патенты / 17678

741501-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB741501A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ изобретатель: ГЕРМАН БУХ 741,501 : 741,501 @\ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 11 июня 1953 г. @\ : 11 1953. № 16095153. 16095153. Полная спецификация опубликована: 7 декабря 1955 г. : 7, 1955. Индекс при приемке: -Класс 83( 4), М( 9 : : 13:15 )2 ). : - 83 ( 4), ( 9 : : 13: 15 )2 ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования станков для смены валков для клетей прокатных станов Мы, немецкая компания , . , из Зигена, Вестфалия, Германия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о выдаче патента Мы, а также способ, которым это должно быть выполнено, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: С целью ускорения смены валков в прокатных клетях прокатных станов известно использование так называемых устройств смены валков. рамы, с помощью которых валки клети, включая их колодки, можно целиком снять из клети и после замены валков ИС вставить в них новый комплект валков целиком. Также уже известно, что вертикальные границы таких рам для смены валков используются в качестве держателей для остальных стержней рабочих направляющих и ограждений. - , , . , , , , , , , , : , - , , - , , - - . Изобретение заключается в использовании для формирования рамы смены валков необходимых в противном случае так называемых направляющих планок в сочетании с траверсами, параллельными рулонам, и в креплении с возможностью разъема составленной таким образом рамы к внутренним сторонам стандартов рядом с окна стенда, при этом подкладки установлены непосредственно в окнах стенда, и снабжение рамы для поддержки подушек при установке и демонтаже валков с выступами, которые зацепляются за окна стенда в манера крепления. - , - , , , , . В известных до сих пор рамах смены валков в окна клети были вставлены закрытые квадратные рамы, которые одновременно служат опорами для подушек. Эти рамы соединялись между собой траверсами, параллельными рулоны Эта конструкция имела тот существенный недостаток, что окна стенда должны были быть увеличены для приема вставленных окон. Это потребовало, с целью предотвращения недопустимого ослабления стандартов, значительно более тяжелой конструкции последних, чем в случае стоит без смены рамок. , , , , , , 3 , . Кроме того, стоимость изготовления самих рам была довольно значительной, особенно когда их нужно было использовать одновременно в качестве опор для остальных брусьев. Однако гораздо более существенным недостатком было то, что удары по рабочим направляющим и Предохранители, неизбежные при прокатке, передаются на остальные стержни и через них на валкоперекатные рамы и от них. , , , , , , , , - , . к чуркам и к самим булкам. . Эти недостатки устраняются изобретением, которое, во-первых, делает ненужным расширение окон стенда и связанное с этим усиление конструкции стандартов, поскольку рама согласно изобретению не используется в качестве опоры подушек во время работы валков, но входит в зацепление только под подушками при монтаже и демонтаже комплекта валков, жестко соединяется со стандартами во время эксплуатации прокатки. Таким образом, исключается передача ударной нагрузки через упоры на валки надежность. Еще одним преимуществом является то, что благодаря использованию так называемых направляющих планок, которые в противном случае обычно изготавливаются за одно целое с самими стандартами, в случае неизбежного износа этих частей рамы замена намного проще и дешевле, чем когда направляющие выступы являются частями эталонов или валкопеременной рамы, изготовленной за одну отливку. , , , , , - , , , , - . Пример варианта осуществления изобретения представлен на прилагаемых чертежах, на которых фиг. 1 представляет собой вид в разрезе, при этом сечение находится по линии а-а фиг. 2; Фиг.2 представляет собой вид в разрезе, причем сечение находится по линии - на фиг.1; и фиг. 3 представляет собой частичный план в разрезе, причем сечение находится по линии фиг. 1; а валки 1, 2, 3 набора валков переносят так: 5 -1 11 ^ : ' _,,,, 11 1, 11 741,501 в колодках 9, 8, 7, последний вставляемые в окна стандартов 4. Вблизи окон, внутри стандартов 4 (см. особенно рис. 3), размещены направляющие выступы 5, выступы 16, 17 из которых проходят в окно б стандартов (рис. . 1 , - 2; 2 , - 1; 3 , 1; 1, 2, 3 5 -1 11 ^ : ' _,,,, 11 1, 11 741,501 9, 8, 7, 4 , 4 ( 3), 5, - 16, 17 (. 2)
Над и под комплектом валков 1, 2, 3 направляющие полки 5 соединены друг с другом в замкнутый каркас траверсами 14 и 13 соответственно, параллельными валкам. Направленные внутрь стороны направляющих полок 5 снабжены выемки 12 (фиг. 1 и 3), в которых с возможностью регулировки установлены опоры рабочих направляющих 18', т.е. (упоры для направляющих и ограждений) 6. Над стандартами находится колпачок 10, способный ослабляться известным способом, к которым опираются и фиксируются направляющие полки 5 шпонками 15. Во время эксплуатации прокатной клети средняя подушка 8 опирается на выступы 18 стойки, а нижняя подушка 7 опирается на нижнее давление винты 11 Между колодками 7 и 8 и выступами 16 и 17 направляющих планок имеется зазор. При необходимости замены валков колпачок 10 стандарта ослабляется так, что при этом , ключи 15 для фиксации направляющих полозьев 5 освобождаются. Рама смены валков, состоящая из направляющих полозьев и траверс -13, 14, может подниматься вверх или выниматься из стойки РИО краном с помощью крюков 1 9 (фиг.2) предусмотрена на верхней траверсе 14; Таким образом, на раме 35 находится набор валков 1, 2, 3 вместе с подушками 9, 8, 7, а также упоры для направляющих и ограждения 6 с рабочими направляющими 18'. 1, 2, 3, 5 14 13 5 12 ( 1 3) 18 ', ( ) 6, 10 - , 5 15 - , 8 18 , 7 , 11 7 8 ( 16 17 , 10 , , , 15 5 - -13, 14 1 9 ( 2) 14; 35 1, 2, 3 9, 8, 7, 6 18 '. После небольшого поднятия направляющих выступов выступы 17 зацепляются под колодками 40 7, а выступы 16 зацепляются под колодками 8. При этом верхний валок опирается на средний валик. В случае возможного износа выемок 12 для подвижные балки и направляющие полки можно без труда заменить. , 17 40 7 16 8 12 , 45 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:34:21
: GB741501A-">
: :

741502-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB741502A
[]
-я -Ч - - ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 74 л 74 Дата подачи полной спецификации: 4 июня 1954 г. : 4, 1954. Дата подачи заявки: 12 июня 1953 г. № 16226/53. : 12, 1953 16226/53. Полная спецификация опубликована: 7 декабря 1955 г. : 7, 1955. Индекс при приеме: - Классы 38 (1), С; и 39 (3), 2 2, 3 ( 1 2). :- 38 ( 1), ; 39 ( 3), 2 2, 3 ( 1 2). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования в области дуговой плавки металлов или сплавов с высокой температурой плавления. - . 502 Мы, , британская компания, принадлежащая , , , 1, и Рой АТТКЕС, британский подданный, проживающий по адресу 143 , , , настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а метод его реализации был подробно описан в следующем заявлении: 502 , , , , , , 1, , , 143 , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованному устройству для использования при дуговой плавке тугоплавких химически активных металлов и сплавов, таких как, например, титан, цирконий, молибден, торий, гафний, тантал, хром и их сплавы. - , , , , , , , . В одном из методов, доступных для дуговой плавки таких металлов и сплавов, сырье, например, в виде губки или порошка, плавится непрерывно или периодически в охлаждаемом тигле, причем тепло, необходимое для плавления, обеспечивается дугой, зажигаемой между поверхностью. металла и второго электрода, который охлаждается и покрыт таким материалом, как графит или вольфрам, который не быстро изнашивается во время работы, над указанной поверхностью. Этот метод имеет определенные недостатки, например, трудность обеспечения равномерного введения сырья. материала в тигель, возможность попадания нерасплавленных включений в сырье, особенно в слитках большого сечения, и, в частности, износ наконечника электрода и, как следствие, загрязнение расплава электродным материалом, например, углеродом или вольфрамом. , , , , , , , -, , , . Во втором методе расплавляемый металл подается в тигель в виде плавящегося электрода, который постепенно плавится под действием тепла дуги с образованием слитка в тигле с дополнительной подачей сырья или без нее. например, губка или порошок в тигле. Основное преимущество, которое можно получить от использования расходных электродов, заключается в том, что исключается загрязнение расплава материалом электрода. , 3 3 & . Вторичные преимущества заключаются в том, что эффективность плавления увеличивается, поскольку при прямом охлаждении электрода не теряется энергия, можно плавить менее чистые и более мелкие сорта сырья, поскольку разбрызгивание расплавленной ванны менее разрушительно, и что можно использовать переменный ток. , уменьшая капитальную стоимость электрооборудования. Плавящийся электрод можно формовать из плавимого материала различными способами, например, прессованием, но как бы он ни формировался, необходимо подавать его в печь с контролируемой и переменной скоростью. и провести сильный ток дуги к движущемуся электроду с минимальными потерями электроэнергии. , , , , , . Для достижения последнего необходимо оказывать очень высокое давление на контакты или использовать контактную поверхность большой истинной площади. , . До сих пор в дуговых печах, в которых электроды плавятся, испаряются или окисляются, было принято подключать электрод к источнику питания посредством одного контакта относительно небольшой площади, который плотно прижимается к электроду. электрода и через некоторое время необходимо разорвать дугу, разжать контакт, переместить его на новую часть электрода и повторно зажечь дугу. , , , , - . Основной целью настоящего изобретения является создание неподвижного контактного узла, который будет непрерывно подавать ток в движущийся электрод, так что нет необходимости в периодическом разрыве дуги. . В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем усовершенствованное устройство для непрерывного введения расходуемого электрода, изготовленного из химически легкоплавкого металла или сплава с высокой температурой плавления, или их компонентов, в дуговую плавильную печь и для подачи электрического тока к указанному электроду, который содержит расположение подающих роликов и контактную систему, состоящую из множества индивидуально подпружиненных контактных щеток, расположенных в одной или нескольких группах, и средств для регулировки группы или групп в целом для управления общим контактным давлением щеток. - 741,502 - . Управление и изменение скорости подачи электрода осуществляется путем изменения скорости подающих роликов, которые могут иметь ручное или механическое управление и предпочтительно являются подпружиненными или подгруженными грузом. При желании электрод можно вытащить с помощью этих роликов. , - . Предпочтительно роликовый узел установлен на вращающемся основании, чтобы он мог легко приспосабливаться к небольшим неровностям поверхности или поперечного сечения электрода. , - . Использование большого количества индивидуально подпружиненных щеток обеспечивает контактную поверхность большой площади, которую невозможно получить при использовании одной большой щетки, поскольку истинная площадь контакта будет небольшой при относительно небольшом контактном давлении, допустимом при относительном перемещении электрода. и контакт обязателен. - , . = В качестве примера теперь будет описана одна форма изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи и чертежи, сопровождающие предварительную спецификацию, в которых на фиг. 1 показан вид сбоку, частичное сечение комбинированного узла питания и контактов в соответствии с изобретение; На рис. 2 представлен вид с торца контактного узла, без изображения подключения к источнику питания; Фигура 3 представляет собой вид в перспективе пластины, несущей контакт; Фигура 4 представляет собой схематический вид в перспективе контактного узла и силового подключения; На рис. 5 показан вид сбоку (частичное сечение) альтернативного узла подающих роликов. = , 1 , , ; 2 , ; 3 - ; 4 ; 5 , , . Как показано на чертежах, контактный узел состоит из прямоугольного корпуса 1, несущего четыре направляющих стержня 2, на которых с возможностью скольжения установлены две контактные пластины 3, 4. Каждая пластина снабжена двумя резьбовыми отверстиями 5, причем противоположные отверстия на двух пластинах входят в зацепление. червячные передачи 6 на соединенных валах 7, установленных в корпусе 1. , 1 2 3, 4 5, 6 7 1. Зацепление зубчатых колес 8, 9 на валах обеспечивает одновременное вращение, а направление резьбы червячных передач расположено так, что пластины 3 и 4 могут либо приближаться, либо отступать друг от друга для целей, описанных ниже. Четыре набора медных щеток. 10, каждый набор, состоящий из пяти щеток, связан с каждой пластиной, которая снабжена верхним и нижним набором из пяти удлиненных отверстий. 11 Пара щеток плавает в каждом отверстии рядом друг с другом (см. рис. 3) с их кончики 12 (см. рис. 1), выступающие через пластину, а каждая щетка удерживается и удерживается на месте в пластине с помощью плоского пружинного элемента 13, прикрепленного к плечу 14 на пластинах 3, 4 и упирающегося в выступ на пластине. щетка. 8, 9 3 4 10, , , 11 ( 3) 12 ( 1) , 13 14 3, 4 . Узел подачи электродов состоит из пары фланцевых подающих роликов 16, 17, установленных в корпусе, содержащем пару рычагов 18, 70, шарнирно расположенных по центру между парой опор 19, прикрепленных к круглой опорной пластине 20, которая, в свою очередь, установлена с возможностью вращения на верхняя часть корпуса 1 с шариковой дорожкой 21. Зацепленные шестерни 22 и 23 на валах подающих валков 75 приводятся во вращение через вал и шестерню 24, установленную между удлинителями 25 рычагов 18. 16, 17 18 70 19 20, 1 21 22 23 75 24 25 18. Расположение подключения электропитания к контактному узлу показано на рисунках 1 и 4. Шинная шина 26 имеет ярмо 80 27, охватывающее три стороны корпуса контакта, и на каждом конце ярма смонтирован обработанный медный блок 28, снабженный два ряда пазов 29, 30. К каждой стороне 85 пластин 3 и 4 прикручен Г-образный медный блок 31, при этом выступающий наружу край 32 блока 31 снабжен числом пазов 33, соответствующим одному набору в блок 28. Оплетки 34 ведут от каждой прорези в блоке к соответствующей прорези в 90, фланцах 32, и таким образом обеспечивается гибкое соединение, позволяющее перемещать пластины 3 и 4 навстречу или друг от друга. Наконец, электрическое соединение прилагается к каждой отдельной щетке с помощью 95 оплеток (не показаны), идущих от отверстий 35, нарезанных на одной стороне блоков 31, к углублениям 36 в соответствующей щетке. 1 4 26 80 27 , 28 29, 30 - 31 85 3 4, 32 31 33 28 34 90 32 3 4 , 95 ( ) 35 31 36 . Вся сборка заключена в газонепроницаемый контейнер 36а, из которого только часть из 100 (нижняя часть) показана на рис. 1. Контейнер устанавливается на крышку дуговой плавильной печи, после чего подача электрода может осуществляться в атмосфере аргона. или другая подходящая инертная атмосфера. 105 Расходуемый электрод предпочтительно имеет квадратное поперечное сечение и состоит из предварительно отформованных блоков требуемого поперечного сечения. - 36 100 1 105 - -. Эти блоки прессуют из исходного материала в губку, порошок или другую форму путем прессования, экструзии или другой подходящей операции. Блоки непрерывно подаются на станцию над узлом подачи и там соединяются с помощью автоматического сварочного аппарата (не показан на рисунке). чертеж) для 115 формирования непрерывного электрода со скоростью, соответствующей скорости расхода электрода в печи. , 110 , ( ) 115 . В процессе работы плавящийся электрод 37 подается между подающими роликами, приводимыми в действие подходящим приводным средством 120, через шестерню 24. , 37 120 24. Поворотное крепление узла подающих роликов на контактном корпусе позволяет роликам приспосабливаться к любому смещению, возникающему во время соединения сегментов 125 электрода. Затем электрод проходит между наборами щеток 10 на пластинах 3 и 4. каждая отдельная щетка удерживается в контакте с электродом в результате ее подпружинивания пружиной 130. индивидуально подпружиненные контактные щетки, расположенные в одной или нескольких группах, и средства для регулировки группы или групп в целом для управления общим контактным давлением. из кистей. 125 10 3 4, 130 - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:34:21
: GB741502A-">
: :

741503-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB741503A
[]
ПОЛНАЯ Усовершенствования плавильных резервуаров для битума и других смол или относящиеся к ним Мы, , 2, Эссен/Рур, Германия, юридическое лицо, организованное в соответствии с законодательством Федеративной Республики Германии, настоящим заявляем об изобретении, для чего мы молимся о том, чтобы нам был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Это изобретение относится к плавильным емкостям для битума и других пеков, в частности угля. смоляных смол и особенно к тем типам плавильных сосудов, с помощью которых становится возможным свести к минимуму перегрев продукта и легче контролировать температуру расплава. , , 2, /, , , , , , : , . Все плавильные резервуары, используемые до сих пор для плавления битумных или других пеков, например каменноугольных пеков, содержат нагревательную рубашку с подом, в котором с возможностью съема установлен сам резервуар. , , , . Такие плавильные котлы имеют тот недостаток, что расплавленная в них масса очень легко перегревается и, таким образом, портится. При превышении определенной температуры возникают признаки разложения в случае битума, а в случае смолистых пеков происходят потери за счет испарения смолистых масел. Таким образом, растрескавшиеся, непригодные к использованию остатки прилипают к дну сосуда, сосуды повреждаются чрезмерной температурой и содержимое сосуда становится непригодным для дальнейшего использования. Эти эффекты возникают особенно и становятся более заметными, когда расплавляемые комки лежат непосредственно на дне сосудов, причем дно имеет наиболее высокую температуру. До сих пор предпринимались попытки преодолеть вышеупомянутые опасности путем перемешивания массы во время процесса плавления либо с помощью механического перемешивающего устройства, либо, что чаще всего имело место, путем ручного перемешивания с помощью мешалки. Этот последний метод требовал внимания рабочего, который уделял внимание самому сосуду лишь как второстепенное соображение. . , , . , . , , . - . Опыт показал, что в результате большинство жалоб на природу расплавленной массы было вызвано перегревом и неподходящим плавлением массы. . Далее было предложено использовать плавильные сосуды, состоящие из множества отдельных отсеков, в которых отдельные отсеки отделены друг от друга перегородками, снабженными проходами в их нижних частях, и причем отсеки имеют общий лоток, похожий на лоток, наклонный пол. В этих плавильных сосудах, состоящих из множества отсеков, масса, расплавленная в первом отсеке сосуда, под действием силы тяжести перебегает по пустому полу в соседний отсек сосуда и после дальнейшего плавления в последнем отсеке перетекает оттуда в третий отсек. неотапливаемое отделение емкости, из которого отводится расплавленная масса. Отдельные отсеки емкости соединены между собой щелями в нижней части отсека, через которые расплавленная масса переходит из одного отсека в другой. В таких плавильных сосудах возникает тот недостаток, что отсеки емкости не работают по принципу циркуляции. в перегородках отсутствуют верхние проходы, поэтому градиент температуры, имеющийся между отдельными отсеками сосуда, не может быть использован для этой цели. - , -, . - . , , . Поэтому невозможно постоянно поддерживать расплавленную массу в состоянии равномерной текучести, которая необходима для цели, для которой она будет использоваться; альтернативно, такое постоянное и равномерное состояние текучести может быть достигнуто лишь с трудом, поскольку сам резервуар не обеспечивает автоматическую циркуляцию расплавленной массы. Невозможно избежать неравномерности расплавленной массы в отделении сосуда, из которого извлекается масса, особенно в том случае, когда отбор осуществляется не непрерывно, а через определенные промежутки времени; Следует отметить, что обычным методом отмены является прерывистая отмена. ; . , i5 ; . Задачей изобретения является устранение или уменьшение вышеупомянутых недостатков, присущих обычным до сих пор типам сосудов, используемых для плавления битума или других смол. . Согласно изобретению плавильный резервуар для битумных и других смол состоит из двух частей резервуара, имеющих неодинаковую вместимость и соединенных друг с другом, из которых две части резервуара, одна из которых имеет большую вместимость, являются собственно плавильной. в то время как другая часть резервуара, имеющая меньшую емкость, предназначена для хранения пека, расплавленного в первой части резервуара, и для его выгрузки, при этом две части резервуара снабжены верхним и нижним отверстиями, сообщающимися друг с другом, так что существует постоянный циркуляция расплавленного пека между двумя частями сосуда и внутри него. -- - , , , . При использовании устройства в соответствии с изобретением может быть достигнута постоянная и автоматическая циркуляция расплавленной массы внутри двух частей резервуара благодаря существующему между ними градиенту температуры. В этом типе плавильного резервуара часть резервуара Лардера (служащая плавильным резервуаром) нагревается, тогда как малая часть резервуара не нагревается или нагревается лишь слегка; масса, расплавленная в первой части резервуара, переходит во вторую часть резервуара, и затем масса может непрерывно удаляться из нее или выводиться через определенные промежутки времени, при этом оставшаяся часть расплавленной массы в выпускной части циркулирует оттуда в плавильную часть сборки. . В узле сосуда предусмотрены подходящие средства, с помощью которых можно контролировать количество циркулирующего материала и скорость, с которой он циркулирует внутри двух частей сосуда, и, таким образом, температуру. -- . ( ) , ; , . , . Можно контролировать подачу тепла так же, как скорость удаления дымовых газов (т. две части сосуда. we91 (.. ) poríons. Наконец, предусмотрены средства, благодаря которым расплавляемые комки не вступают в непосредственный контакт с дном нагретой части сосуда, в которой они плавятся, так что масса не подвергается перегреву и вытекающему из этого разложению, а также для обеспечения прилипания неудаляемые остатки трещин на дне резервуара избегаются или уменьшаются. Такое прилипание может привести в долгосрочной перспективе к прожогу сосуда и уменьшению объема сосуда и, таким образом, может привести к тому, что сосуд станет непригодным для дальнейшего использования. , - . - . На участке резервуара, служащем для плавления пека, может быть предусмотрена регулируемая горелка. . На прилагаемых чертежах показаны два варианта осуществления плавильного сосуда в соответствии с изобретением, причем один вариант осуществления в основном подходит для мелкомасштабных работ, тогда как другой предназначен для крупномасштабных работ. В указанных {рисунках. . - , . {. Фигура 1 иллюстрирует первый вариант реализации в продольном разрезе, фигура 2 представляет собой поперечное сечение по линии M4iI на фигуре 1, а фигура 3 иллюстрирует второй вариант реализации в поперечном разрезе. 1 , 2 M4iI 1 3 . Обратимся сначала к фиг. 1 и 2 чертежей: узел сосуда состоит из двух частей сосуда 1 и 2, которые соединены друг с другом и вместимость которых отличается одна от другой. Большая часть резервуара 1 служит собственно плавильной емкостью и нагревается путем прямого сжигания в очаге 3 или с помощью расположенной в нем горелки 4 с использованием жидкого или газообразного топлива, дымовых газов из пространства между частью резервуара 1. и окружающий его кожух, переходящий в дымоход 5. Плавляемую массу наносят на подвижную решетку 6 в плавильном сосуде 1; решетка 6, например, может вращаться с помощью ручного рычага 7 и зубчатой передачи 8, так что массу можно время от времени перемешивать, когда это необходимо. Подвижная решетка 6, которая может быть заменена вращающейся плоской железной решеткой крестообразной формы или другим подходящим устройством, имеет граблеобразное отверстие на своей нижней поверхности, при этом отдельные зубцы грабли расположены со смещением друг к другу. 1 2 , 1 2 . 1 , 3 4 , 1 5. 6 1; 6, , 7 8 . 6, , , , - , . Таким образом, контакт нерасплавленных комков с нагретым дном резервуара избегается до тех пор, пока в части плавильного резервуара 1 не образуется достаточно жидкой массы и не перейдет в часть резервуара 2, чтобы началась автоматическая циркуляция жидкой массы, которая вызвана температурным градиентом между две части сосуда 1 и 2. Когда присутствует достаточное количество жидкой массы, охлажденный материал постоянно рециркулирует в часть резервуара 1 из части резервуара 2, повторно нагревается в части резервуара 1 и поднимается вверх для рециркуляции в часть резервуара 2. Две части сосуда 1 и 2 соединены прорезями или отверстиями 9, площадь поперечного сечения которых может регулироваться вручную или механически с помощью регулируемого ползуна 10. Регулируя положение ползуна 10, можно контролировать количество циркулирующего материала и скорость его циркуляции, и, таким образом, можно в определенной степени контролировать температуру жидкой массы и состояние ее текучести. часть сосуда 1 расплавлена, ползун 10 регулируется таким образом, что нижняя и верхняя часть проходных щелей 9, т.е. нижнее и верхнее отверстие дозированные. 1 2 1 2. , 1 2, 1 2. 1 2 9 10. 10 1 , 10 9, .. , . Когда в резервуарной части 1 присутствует достаточное количество жидкой массы, заслонка 10 открывается, в результате чего прорези 9 разблокируются так, что образуются нижний и верхний проход. Затем жидкая масса перетекает из части сосуда 1 в часть сосуда 2 и вынуждена циркулировать между двумя частями сосуда и 2; это происходит из-за температурного градиента, преобладающего между двумя частями. Благодаря постоянной циркуляции и постоянному прохождению горячей массы мимо комков, которыми пополняется часть сосуда 1, плавление комков значительно ускоряется, так что выход этого варианта выполнения сосуда в сборе в соответствии с изобретением превышает обычные до сих пор сосуды аналогичного размера гораздо больше. Автоматическая циркуляция жидкой массы позволяет увеличить поверхность нагрева дна резервуара и нижних стенок резервуара с помощью ламината или газонаправляющих лопаток 1'1, мимо которых дымовые газы проходят через дымоход 5, и тем самым лучше использовать тепло без опасности возникающего при этом перегрева массы. 1 10 , 9 . 1 2 2; . 1 , . 1'1, 5, . Выпуск жидкой массы через резервуарную часть 2 осуществляется посредством выпускного отверстия 12 в нижней части резервуарной части. 2 12 . Теперь обратимся к варианту реализации, показанному на фиг. 3. Этот вариант осуществления состоит из частей, аналогичных частям первого варианта осуществления, причем соответствующие части пронумерованы аналогично. Разница между двумя узлами сосудов состоит в том, что в варианте реализации, показанном на фиг.3, часть резервуара 2 подвергается нагреву дымовыми газами таким образом, что часть дымовых газов на пути к дымоходу 13 циркулирует в рубашка 14 охватывает часть резервуара 2, таким образом также нагревая выпускную трубу 12. Остальная часть дымовых газов отводится мимо направляющих аппаратов 15, одновременно служащих для увеличения поверхности нагрева в дымоход 5, а скорость их отвода регулируется вентиляторами 16. Такой узел резервуара, имеющий нагретую выпускную часть 12, имеет то преимущество, что более твердые массы, которые встречаются при более медленной циркуляции и которые склонны становиться жесткими в части 2 резервуара, не становятся жесткими за счет дополнительного нагрева этой части. судно; таким образом обеспечивается автоматическая циркуляция расплавленной массы и масса всегда находится в требуемом от нее состоянии текучести. 3, , . 3, 2 13 14 2, 12. 15, 5 16. : 12 , 2, ; . Тенденция жидкой массы к затвердеванию в части 2 резервуара также может быть уменьшена путем обеспечения части 2 резервуара внешней теплоизоляцией. 2 2 . Сборка резервуаров в соответствии с изобретением, проиллюстрированная выше, имеет дополнительные преимущества по сравнению с узлами плавильных сосудов обычного типа. Например, регулируя поперечное сечение отверстий от нагретой части резервуара до выпускной части узла резервуара, можно регулировать количество циркулирующей расплавленной массы, а также скорость ее циркуляции и, таким образом, можно регулировать температуру массы. ; таким образом можно получить массу в необходимом состоянии текучести, в зависимости от требований, преобладающих в любой момент времени. Правильно регулируемая скорость циркуляции массы не допускает перегрева массы даже при сильном нагреве; в случае битума разложение не происходит или происходит лишь в незначительной степени, а в случае пеков не происходит или происходит лишь незначительное испарение смолистых масел. В дополнение к этому никакие остатки не прилипают к дну сосуда, что не приводит к изменению объема сосуда. Когда используется материал, к которому были добавлены наполнители, наполнители удерживаются во взвешенном состоянии в расплавленной массе посредством его циркуляции, так что нет необходимости подвергать массу постоянному перемешиванию, как это имело место в использовавшихся до сих пор материалах. сборки сосудов. . , ; , . - ; . . , , . Еще одним преимуществом описанных выше вариантов выполнения сосудистого агрегата в соответствии с изобретением является то, что расплавленная масса плавится значительно быстрее благодаря постоянной циркуляции массы; это происходит из-за того, что, когда горячая жидкая масса течет мимо свежих комков, загруженных позже, способствует плавлению свежих комков. ; , , . Таким образом, можно непрерывно и равномерно отводить из резервуара расплавленную массу в жидком состоянии, в котором ее можно перерабатывать дальше. Достигнутое улучшение настолько велико, что вообще можно работать с сосудами меньшего размера, чем это было принято до сих пор; альтернативно - можно добиться экономии количества сосудов при их одинаковых размерах. Уход и внимание за сосудом проще и менее опасны, так как крышка той части сосуда, которая используется для непосредственного плавления, может быть откинута на петлях и ее нужно открывать только для пополнения комков, а крышку той части сосуда, которая используется для выгружаемая масса может всегда оставаться закрытой. Таким образом, можно избежать ожогов, причиняемых до сих пор работникам, обслуживающим аппарат, при переливе массы или при ее отборе с помощью обычного до сих пор ковша. . ; - . , . . Кроме того, поскольку перегрев и испарение летучих компонентов массы избегаются при правильном регулировании циркуляции массы и большую часть времени полностью закрытом сосуде, можно избежать раздражения рабочих горячими парами, которое имело место до сих пор. или уменьшено. , , , , . Мы утверждаем следующее: 1. Емкость для плавления битума и других смол, состоящая из двух частей емкости, имеющих разную вместимость и соединенных с одной другой, из которых две части емкости, одна из которых имеет большую вместимость, является собственно плавильной емкостью, а другая часть емкости имеет меньшую вместимость. предусмотрен для хранения пека, расплавленного в первой части резервуара, и для его выгрузки, при этом две части резервуара снабжены верхним и нижним отверстием, сообщающимися друг с другом так, что обеспечивается постоянная циркуляция расплавленного пека между двумя частями резервуара и внутри него. : 1. , , , , . **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:34:24
: GB741503A-">
: :

741504-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB741504A
[]
Т СИ ПАТЕНТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ 741 504 Дата подачи заявки и подачи Завершена ' 741,504 Уточнение: 23 июня 1953 г. : 23, 1953. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 26 июля 1952 года. 26, 1952. Полная спецификация опубликована: 7 декабря 1955 г. : 7, 1955. № 17339153. 17339153. Индекс у приемника: -Класс 41, В 211; и 82 ( 2), 1 (: 1 ), 2 (::: 6), 3 , 4 (::), , 2 (: Г:У) В 2 З( 6:11), В 3 Д, В 4 (Э:Ф:Х). :- 41, 211; 82 ( 2), 1 (: 1 ), 2 (::: 6), 3 , 4 (::), , 2 (::) 2 ( 6:11), 3 , 4 (::). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в производстве защитных металлических покрытий на молибдене, титане, цирконии и сплавах таких металлов или в связи с ними. Мы -, 40, Уолл-стрит. , -, 40, . Нью-Йорк 5 Штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки Корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Илавер в указанных Соединенных Штатах Америки, настоящим заявляет об изобретении, в отношении которого мы молимся о выдаче патента и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, будут подробно описаны в следующем заявлении 5 , ) , , ) Данное изобретение относится к производству защитных металлических покрытий на мол 1 бденииим, титане и цирконии и сплавах таких металлов. 1 , . Тугоплавкий металл молибден. . титан и цирконий легко окисляются при воздействии кислородсодержащей атмосферы при повышенных температурах. Таким образом, хотя металлический молибден плавится при 26295°С в неокисляющей атмосфере, если металлический молибден нагреть до 50001°С и выше при контакте с воздухом, кислородом или др. Окисляя газ, он образует легко летучий оксид, так что при контакте с воздухом при 700°С молибденовый металл выделяет густые темные облака дыма, состоящего из оксидов молибдена, и через короткое время сгорает. 26295 - , 50001 , , 700 ' ) . Было предложено покрывать поверхность металлического молибдена защитной пропиткой из хрома или другого кислородостойкого металла, которая предотвращала бы доступ кислорода или других окислительных паров к молибдену-1 и тем самым давала возможность использовать молибденовый металл при температуре выше 5°С. Однако до сих пор было невозможно создать неперфорированное покрытие, которое также исключало бы кислород. Например, электроосаждение хрома имеет цену 31-1. Цена 45 , нанесенная на детали из молибдена, и такие покрытия оказались прочными и без пор. Однако при нагреве таких хромированных деталей до 6000 С. 1 5 ' , ) 31-1 45 , 6000 . до 700° микроскопические трещины и ранее не замеченные точечные отверстия пропускали кислород к металлическому молибдену, так что из каждого из этих отверстий выходила струя дыма оксида молибдена, и всего за короткое время значительные объемы молибденового металла примыкали к каждому такому отверстию. отверстие исчезло, поскольку оно окислилось и образующийся летучий оксид вышел. 700 ' 50 55 . В данной области техники высококвалифицированные металлурги и гальванисты проводили обширные испытания в попытках создать непроницаемые и неперфорированные защитные покрытия гальванического металла на молибдене, но все без какого-либо последовательного успеха. При контакте с молибденом и при нагревании образовывались пузыри, приводящие к разрушению. 70 Для изготовления элементов, предназначенных для применения при высоких температурах, например, в газовых турбинах, реактивных двигателях и других высоконагретых устройствах, требующих большой прочности, металлические элементы из молибдена были бы удовлетворительными 75, если бы они были защищены хорошо скрепленное адхлеренитовое покрытие из металла, устойчивого к окислению при повышенных температурах, встречающееся в такой эксплуатации. , 60 , 65 , 70 , , 75 - ' - . Целью настоящего изобретения является создание 80 защитных элементов, содержащих корпус из маолденама, титана или циркония, при этом вся поверхность корпуса покрыта неперфорированным металлическим защитным покрытием с высокой адгезией 85. Настоящее изобретение заключается в создании способа изготовление неперфорированных защитных покрытий на корпусе, состоящем по меньшей мере из одного из металлов молибдена, титана и циркония и сплавов 90 3 741 504, содержащих по меньшей мере 50 мас.% этих металлов, характеризующееся нанесением на всю поверхность корпуса покрытие фосфидом металла, по меньшей мере, одного из металлов, никеля и кобальта, как определено ниже, и нагрев тела с нанесенным покрытием из фосфида металла в неокисляющей атмосфере для плавления покрытия и придания ему неперфорации. 80 , , 85 , , 90 3 741,504 50 % , , , . Фосфид никеля (или фосфид кобальта) по настоящему изобретению не имеет какого-либо фиксированного состава, не является настоящим соединением и, возможно, представляет собой сплав никеля (или кобальта) и фосфора. ( ) , , ( ) . Термины -фосфид металла, "фосфид никеля" и "фосфид кобальта", используемые в описании и формуле изобретения, обозначают любую никель-фосфорную (или кобальт-фосфорную) композицию, содержащую основную долю, например, более % никеля (или кобальта) и остаток составляет фосфор. - , " ," " " - ( -) , , % ( ) . Для того, чтобы изобретение могло быть более ясно понято и легко реализовано, теперь будут сделаны ссылки на прилагаемые чертежи, на которых: , , : Фиг. 1 представляет собой поперечное сечение элемента, содержащего корпус из молибдена со связанным покрытием из фосфида никеля на его поверхности; и фиг. 2 представляет собой поперечное сечение молибденового элемента, на всю его внешнюю поверхность которого нанесен слой фосфида никеля и наложенное электроосаждение по меньшей мере одного из металлов: никеля, кобальта и хрома. 1 - ; 2 - , , . Мы открыли метод нанесения на детали из молибдена, титана или циркония неперфорированного высокозащитного поверхностного покрытия толщиной порядка 0,001 дюйма (0,025 мм), которое настолько хорошо сцеплено и прилегает к металлу, что выдерживает повышенные температуры и защищает металл от окислительной атмосферы при таких повышенных температурах в течение длительных периодов времени. Вкратце, способ включает нанесение на очищенный металлический молибден, титан или цирконий покрытия из фосфида никеля, фосфида кобальта или того и другого по всей поверхности. до толщины порядка 0,001 дюйма (0,025 мм), а затем термообработка элемента с нанесенным покрытием из фосфида никеля или кобальта до температуры примерно от 6000°С до 11001°С в инертной и неокисляющей атмосфере для плавления Покрытие из фосфида никеля или кобальта. Очевидно, что во время этой термообработки нанесенный фосфид никеля или кобальта становится неперфорированным, и происходит частичная диффузия покрытия из фосфида никеля или кобальта в металлический молибден, титан или цирконий, что приводит к образованию прочного сцепления с ними. , , 0 001 ( 0 025 ) , , , 0.001 ( 0 025 ) 6000 11001 - , , . Получающееся в результате неперфорированное покрытие настолько хорошо связано с тугоплавким металлом, что не растрескивается и не отделяется от него в экстремальных условиях или эксплуатации. . Кроме того, на термообработанное покрытие из фосфида никеля или кобальта 70 можно легко нанести одно или несколько электроосаждений любого из металлов: никеля, кобальта и хрома. , - 70 , . Изобретение будет подробно описано ниже 75 со ссылкой на металлический молибден, но будет понятно, что аналогичные процедуры могут быть применены к металлическому титану и цирконию. Изобретение может быть применено не только к чистым металлическим молибдену, титану и цирконию соответственно, но к сплавам, в которых мнолибделий, титан и цирконий составляют по меньшей мере 30% по массе. Таким образом, изобретение может быть применено к сплавам 85, содержащим 95% молибдена и 5% вольфрама. Титан может быть модифицирован небольшими количествами хрома. Сплавы титана, содержащие несколько Например, в соответствии с настоящим изобретением можно обрабатывать цент хрома и до 8% молибдена. Следует понимать, что цирконий обычно может содержать значительное количество гафния. 75 , 80 , , , , 30 % , 85 95 % 5 % 8 % , 90 , . Сплавы, содержащие смеси любых двух или всех трех металлов: молибдена, титана и циркония с небольшими количествами различных дополнительных элементов, можно обрабатывать в соответствии с настоящим изобретением. Следует понимать, что эти сплавы могут содержать небольшие количества примесей, которые будут не наносить ущерба применению сплава. 95 , 100 . ПРИМЕР Детали из металлического молибдена 105 очищаются путем первой механической чистки щеткой, шлифования или другой обработки поверхности для удаления с нее любых примесей и дефектов. Чистый молибденовый элемент затем погружается в следующие 110 унций электролита на грамм на галлон (/ ) Сульфат никеля 30 225 Хлорид никеля 7 525 115 Борная кислота 4 30 Никель фосфит 37 5 электролита 0 7 Электролит находится при температуре 750 (С. 105 , , 110 1 (/) 30 225 7 525 115 4 30 37 5 0 7 750 (. во время нанесения покрытия ток покрытия пропускают 120 через металлический молибден при плотности тока 35 ампер на квадратный фут (3,5 ампер/квадратный дециметр) катода в течение одного часа. Это осаждается на всей поверхности молибденового элемента 125 бер а. покрытие, содержащее более 85% никеля, а остальное - фосфор, толщина которого составляет около 0,001 дюйма (0,025 мм). Молибденовый элемент с покрытием затем помещают в печь с атмосферой водорода и медленно нагревают до температуры 33500°С. в течение четырех часов. Затем за 30 минут температуру печи повышают до 800 . Молибденовый элемент выдерживают в охлаждающей камере печи, где он не достигает температуры намного выше 800 , после чего печь температуру повышают до 1000°С. Затем плакированный металлический молибден перемещают из охлаждающей камеры в часть печи с температурой 10000°С. 120 35 ( ) ( 3 5 / ) 125 85 % , 0 001 ( 025 ) 130 741,504 33500 30 800 800 , 1000 10000 . и выдерживают там в течение 10 мин. Затем металлический молибден извлекают и охлаждают до комнатной температуры. 10 . Элементы, подготовленные, как в примере , могут быть подвергнуты испытанию на ползучесть при температуре 1800°. 1800 '. (982 °) при нагрузке 20 000 фунтов на квадратный дюйм (1400 кг см2). По прошествии многих часов будет обнаружено, что покрытие полностью непроницаемо и отлично защищает металлический молибден от окисления. Нанесенное покрытие из фосфида никеля окислится незначительно. ( 982 ') 20,000 ( 1400 ' 2) , . Покрытие из фосфида никеля расплавится при термообработке, и любой излишек, превышающий 1) толщину примерно 0,001 дюйма (0,025 мм), будет стекать с элемента. После завершения термообработки было обнаружено, что фосфид никеля содержит от 99% никеля. остальное составляет фосфор. Средняя толщина термообработанного покрытия из фосфида никеля составляет примерно 0,0007 дюйма (0,018 мм), когда оно было первоначально нанесено, по крайней мере, на эту толщину. Если толщина покрытия составляет менее 0,0007 дюйма (0,018 мм). ), то термообработанное покрытие из фосфида никеля имеет такую же толщину. Плавление покрытия из фосфида никеля необходимо для получения стабильного неперфорированного покрытия. 1) 001 ( 0 025 ) , 99 % - 0 0007 ( 0 018 ) 0 0007 ( 0 018 ), - . На фиг. 1 чертежа показано поперечное сечение элемента, изготовленного в соответствии со способом этого примера. На корпус 10 из металлического молибдена на все его поверхности нанесено наружное покрытие 12 из термообработанного никеля. Отложение фосфида толщиной порядка 0,001 дюйма (0,023 мм). Соединение 14 между отложением 12 пихоспбида никеля и корпусом демонстрирует небольшую диффузию и не характеризуется отсутствием вздутий, разрывов или других перфораций или дефектов. 1 , - 10 12 - 001 ( 0.023 ) 14 12 , . Вышеуказанный электролит для гальванического покрытия может быть изменен, чтобы обеспечить от 2 до 33 унций на галлон (от 187 до 263 г/ед. сульфата никеля, от 6 до 9 унций на галлон (от 43 до 68 г/л) хлорида никеля). от 3 до 3 унций на галлон (от 22 до 38 г/л) борной кислоты и от 4 до 6 унций на галлон (от 30 до 435 гр) фосфита никеля (пищевые продукты были закреплены в гальваническом покрытии при плотностях тока от 5 до 30 асф (от 0,5 до А, дм-) катода. электролитов может варьироваться от примерно 0,5 до 2, а температура электролита может варьироваться от примерно 650°С до 850°С. Термическая обработка нанесение никель)лосфида должно осуществляться в неокисляющей атмосфере, такой как крекинг-аммиак, водород, гелий или аргон, для металлических элементов из молибдена. Титан 75 и цирконий должны подвергаться термической обработке в полностью инертной атмосфере, содержащей благородный газ, такой как гелий, аргон или тому подобное. 2.> 33 ( 187 263 / , 6 9 ( 43 68 /) , 3 3 ( 22 38 /1) 4 6 ( 30 435 ,) ( 5 30 ( 0 5 , -) 0 5 2 650 850 ) , , , 75 - , , . В некоторых случаях может оказаться желательной термообработка плакированных элементов в вакууме 80, тем самым исключая любую вероятность загрязнения или возникновения нежелательных результатов из-за небольших примесей в атмосфере газа для термообработки, окружающей элементы 85. В одном испытании ранее приготовленный фосфид никеля например, при реакции порошкообразного никеля (85 %) и фосфора (15 %) помещали в тигель в вакуумированной камере печи и при повышении температуры выше 120000 пары фосфида никеля покрывали поверхности элементов печи из титана и циркония. элементы могут быть легко покрыты фосфидом никеля в таких вакуумных печах, причем фосфид никеля нагревается, тогда как элементы из титана или циркония намного холоднее. , , 80 85 , , , ( 85 %) ( 15 %) 90 120000, -)95 , . Чтобы обеспечить лучшую защиту поверхности от механических сил и износа, термообработанный слой фосфида никеля покрывается одним или несколькими слоями, по крайней мере, одного из металлов: никеля, кобальта и хрома. Поверх покрытия из фосфида никеля может быть нанесено покрытие толщиной 0,002 дюйма (0,05 мм) из никеля 105, кобальта или его сплавов, а затем на него может быть наложен значительный слой хрома. Следующие примеры иллюстрируют эту особенность. 110 ПРИМЕР 100 , - - , , 0 002 ( 0 05 ) 105 110 Молибденовый стержень диаметром в одну четверть дюйма (6,33 мм) был помещен в электролит примера для получения на нем слоя фосфида никеля толщиной 115 0,001 дюйма (0,025 мм). Покрытый металлом стержень затем был помещен в печь, снабженная атмосферой крекированного аммиака и нагретая в соответствии с графиком, изложенным в примере . Термообработанный стержень 120 затем был помещен в никелевый электролит с концентрацией 40 унций на галлон (300 г/л гептахврида сульфата никеля, 6 унций на галлон). (45 г/л) гексагидрата хлорида никеля и 5 125 унций на галлон (37,5 г/л) борной кислоты и нанесли при плотности тока 40 ампер на квадратный фут (0 4 2) катода до образования слоя На него был нанесен никель толщиной 0,002 дюйма (0,05 мм). Затем стержень был помещен в прибор для испытания на ползучесть при температуре 18 000 (9820 ) под нагрузкой 20 000 фунтов на квадратный дюйм (1400 кг/см 2 ). после 40 часов этого испытания стержень был осмотрен и оказался в идеальном состоянии и полностью защищен поверхностным покрытием. Микрофотографии поперечных сечений стержня показали идеальную связь между покрытием из фосфида никеля и металлическим молибденом. Небольшое окисление. наблюдалось на поверхности никелевого покрытия из-за его воздействия на воздух при температуре 18 000 (9 820 ) во время испытания. - ( 6.33 ) 115 0 001 ( 0 025 ) 120 - 40 ( 300 , 6 ( 45 /) , 5 125 ( 37 5 /) 40 ( 0 4 2) 0 002 ( 0 05 ) 130 4 41,504 18000 ( 9820 20,000 ( 1400 / 2) 40 , - 18000 ( 9820 ) . ПРИМЕР Стержень был изготовлен путем нанесения на него покрытия из фосфида никеля толщиной 0,001 дюйма (0,025 мм), подвергнутого термообработке, как в примере , и слоя никеля толщиной 0,002 дюйма (0,05 мм), как в примере , и стержень был дополнительно наносят электролит для нанесения покрытия на основе эйроминовой кислоты, содержащий 53 унции на галлон (397,5 г/л) хромовой кислоты и 0,53 унции на галлон (3975 г/л) серной кислоты, чтобы нанести слой толщиной 0,0015 дюйма (0,038 мм). хрома поверх слоя никеля. Затем стержень был помещен в прибор для испытания на ползучесть, где он был нагружен давлением 20 000 фунтов на квадратный дюйм (1400 кг/см 2) и температуре 18 000 (9820 ). После 100 часов испытаний без разрушения стержень был исследован и признан свободным от какого-либо окисления основного металлического молибдена. По всем признакам стержень мог бы выдерживать эту нагрузку при таких температурах в течение гораздо более длительного периода времени. 0.001 ( 0 025 ) , - , 0 002 ( 0 05 ) , - 53 ( 397 5 /) 0.53 ( 3 975 /) , 0 0015 ( 0.038 20,000 ( 1400 / 2) 18000 ( 9820 ) 100 ,