышленных процессов, в частности при производстве мочевины путем нагревания раствора карбамата аммония и при производстве меламина 90 2 745,406 путем нагревания мочевины с аммиаком при высоких температурах и давлениях, выделяются смеси аммиака и углекислого газа. , 90 2 745,406 , . Эти газы должны быть отделены друг от друга, прежде чем их можно будет восстановить в форме, пригодной для повторного использования в этих процессах. , - . Разделение должно быть полным, так как присутствие лишь небольшой доли аммиака в диоксиде углерода или диоксида углерода в аммиаке может привести к закупорке конденсаторов из-за образования карбоната аммония. Реальная реализация способа настоящего изобретения показывает, что обеспечивает полное разделение более чем на 99 %, и это достигается без использования каких-либо химических реагентов. До сих пор единственные коммерчески успешные процессы отделения аммиака от газов, содержащих диоксид углерода, были основаны на использовании серной кислоты или какой-либо другой кислоты. это химически преобразовало бы аммиак в соль; затем пришлось каустифицировать этот солевой раствор известью или другим сильным основанием, чтобы высвободить аммиак в чистом состоянии. Это, конечно, потребляло большое количество серной кислоты и извести и просто создавало проблему утилизации образующегося сульфата кальция. Улучшение экономики. нынешнего процесса очевиден. , 99 % , , - ; , , , . Изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором единственный рисунок представляет собой блок-схему его предпочтительного варианта осуществления. . В этой технологической схеме элементы оборудования показаны более или менее схематично, при этом подразумевается, что для указанной цели можно использовать любое известное или предпочтительное оборудование. , . Что касается чертежа, ссылочная позиция 1 обычно обозначает поглотитель диоксида углерода, в котором сырьевой газ может быть промыт охлажденным водным абсорбентом диоксида углерода, который предпочтительно представляет собой алкилоламиновый растворитель. Абсорбер может представлять собой насадочную колонну, колонну с барботажными тарелками, газовая мойка или устройство любого другого подходящего типа для контакта газа и жидкости, которое предпочтительно снабжено внутренними или внешними охлаждающими змеевиками для отвода тепла, выделяемого при абсорбции диоксида углерода. , 1 , , . Абсорбер 1 работает в сочетании с отпарной колонной 2, которая может быть отдельной колонной, как показано, или может быть нижней частью поглотителя диоксида углерода 1. Подходящий нагреватель 3 предусмотрен в основании отпарной колонны 2 или рядом с ней. для обеспечения ограниченного нагрева обогащенного растворителя, а также линии нисходящего и восходящего потока 4 и 5, если используются две отдельные колонны. Исходный газ, содержащий как диоксид углерода, так и аммиак, может быть введен в линию 5 восходящего потока, как указано стрелка, или его можно вводить непосредственно в основание колонны 1. Небольшой щелочной скруббер 7, в который подается водная щелочь из расходного бака 8 через накопительный бак 9, рециркуляционный насос и линию 11, предпочтительно подключается к линии вывода газа. 12 с верха абсорбционной башни 70 для удаления любых следов углекислого газа, которые могут присутствовать в отходящих газах. 1 2 , , 1 3 2 , 4 5 , , 5 , 1 7, 8 9, 11, 12 70 . В ходе работы сырьевой газ промывается охлажденным водным алкилоламиновым растворителем в колонне 75 1, в результате чего практически весь содержащийся в нем диоксид углерода поглощается растворителем вместе с сопутствующим раствором аммиака. Обогащенный растворитель проходит вниз по линии 4 в отпарную колонну 80. колонна 2, где она подвергается ограниченному нагреву. Этот нагрев осуществляется только в той мере, в какой это необходимо для удаления растворенного аммиака, который вместе с небольшой частью неизбежно выделяющегося углекислого газа возвращается обратно в абсорбционную колонну. по линии 5. Таким образом, можно видеть, что аммиак, растворенный в абсорбционной колонне 1, высвобождается в отпарной колонне 2 и повторно вводится в абсорбер, так что фактически нет чистых потерь аммиака из обрабатываемых газов. Эти газы, по существу свободные от диоксида углерода, отводятся из колонны 1 по линии 12 и после промывки водной щелочью, при необходимости, получаются в состоянии, не содержащем диоксида углерода. Полученные таким образом аммиаксодержащие газы могут после обработки аммиак известным способом превратить 100 в жидкий аммиак либо путем прямой конденсации, либо после сжатия без помех, связанных с закупоркой конденсаторов или труб за счет образования карбоната или карбамата аммония 105. Углекислый газ, удаленный из газов в абсорбере 1 и содержащийся в обогащенный растворитель, выходящий из нижней части отпарной колонны 2, восстанавливается путем подвергания обогащенного растворителя дальнейшему нагреванию 110 при более высокой температуре на стадии регенерации. Для этой цели поток обогащенного растворителя отводится из колонны 2 по линиям 6 и 15 и пропускают через теплообменник 16 и линию 17 в 115 регенеративную колонну или колонну 18, которая может представлять собой ректификационную колонну, снабженную насадкой или барботажными тарелками или другими контактными средствами. Колонна 18 снабжена нагревателем 19, который предпочтительно представляет собой трубчатый нагреватель 120. включающий множество трубок, по которым течет растворитель и вокруг которых конденсируется пар высокого давления, при этом растворитель течет вниз от основания башни по линиям 20, 125 вверх по трубкам нагревателя и возвращается по линии 21. конденсатор 22, снабжаемый охлаждающей водой, принимает газы и пары, выходящие из верха регенерирующей колонны по линии 23 130 745,406 1 745,406 1, а часть стекшего из него конденсата по линии 24 возвращается в колонну 18 в виде флегмы, остаток выбрасывается. Поток практически чистого диоксида углерода, содержащего мало аммиака или не содержащего его, отводится из верхней части конденсатора по линии 25. 75 1, , , 4 80 2 , 85 , 5 , , 1 2 , , 1 12 95 , , - - , , 100 105 1 2 110 2 6 15 16 17 115 18 18 19, 120 , 20, 125 - 21 22, , 130 745,406 1 745,406 1 23 24 18 , , , 25. Регенерированный или бедный раствор растворителя отводится из колонны 18 по линии 26, которая предпочтительно соединяется с линией 20, и проходит через внешнюю часть теплообменника 16, чтобы способствовать нагреву обогащенного растворителя, поступающего из линии 15. 18 26, 20, 16 15. Бедный растворитель покидает теплообменник 16 по линии 27 и далее охлаждается в охладителе 28 за счет косвенного теплообмена с охлаждающей водой, после чего по линии 29 поступает в накопительный бак или расширительный бак 30. 16 27 28 , 29 30. Из этого резервуара поток растворителя непрерывно подается по линии 31, насосу 32, охладителю 33 и линии 34 в верхнюю часть абсорбционной колонны 1 для повторного использования при очистке дальнейших количеств сырьевого газа. 31, 32, 33 34 1 . Из приведенного выше описания видно, что поток водного алкилоламинового растворителя непрерывно рециркулируют через стадию абсорбции, стадию отгонки аммиака, на которой он частично нагревается, стадию регенерации, на которой его дополнительно нагревают, и стадию охлаждения, которая может включать несколько последовательные этапы охлаждения. , , , . Опыт показал, что такое многократное нагревание и охлаждение растворителя может привести к образованию в нем продуктов разложения. Чтобы компенсировать это разложение, небольшой боковой поток регенерированного или обедненного растворителя можно отводить из линии 26 по линии и направлять в амин. очиститель 36, представляющий собой перегонный куб, в котором амин перегоняют в присутствии гидроксида натрия или другой щелочи. Полученные пары очищенного алкилоламина и воды пропускают по линии 37 в конденсатор 38, а сконденсированный алкилоламин возвращают к остатку растворителя. насосом 39 и линией 40. При необходимости растворитель можно дополнительно защитить от разложения путем добавления небольших количеств ингибитора, такого как йодид меди или соединения ванадия. , 26 36 37 38 39 40 , , . Водный раствор такого ингибитора можно хранить, например, в резервуаре 41 и непрерывно вводить в небольших количествах в рециркулирующий растворитель по линии 42. , , 41 42. Изобретение будет дополнительно проиллюстрировано следующим конкретным примером. Однако следует понимать, что, хотя этот пример может подробно описывать некоторые из предпочтительных особенностей изобретения, включая конкретные растворители, концентрации и рабочие температуры, он приведен в первую очередь для целей иллюстрации, и что к модификациям и заменам можно прибегнуть в пределах объема прилагаемой формулы изобретения. , , , , , , . ПРИМЕР 65 65 Требовалось практически полное отделение диоксида углерода от сырьевого газа, получаемого при производстве мочевины. . В этом процессе карбонат аммония частично превращается в мочевину при нагревании 70 в автоклаве при высоких температурах. Поскольку превращение завершается лишь частично, выделяется смесь углекислого газа и аммиака вместе с водяным паром, и ингредиенты необходимо восстанавливать отдельно 75 для повторного использования. 70 , , , 75 . Газовая смесь, подаваемая в процесс разделения, содержала 880 фунтов в час углекислого газа, 680 фунтов аммиака и 720 фунтов водяного пара, или всего 2280 фунтов в час; газ подавался при температуре 80 С: и избыточном давлении 16-7 фунтов на квадратный дюйм. Регенерированный или обедненный растворитель поступал в абсорбер по линии 34 при 350 С и содержал 1 Р 1 % 85 СО_ 574 % моноэтаноламина и 41 5% воды по весу. Количество обедненного растворителя, введенного в этот момент, составляло 10,3743 фунта в час. Обогащенный раствор растворителя, выходящий из системы 90 абсорбции и частичной отгонки по линии 15, содержал 005% NH2, 8-30%. , 49 80' моноэтаноламин и 41 85 % .. Газы аммиака, отведенные из абсорбера по линии 12, содержали 95 мольных процентов углекислого газа. 880 , 680 720 , 2,280 80 ; 80 : 16-7 34 350 1 1 % 85 CO_ 574 % 41 5 % 10,3743 90 15 005 % ,, 8-30 % , 49 80 ' 41 85 % . 12 95 . Эффективность рециркуляции аммиака между стадией абсорбции и стадией удаления аммиака наглядно демонстрируется составами материалов в 100 точках, отмеченных на чертеже , и . 100 , . В точке А, представляющей собой выход паров из колонны отпарки аммиака, расход газов составил 519 фунтов в час аммиака, 6895 фунтов в час диоксида углерода 105 и 460 фунтов в час водяного пара; всего 1668-5 фунтов газа. В точке общий расход газа (включая подаваемый газ) составлял 1199 фунтов в час аммиака, 15695 фунтов углекислого газа и 110 1180 фунтов водяного пара. Поток обогащенного растворителя при точка , то есть в строке 4, составила 5955 фунтов моноэтаноламина и 5462 фунтов воды в час, причем этот раствор содержал 1682 фунта 115 углекислого газа и 525 фунтов аммиака в час, или в общей сложности 13624 фунта обогащенного растворителя на час. ч. Температура жидкости в линии 6 составила 1100°С; после теплообменника температура 120 в линии 17 составляла около 120°С, а в основании башни 18 температура жидкости составляла около 1250°С. Теплообменник 16 и охладитель 28 работали для поддержания раствора моноэтаноламина в уравнительном резервуаре 125. 30 при температуре около 740°С, после чего было дополнительно охлаждено до 350°С в холодильнике 33. , , 519 , 6895 105 460 ; 1,668-5 ( ) 1,199 , 1,5695 110 1,180 , , 4, 5,955 5,462 , 1,682 115 525 , 13,624 6 1100 ; 120 17 120 , 18 1250 16 28 125 30 740 , 350 33. При поддержании вышеизложенных условий эксплуатации 745,406 поток углекислых газов, выходящих из дефлегматора 22 через линию 25, был получен со скоростью 878-2 фунтов в час 2 , 697 фунтов в час водяного пара и 62 фунтов в час. аммиака. Газообразный аммиак выделялся из абсорбера по линии 12 со скоростью 673-8 фунтов в час аммиака, 23-1 фунтов в час водяного пара и 1,7 фунтов в час диоксида углерода при давлении примерно 15 фунтов на квадратный дюйм. . 745,406 22 25 878-2 2, 697 62 12 673-8 , 23-1 1 7 15 . Следует понимать, что рабочие условия, приведенные в предыдущем примере, могут быть значительно изменены в рамках нашего изобретения. Таким образом, например, регенерированный раствор моноэтаноламина, поступающий в абсорбер по линии 34, может содержать от 40% до 60% по массе этаноламина. и он может поступать при любой подходящей температуре до 60°С. Обычно температуры ниже примерно 15-20°С не рекомендуются, поскольку их нелегко получить с помощью обычной охлаждающей воды, и при использовании температур ниже этих не наблюдается соответствующего увеличения эффективности. , , 34 40 % 60 % 60 15-20 . Температура обогащенного растворителя в нижней части абсорбционной колонны (т. е. в точке В) может варьироваться, например, до 1000°С. Температура растворителя в этой точке будет во многом зависеть от температуры сырьевого газа, а также от используются ли в абсорбере средства принудительного охлаждения. Так, например, если абсорбер представляет собой колонну с барботажными тарелками, часто желательно отводить потоки растворителя из нескольких тарелок, чтобы пропускать потоки отбираемой таким образом жидкости через водосодержащее охлаждение. змеевиков или других подходящих средств охлаждения и возврата охлажденного растворителя к тарелкам, из которых он был отведен. Тот же результат, конечно, можно получить, установив охлаждающие змеевики на самих барботажных тарелках. Такие средства охлаждения наиболее выгодно применяются в отношении нижних двух третей абсорбционная колонна. ( , ) 1000 , , , - . Температура внутри колонны отгонки аммиака 2 также может варьироваться, подходящий диапазон составляет от 1050°С до 1200°С. Следует понимать, что наиболее выгодная температура или температурный диапазон, который следует поддерживать внутри этой колонны, - это такой, который будет высвобождать по существу весь растворенный аммиак из обогащенного растворителя без, однако, чрезмерного выделения диоксида углерода; Другими словами, обогащенный раствор не следует нагревать выше температуры, обеспечивающей выделение аммиака. 2 , 1050 1200 , , ; , . Регенерация поглотительного раствора в колонне 18 может осуществляться при любой подходящей температуре вплоть до диапазона, при котором происходит нежелательное разложение моноэтаноламина или другого поглотителя диоксида углерода. В случае моноэтаноламина максимальная температура регенерации обычно составляет около 1500°С. . 18 1500 . Наконец, процесс может осуществляться при любом подходящем давлении. В тех случаях, когда аммиак или аммиаксодержащие газы должны использоваться в производстве жидкого аммиака, может быть удобно эксплуатировать абсорбер 1 при значительном давлении выше атмосферного, например до 5 бар. Манометрическое давление -10 атмосфер или выше, и такие рабочие давления включены в объем нашего изобретения. Аналогичным образом, отпарную колонну 18 можно эксплуатировать при повышенных давлениях. Таким образом, в общем, будет видно, что способ нашего изобретения может быть применен. в относительно широких эксплуатационных пределах для производства газообразного аммиака и углекислого газа для самых разнообразных целей. , - 1 , 5-10 , , 18 , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 13:07:02
: GB745406A-">
: :
745407-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
Соседние файлы в папке патенты