патенты / 17649

740898-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB740898A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 740,898 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 25 августа 1952 г. 740,898 : 25, 1952. № 21269/52. 21269/52. Полная спецификация опубликована: 23 ноября 1955 г. : 23, 1955. Индекс при приемке: - Классы 12 (1), А 5 С 1; и 83(2), Все. :- 12 ( 1), 5 1; 83 ( 2), . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в сепараторах роликовых подшипников и в отношении них Мы, ГЕОРГ ШЕФФЛЕР, гражданин Германии, и ВИЛЬГЕЛЬМ ШЕФФЛЕР, гражданин Германии, действующий как фирма , Херцогенаурах, Бавария, Германия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся, чтобы Нам может быть выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к сепараторам роликовых подшипников, в частности сепараторам игольчатых подшипников, имеющим камеры для размещения тел роликов. , , . Удержание тел роликов в сепараторных камерах представляет трудности, которые тем больше, чем меньше диаметр тел роликов. , . Поэтому эти трудности наиболее велики в случае игольчатых подшипников. Не имеет значения, изготовлены ли камеры в корпусе штамповкой или прессованием. В каждом случае удерживающие средства, предотвращающие выход игл из камер, не должны нарушать конструкцию корпуса. сложны и дороги. По этой причине дополнительные удерживающие средства не являются удовлетворительными. , , . Изобретение решает вышеуказанные трудности следующим простым и новым способом; выступы, выполненные из роликовых или игольных направляющих, ограничивающих камеры, проходят в камеры изнутри и снаружи таким образом, что расстояние между выступами двух противоположных направляющих меньше диаметра игл. ; , , . Особенно выгодно вдавливать каналы во внутреннюю и внешнюю стороны направляющих игл, ограничивающих камеры, и предусмотреть выступы, выступающие в камеры, в точках, где эти каналы впадают в камеры. Эти выступы предпочтительно изготавливаются из вращая клетку и одновременно прижимая ее к прижимному элементу, предпочтительно прижимному ролику, который подвергается упругому действию и который при попадании в камеру между двумя направляющими прижимает края рельсов в камеру. , , , , , . В соответствии с изобретением задача решается особенно просто и аккуратно. Цена 3 с. Отказываются от дополнительных удерживающих средств и сложных операций по их введению. Чтобы сделать каналы, образующие удерживающие средства, необходимо только нажать внутренняя и внешняя стороны клетки противодействуют прижимному ролику во время вращения клетки. 3 , . Эти каналы не обязательно должны быть очень глубокими, так как очень небольшого локального загиба краев направляющих вполне достаточно, чтобы уменьшить ширину проемов камер таким образом, чтобы иглы не могли выпасть. образовавшись, иглы упруго вдавливаются в камеру; это можно легко сделать благодаря упругости направляющих иглы. , , ; . Один вариант осуществления изобретения, выбранный в качестве примера, проиллюстрирован прилагаемыми чертежами, на которых: , , , : На рис. 1 показан сепаратор игольчатого подшипника частично в вертикальном и частично в продольном разрезе; На рис. 2 этот сепаратор игольчатого подшипника показан частично в плане и частично в поперечном сечении; На рис. 3 показана часть сепаратора игольчатого подшипника в увеличенном масштабе; Фигура 4 представляет собой разрез по линии А-А Фигуры 3; Фигура 5 представляет собой разрез по линии В-В Фигуры 3; На рис. 6 показан сепаратор игольчатого подшипника с прижатым к нему прижимным роликом на торцевой стороне. 1 , ; 2 ; 3 , ; 4 - 3; 5 - 3; 6 , . Сепаратор подшипника а снабжен камерами , в которых размещены иглы с. . Камеры отделены друг от друга направляющими иглы, боковые поверхности и которых являются направляющими поверхностями, с которыми соприкасаются иглы , размещенные в камерах. , . Выступающие в камеры выступы предотвращают выпадение игл. В показанном на чертеже варианте выполнения, в котором направляющие поверхности и иглы проходят параллельно друг другу, эти выступы предусмотрены как снаружи, так и внутри иглы. клетка. , , . Снаружи клювы выступают в камеры настолько далеко, что расстояние между клювами так 25 1 1 , : ' 1 ' , 1',, меньше диаметра хвоинок. в С внутренней стороны клювы А и 2 выступают в камеры на одинаковое расстояние. В обоих случаях клювы формируются путем вдавливания в направляющие иглы каналов , 1 и 12 соответственно, которые в местах впадения в камеры образуют клювы , и 2 соответственно. , 25 1 1 , : ' 1 ' , 1 ',, , , 2 , 1 12, , , , 2, . Предпочтительно использовать метод, показанный на фиг.6, т.е. прижимной ролик , подвергающийся действию пружины , прижимается к вращающейся игольной клетке . Этот валок образует каналы на внешней поверхности рельсов . , 6 , , . Когда рулон скользит по рельсу, он перескакивает в 13 следующую камеру, при этом края рельсов слегка поджимаются внутрь и таким образом образуют клювы . Каналы 1 и 12 выполнены способом, соответствующим выше, с помощью рулона, удерживаемого внутри клетки и прижатого к поперечинам. , 13 , 1 12 , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:20:09
: GB740898A-">
: :

740899-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB740899A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в полимерных веществах или в отношении них Мы, УПРАВЛЕНИЕ ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ СОЕДИНЕННОГО КОРОЛЕВСТВА, Британское управление Лондона, настоящим заявляем об изобретении, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент, и о методе, с помощью которого оно должно быть Настоящее изобретение относится к обработке полимерных веществ и, в частности, к обработке таких веществ, структура которых характеризуется цепной структурой атомов углерода или цепной структурой в основном атомов углерода, при этом значительная часть атомов углерода имеет атом водорода или атомы, присоединенные к ним. , , , , , : , . В описаниях патентных заявок под номерами 26378/51 (серийный № 732047) и 4811/52 (серийный № 739709) описана обработка таких полимерных веществ ионизирующим излучением, в результате которой происходит сшивание цепей, сопровождающееся изменением физических свойств веществ, в частности повышением стойкости к растворяющему действию органических растворителей и к холодному волочению и пластическому течению. 26378/51 ( . 732047) 4811/52 ( . 739709) - , , . Обработка может быть осуществлена путем воздействия на полимерное вещество излучения в тепловом ядерном реакторе (удобная единица дозировки составляет 1017 тепловых нейтронов на квадратный сантиметр) и связанного с ним излучения быстрых нейтронов и гамма-излучения, что примерно соответствует излучению, получаемому в таком ядерный реактор с плотностью тепловых нейтронов 1,2 х 1012 нейтронов на квадратный сантиметр в секунду в течение 24 часов. , 1017 , , 1.2 1012 24 . Воздействие гамма-лучей в количестве 50 х 106 рентген оказывает эффект, аналогичный указанной выше единице. 50 106 . Теперь я заметил, что если такое излучение воздействует на полимерное вещество, нагретое до температуры, достаточно высокой для частичного или полного разрушения кристаллической структуры, то есть близкой к температуре плавления вещества или выше нее, то в результате образуется случайное сшивание. приводит к образованию структуры, обладающей значительно большей податливостью и эластичностью по сравнению со структурой, полученной облучением при более низкой температуре, при этом рекристаллизация при более низких температурах в значительной степени предотвращается. , , , . Таким образом, изобретение заключается в обработке полимерных веществ указанного типа, которые при нагревании претерпевают переход из кристаллического состояния в расплавленное, причем обработка включает в себя подвергание полимерных веществ воздействию инизирующего излучения с целью вызвать сшивание цепей при температура достаточно высока для частичного или полного разрушения кристаллической структуры. , . Температура обработки может быть выше той, при которой возникает кристаллическое состояние. . Ниже приведены два примера предпочтительного способа реализации изобретения применительно к полиэтилену. . Пример 1. Полиэтиленовый стержень длиной около трех дюймов и диаметром 78 дюймов был заключен в алюминиевую банку, снабженную средствами для нагрева стержня, и банку ввели в тепловой ядерный реактор, имеющий плотность тепловых нейтронов примерно 1012 нейтронов на единицу. квадратный сантиметр в секунду. Стержень был нагрет примерно до 150°С. и подвергли воздействию радиации в течение 3 дней, выдерживая при этом температурном диапазоне. Количество примененного излучения соответствовало примерно 3 единицам, упомянутым выше. Стержень извлекли из реактора и дали ему остыть. Было обнаружено, что он обладает повышенной устойчивостью к действию органических растворителей и холодному волочению, очень податлив и эластичен, чем-то напоминая резину. 1 78 . , 1012 . 150or. 3 . 3 . . , , . Пример 2. В другом примере стержень из полиэтилена длиной 11 дюймов. длиной и диаметром т дюймов помещали в алюминиевую банку и помещали в часть термического реактора так, чтобы нагрев стержня происходил до температуры 100°С. 2 11 . . -- l00'. до 12(ат) при облучении в течение приблизительно 8 дней, что соответствует 8 единицам, упомянутым выше. Стержень повторно нагревали и давали ему остыть. Он обладал повышенной устойчивостью к действию органических растворителей и холодному волочению, был очень податлив и эластичен, чем-то напоминая резину. Более того, он был более прозрачным, чем стержень, облученный за тот же период при более низкой температуре. 12(, 8 8 . . . - . Я утверждаю следующее: - 1. Способ обработки полимерных веществ, имеющих структуру цепей, состоящих в основном или полностью из атомов углерода, к которым присоединены атом водорода или атомы, при котором переход полимерных веществ из кристаллического состояния в расплавленное происходит при нагревании, включающий подвергание полимерным веществам полимерное вещество под действием ионизирующего излучения, вызывающего сшивку цепей при температуре, достаточно высокой для частичного или полного разрушения кристаллического состояния. : - 1. , , - - . 2.
Способ по п.1, в котором используемая температура выше температуры, при которой возникает кристаллическое состояние. 1 . 3.
Способ по п.2, в котором полимерным веществом является полиэтилен, а температура обработки составляет от 100 до 120°С или приблизительно 150°С. 2 100 120 . 150 . 4.
Способ обработки полимерных веществ по существу такой же, как описан со ссылкой на любой из предшествующих примеров. . ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ СПЕЦИФИКАЦИИ Усовершенствования полимерных веществ или относящиеся к ним Мы, УПРАВЛЕНИЕ ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ СОЕДИНЕННОГО КОРОЛЕВСТВА, Британский орган в Лондоне, настоящим заявляем, что это изобретение будет описано в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к обработке полимерных веществ и, в частности, к обработке полимерных веществ. к обработке таких веществ, структура которых характеризуется цепью атомов углерода или цепью, состоящей в основном из атомов углерода, причем атомы углерода имеют присоединенный атом или атомы водорода. , , , , : . В описаниях патентных заявок под номерами 26378/51 и 4811/52 (серийные номера 732047 и 739709) описана обработка таких полимерных веществ излучением, в результате которой происходит сшивка цепей, сопровождающаяся изменением физических свойств веществ, в частности повышение стойкости к растворяющему действию органических растворителей, а также к холодному волочению и пластическому течению. 26378/51 4811/52 ( . 732047 739709) , , . Обработка может быть осуществлена путем воздействия на полимерное вещество излучениями в тепловом ядерном реакторе (удобная единица дозировки составляет 1017 тепловых нейтронов на квадратный сантиметр) и соответствующим излучением быстрых нейтронов и гамма-излучения, которое примерно соответствует излучению, получаемому в таком ядерном реакторе. реактор с плотностью тепловых нейтронов 1,2 х 1012 нейтронов на квадратный сантиметр в секунду в течение 24 часов. , 1017 , 1.2 1012 24 . Теперь я заметил, что если такое излучение воздействует на полимерное вещество, нагретое до температуры, достаточно высокой для частичного или полного разрушения кристаллической структуры, то есть близкой к температуре плавления вещества или превышающей ее, происходит случайное сшивание. в результате чего получается структура, обладающая значительно большей податливостью и эластичностью по сравнению со структурой, полученной облучением при более низкой температуре. - , , . Таким образом, изобретение заключается в обработке полимерных веществ указанного типа, которые при нагревании переходят из кристаллического состояния в расплавленное, причем обработка включает в себя подвергание полимерных веществ воздействию радиации с целью вызвать сшивание цепей при температуре выше того, при котором возникают кристаллические состояния. , . Ниже приведены два примера предпочтительного способа реализации изобретения применительно к полиэтилену. . Пример 1. Полиэтиленовый стержень длиной около трех дюймов и диаметром 4 дюйма был заключен в алюминиевую банку, снабженную средствами для нагрева стержня, и банку ввели в тепловой ядерный реактор, имеющий плотность тепловых нейтронов примерно 1012 нейтронов на единицу. квадратный сантиметр в секунду. 1 4 . , 1012 . Стержень был нагрет до 150°С и подвергнут облучению в течение 3 дней, выдерживаясь в этом диапазоне температур. 150". 3 . Количество примененного излучения соответствовало примерно 3 единицам, упомянутым выше. Стержень извлекли из реактора и дали остыть. Было обнаружено, что он обладает повышенной устойчивостью к действию органических растворителей и холодному волочению, очень податлив и эластичен, чем-то напоминая резину. 3 . . , , . **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:20:11
: GB740899A-">
: :

740900-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB740900A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель:-ДЕЙРМАН ГАЙ КРИСТОФЕРСОН. :- . Дата подачи полной спецификации: 23 сентября 1953 г. : 23,1953. П) Дата подачи заявки: 1 октября 1952 г. № 24581/52. ) : 1, 1952 24581/52. Полная спецификация опубликована: 23 ноября 1955 г. : 23, 1955. Индекс при приемке:-Класс 83(4), 2 (::), 3 . :- 83 ( 4), 2 (: : ), 3 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствованный метод и устройство для волочения проволоки. , , . Мы, НАЦИОНАЛЬНАЯ КОРПОРАЦИЯ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО РАЗВИТИЯ, расположенная по адресу: 1 , , .1, британская корпорация, учрежденная в соответствии с Уставом, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, с помощью которого оно должно быть выполнено и конкретно описано в следующем утверждении: , , 1 , , .1, , , , , :- Настоящее изобретение относится к волочению проволоки и, в частности, к обеспечению условий гидродинамической смазки в устройствах для волочения проволоки. Термин гидродинамическая смазка относится к условиям смазки, при которых противоположные поверхности разделены слоем смазки во всех условиях волочения проволоки. эксплуатация таким образом, чтобы между поверхностями не было контакта твердых тел. Достижение этих условий обычно требует, среди прочего, использования жидкой смазки; однако в некоторых случаях может использоваться смазка, которая изначально находится в твердой фазе, но которая переходит в жидкую фазу в условиях давления, возникающих на границе раздела, где требуется смазка. - - - - , -- , , ; , . Известно, что если проволоку протянуть через трубку, имеющую сужение на выпускном конце, а входной конец погружен в смазочную жидкость, в трубке создается некоторое давление жидкости. , , . 566,434 раскрыто устройство волочения проволоки, содержащее трубку, ведущую в закрытую камеру, а затем к режущей матрице, через все из которых проволока последовательно протягивается. В этом устройстве проволока используется в качестве движущегося элемента насоса, и на проволоку наносится смазка. Когда смазка попадает в трубку, в камере создается давление жидкости порядка 25 фунтов на квадратный дюйм, но фактическое уменьшение площади поперечного сечения проволоки полностью осуществляется за счет режущая матрица. 566,434 , , , 25 , - . Таким образом, контакт твердых тел и механическое давление между матрицей и проволокой, в отличие от давления жидкости в смазке, используются для деформации проволоки и обеспечения необходимого обжатия. , -- , , . В соответствии с данным изобретением предложен способ эксплуатации устройства волочения проволоки, который включает трубку, имеющую суженное выпускное отверстие, через которое протягивается проволока, и в котором движение проволоки используется для введения смазки в трубку, заключающееся в таким образом соотнося зазор между проволокой и трубкой; длина трубки; диаметр суженного выхода; скорость движения проволоки; натяжение проволоки в проволоке и средняя вязкость смазки во время ее работы в трубке, которые вместе создают условия гидродинамической смазки в трубке, при которых в смазке создается достаточное давление жидкости в области перед суженное выходное отверстие вызывает пластическое течение в проводе, в результате чего площадь его поперечного сечения уменьшается. , - ; ; ; ; , , - . Первоначально изобретение было основано на предположении, что проволока известного диаметра протягивается с известной скоростью через трубку известного внутреннего диаметра и длины, имеющую суженное выходное отверстие, внутренний диаметр которой не превышает исходный внешний диаметр. проволоки, а смазка известной вязкости подается при давлении и температуре окружающей среды к концу трубки, куда входит проволока, давление, создаваемое в смазке внутри трубки, можно рассчитать на основе известных гидродинамических принципов. Это указано в предварительной спецификации. что формула для нахождения давления будет следующей: Где: , , , : – длина трубки, в дюймах; — радиальный зазор, т. е. разница между начальным радиусом проволоки и внутренним радиусом трубки, в дюймах; 740,900 740,900 В — скорость движения проволоки по трубке в дюймах в секунду; — вязкость смазочного материала в Рейнах (фунт/сек на кв.дюйм) = 68950 пуаз; — давление смазки внутри трубки, фунты на квадратный дюйм. , ; , , ; 740,900 740,900 ; ( / ) = 68,950 ; . Затем: : 6 = 2 Эта формула была бы верной, если бы проволока проходила вниз по центральной оси трубки, как предполагалось в предварительной спецификации. 6 = 2 , . Более поздние эксперименты показали, что проволока на самом деле не проходит по центру трубки, а занимает эксцентричное положение в трубке, причем в этом положении встречается наименьшее сопротивление. , . В результате этих экспериментов было обнаружено, что формула для определения давления в этих последних обстоятельствах равна 3,40 и что эту формулу можно использовать при любых обстоятельствах. 3.40 2 . Легко понять, что вязкость смазочного материала будет варьироваться в любой момент по всей трубе. На входе температура и давление низкие. По мере прохождения смазочного материала по трубке температура увеличивается, что приводит к снижению вязкости. Одновременно растет давление, что имеет тенденцию к уменьшению вязкости. Какой из этих противоположных эффектов преобладает, зависит от размеров, выбранных для аппарата и продукта, а также от отношения к радиусу проволоки. , , , , . Способ волочения проволоки согласно настоящему изобретению заключается в использовании проволоки в качестве движущегося элемента насоса внутри трубы, имеющей заданную длину и зазор относительно проволоки и снабженной суженным выпускным отверстием, заставляющим проволоку перемещаться в трубку, смазку, имеющую во время работы заданную вязкость, и волочение проволоки под заданным натяжением со скоростью, достаточной для создания давления жидкости в смазке, которое в сочетании с натяжением волочения вызовет существенную необратимую деформацию трубки. проволока должна происходить в области перед суженным выпускным отверстием, благодаря чему обеспечивается полная гидродинамическая смазка трубки и полная или частичная смазка суженного выпускного отверстия. , , , , , , - , , . Следует понимать, что если используется способ по настоящему изобретению, уменьшение площади поперечного сечения провода можно осуществлять в один или два этапа в одном и том же устройстве. , - . Таким образом, если используется одноступенчатая операция, размеры аппарата и проволоки, а также скорость проволоки через трубку определяются так, что давление жидкости, создаваемое в трубке, и натяжение проволоки вместе создают полное уменьшение площади поперечного сечения проволоки до прохождения проволоки через суженное выходное отверстие. В этих условиях обеспечивается полная гидродинамическая смазка как трубки, так и суженного выходного отверстия. , , , , - , . Однако если применяется двухступенчатый режим работы, рабочие размеры и условия определяются таким образом, чтобы давление жидкости, создаваемое в трубке, и натяжение проволоки вместе вызывали первоначальное уменьшение площади поперечного сечения проволоки, в то время как фрикционный контакт между суженное выпускное отверстие трубки и внешняя поверхность проволоки осуществляют окончательное уменьшение площади поперечного сечения проволоки. В этих условиях суженное выпускное отверстие действует как обычная матрица, и при этом полная гидродинамическая смазка трубки будет полезной. , , - , - , . При этом поверхности штампа будут смазываться такой смазкой, которая проходит через них таким же образом, как это происходит в обычном смазываемом штампе. , . В качестве примеров того, как изобретение может быть реализовано, далее способ будет описан со ссылкой на три варианта осуществления устройства для волочения проволоки, показанных на прилагаемых чертежах, на которых: Фиг. 1 представляет собой вид в разрезе усовершенствованной трубы для волочения проволоки с суженное выпускное отверстие, выполненное за одно целое с трубкой; 95. Фиг. 2 представляет собой вид в разрезе модифицированной трубы для волочения проволоки с суженным выпускным отверстием, выполненным отдельно от трубки и установленным в герметичном соединении с трубкой; и фиг. 3 представляет собой вид в разрезе, показывающий модификацию 100 фиг. 2. 90 , : 1 ; 95 2 ; 3 100 2. Если проволоку пропускают через трубку диаметром, немного превышающим первоначальный диаметр проволоки, которая имеет суженное выходное отверстие, давление, достаточное для деформации проволоки, будет создано непосредственно перед суженным выходным отверстием в кольцевой области, обозначенной обозначение А на рисунках 1 и 2. Если это давление достаточно велико, чтобы вызвать уменьшение диаметра проволоки в зоне А 110, через суженное выпускное отверстие будет проходить значительно увеличенное количество смазки, и, как следствие: , , 105 1 2 110 , , : (1) произойдет заметное уменьшение износа суженного выпускного отверстия и, в частности, «звенящего» износа, который, как известно специалистам в области волочения проволоки, имеет место в обычной режущей матрице вблизи точка, в которой диаметр матрицы 120 равен исходному диаметру проволоки перед волочением. ( 1) , 115 " " , - 120 . Установлены Скорость вытягивания должна быть равна или превышать скорость, необходимую для достижения минимальной силы вытягивания в данных условиях. . Другое преимущество изобретения заключается в следующем. По всему пространству между проволокой и трубкой смазка, ближайшая к поверхности проволоки, течет внутрь в направлении движения проволоки, а смазка, ближайшая к поверхности трубки, течет наружу в обратном направлении. Таким образом, существует циркуляция, которая имеет тенденцию возвращаться к входному концу любых частиц материала, которые могут быть смещены с поверхности проволоки в процессе волочения. , , , , , . В следующей таблице приведены типичные примеры размеров труб, которые дают удовлетворительные результаты при волочении меди и мягкой стали на указанных скоростях и со смазочными материалами на основе минерального масла указанной вязкости. С таким же успехом можно использовать и другие размеры. . Например, если зазор между проволокой и трубкой сделать меньше или выбрать более вязкую смазку, трубку можно сделать короче. Значения, указанные в таблице, оказались эффективными экспериментальным путем, но их следует рассматривать как только примерные значения. , , . (2) сила волочения, необходимая для протягивания проволоки через заданное сужение, значительно снижается; и (3) производимая проволока может быть более однородного качества. ( 2) ; ( 3) . Эти преимущества не достигаются в полной мере, если только значение давления жидкости в смазке в области непосредственно перед суженным выходным отверстием не суммируется с растягивающим напряжением в проволоке, вызванным трением жидкости в трубке и обратным натяжением проволоки (если это используется) не менее значения 0,1 % испытательного напряжения проволоки, измеренного при испытании на растяжение. , ( ) 0 1 % . Условное напряжение 0,1 % для проволоки определяется как напряжение, необходимое для того, чтобы вызвать постоянное удлинение проволоки на 0,1 % ее длины. 0 1 % 0 1 % . Таким образом, если при любом из альтернативных схем, показанных на рисунках 1, 2 и 3, проволока протягивается сначала медленно, а затем с возрастающей скоростью, поскольку давление в области непосредственно перед суженным выпускным отверстием поднимается до значения, определенного в предыдущем параграфе, Установлено, что сила тяги снижается до минимального значения в условиях жидкой или гидродинамической смазки МЯГКОЙ МЕДНОЙ ПРОВОЛОКОЙ. 1, 2 3 , , , . Диаметр проволоки (дюймы) 0,080 Скорость волочения, футы в минуту. () 0.080 . 400 1000 Вязкость смазки (пуаз) при 250°С и атмосферном давлении. 400 1000 () 250 . 4.0 1.0 Внутренний диаметр впускной трубки (дюймы) 0,085 0,0815 Длина впускной трубки (дюймы) 4,75 7,00 0,056 400 4 0 0 060 3 25 , 71000 1 0 0 060 4 00 0,032 400 4 0 0 035 2 00 , 1000 1 0 035 2 50 740 900) 740 900 ПРОВОЛОКА ИЗ ЛЕГКОЙ СТАЛИ. 4.0 1.0 () 0.085 0.0815 () 4.75 7.00 0.056 400 4 0 0 060 3 25 , 71000 1 0 0 060 4 00 0.032 400 4 0 0 035 2 00 , 1000 1 0 0 035 2 50 740,900) 740,900 . Диаметр проволоки (дюймы) 0,080 Скорость волочения, футы в минуту. () 0.080 . 400 1000 Вязкость смазки (пуаз) при 250°С и атмосферном давлении. 400 1000 () 250 . 4.0 1.0 Внутренний диаметр впускной трубки (дюймы) 0,085 0,085 Длина впускной трубки (дюймы) 5,25 7,75 0,056 400 4 0 0 060 3 75 , 1000 1 0 0 060 4 50 0,032 400 4 0 0 035 2 25 , 1000 1 0 035 2 75 Давление жидкости, возникающее при использовании способа по настоящему изобретению, можно легко рассчитать по формуле, приведенной ранее в этом описании, и в качестве общего указания можно указать, что для волочения мягкой меди давление жидкости составляет порядка 10 000 фунтов на квадратный дюйм. дюйм необходим для достижения деформации и удовлетворительной гидродинамической смазки, в то время как для волочения мягкой стали необходимое давление жидкости составляет порядка 20 000 фунтов на квадратный дюйм. 4.0 1.0 () 0.085 0.085 () 5.25 7.75 0.056 400 4 0 0 060 3 75 , 1000 1 0 0 060 4 50 0.032 400 4 0 0 035 2 25 , 1000 1 0 0 035 2 75 , 10,000 20,000 . Изобретение также включает устройство для волочения проволоки, как показано на прилагаемых чертежах. , . На рис. 1 устройство содержит впускную трубку 1 заданной длины и внутреннего диаметра и суженное выпускное отверстие 2. Внутренний диаметр трубки сужается к суженному выпускному отверстию, а горловина 3 выпускного отверстия расширяется. На фиг. трубку, но можно использовать любое другое фиксирующее устройство. Устройство на рис. 2 содержит суженное выпускное отверстие 5, имеющее форму обычной матрицы, в креплении 6, имеющем расширяющееся отверстие 7, и закрепляется переходником 8 на конце трубки 9. Таким образом, можно использовать любое другое фиксирующее устройство. суженное выпускное отверстие 5 прочно удерживается на уплотнительной шайбе 10, чтобы обеспечить герметичное соединение между выпускным отверстием 5 и трубкой. Устройство на рис. 3 модифицировано путем закрепления крепления 11 на конце трубки и размещения в нем суженного выпускного отверстия 5. к концу трубки с помощью промежуточной уплотнительной шайбы 12 и зафиксировав детали гайкой 13, ввернутой в крепление. Во всех случаях внутренний диаметр трубки необходимо рассчитывать по приведенной формуле относительно исходного диаметра проволоки. 14, от длины трубки, вязкости используемой смазки и скорости операции волочения проволоки, как описано ранее. Более того, эти измерения и расчеты также будут зависеть от того, требуется ли это. создать давление смазки внутри трубки, достаточное для выполнения всей операции волочения проволоки в один этап или в два этапа. Смазка подается к открытому концу трубки, используя проволоку для захвата смазки по мере ее прохождения в трубка. Поскольку из-за трения жидкости неизбежно произойдет некоторое повышение температуры, может оказаться необходимым обеспечить искусственное охлаждение, например, водяное охлаждение аппарата. Кроме того, учитывая требуемый внутренний диаметр и длину трубки, это может быть необходимо сочли необходимым для удобства изготовления изготовить трубу из секций, и в этом случае секции могут быть соединены между собой соединениями, способными выдерживать соответствующее внутреннее давление. 1 1 2 3 4 2 5 6 7, 8 9 5 10 5 3 11 , 5 12, 13 14 , , , , , , , , , . Следует понимать, что вязкость смазочного материала имеет первостепенное значение. . Несмотря на то, что минеральное масло имеет преимущество в том, что его вязкость увеличивается с ростом давления, поэтому при волочении проволоки чаще используют смазку на водной основе. Возможно, придется провести эксперименты, чтобы найти наиболее эффективное решение. подходящий тип жидкости такого типа. Если используется смазка на основе минерального масла, то может оказаться, что операцию очистки проволоки следует выполнить перед ее дальнейшей обработкой. В любом случае проволока, тянутая в соответствии с настоящим изобретением, не может быть до блеска, а если требуется глянцевая отделка, то можно использовать вспомогательную операцию полировки либо до, либо после черновой обработки. , - - , . при этом давление жидкости, создаваемое в трубке, и натяжение проволоки на проволоке вместе обеспечивают полное уменьшение площади поперечного сечения проволоки до того, как проволока пройдет через суженное выпускное отверстие, в результате чего обеспечивается полная гидродинамическая смазка как трубки, так и суженного отверстия. предусмотрена розетка. - , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 11:20:12
: GB740900A-">
: :

740901-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB740901A
[]
, СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство практически линейных производных полимочевины Мы, НИДЕРЛАНДСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ , , юридическое лицо, организованное в соответствии с законодательством Нидерландов, по адресу 12, Гаага, Нидерланды, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - Это изобретение относится к производству по существу линейных производные полимочевины и представляют собой усовершенствование или модификацию изобретения по Спецификации № 679, 671. , -- , , , , 12, , , , , :- , . 679, 671. В исходном описании описан и заявлен способ производства линейных производных полимочевины, в котором один из диаминов общей формулы SHNRNH2, в которой представляет собой метильную группу, а представляет собой органическую группу с по меньшей мере 6 атомами углерода, или представляет собой водород и представляет собой алифатическую группу, содержащую по меньшей мере 7 атомов углерода, или неалифатическую группу, содержащую по меньшей мере 4 атома углерода, или смесь двух или более указанных выше деонированных диаминов, или смесь одного из указанных выше диаминов с диамин приведенной выше общей формулы, но где представляет собой алифатическую органическую группу, имеющую от 4 до 6 атомов углерода, а представляет собой водород, подвергается реакции с оксисульфидом углерода с образованием полимонотио. карбамат, причем последний нагревают в течение такого времени и до такой температуры, чтобы он практически не содержал серы. получают производное полимочевины, причем время нагревания составляет, например, порядка 20-150 часов при температуре 170°С, порядка 6-50 часов при 225°С и несколько меньшую продолжительность при еще более высокой температуре. , SHNRNH2, 6 , 7 - 4 , - } , 4 6 , . -. , 20 150 170 , 6 50 225 ., . Предполагалось, что при нагревании тиокарбаматных солей из и диаминов, в которых представляет собой водород, образуются линейные полимочевины непосредственно с высвобождением , . Предполагался следующий механизм реакции: < ="img00010001." ="0001" ="026" ="00010001" -="" ="0001" ="083"/>, в котором представляет собой (CH2) «группа, содержащая не менее семи атомов . По этой схеме реакции из соли декаметилентиокарбамата должна образовываться, например, линейная полидекаметиленмочевина с постепенным выделением ., . , , ,, . : < ="img00010001." ="0001" ="026" ="00010001" -="" ="0001" ="083"/> (CH2)" . - , , ., . Теперь мы обнаружили, что можно подавить нежелательные побочные реакции во время нагревания тиокарбаматной соли, полученной путем взаимодействия оксисульфида углерода с диамином общей формулы NH2RNH2, в которой представляет собой алифатическую группу, содержащую по меньшей мере семь атомов углерода, и, таким образом, для получения по существу линейной полимочевины, причем производное имеет лучшие свойства, чем производное, полученное способом исходного описания, путем проведения нагревания в виде двухстадийного процесса, в котором тиокарбаматную соль нагревают на первой стадии до температуры при температуре не более 150°С до тех пор, пока не образуется не содержащий серы реакционноспособный промежуточный продукт с относительно низкой молекулярной массой, и этот промежуточный продукт нагревают на второй стадии до температуры выше 150°С с образованием по существу линейного производного полимочевины. NH2RNH2, , , , , - , 150 . - , 150 . . Соответственно, настоящее изобретение предлагает способ получения по существу линейных соединений полимочевины, в которых анфатический диамин общей формулы, в которой представляет собой группу, содержащую по меньшей мере семь атомов углерода, подвергается реакции с оксисульфидом углерода с образованием тиокарбамата. соль и эту соль нагревают на первой стадии до температуры не более 15°С до образования не содержащего суипнура реакционноспособного промежуточного продукта относительно низкой молекулярной массы, и этот промежуточный продукт нагревают на второй стадии до температуры выше 150°С с образованием по существу линейного производного полимочевины. , , , , 15U". - , , 1500 . . Предпочтительно соль нагревают на первой стадии до температуры от 80 до 120°С, а на второй стадии - до температуры от 200 до 220°С. На второй стадии промежуточный продукт, образовавшийся на первой стадии, нагревают также в отсутствие растворителя, как в случае с экспериментом, или присутствие растворителя, который смешивается с промежуточным продуктом и анальным продуктом до тех пор, пока не образуется желаемый линейный смолистый макромолекулярный продукт. Две стадии реакции могут следовать одна за другой без перерыва. 80 120 ., 200 220~ . , , , . .. В соответствии с модификацией описанного выше процесса диамин имеет общую формулу. где представляет собой ангинатическую группу, содержащую от 1 до 6 атомов углерода. , . 1 6 . При обычном нагревании солей тиокарбаматов образуются продукты не только с высокой молекулярной массой, так как оксисульфид углерода, но и; в результате диамин удаляется из системы, оставляя, таким образом, избыток аминогрупп в системе, что приводит к остановке цепи и образованию продуктов лишь умеренной молекулярной массы. Если нагрев проводить в вакууме, то над зоной нагрева образуется сублимат, состоящий из сравнительно низкомолекулярных соединений. Образование этих соединений само по себе не наносит ущерба разработке хорошего конечного продукта. , - ; , , . , , . . Если же первую стадию нагревания провести в растворителе (таком, например, как описано в ТУ № 524, 795) или таким образом, чтобы происходило плавление, то полученные высокомолекулярные продукты не имеют исключительно линейной структуры. Если бы вторую стадию нагревания проводили в присутствии растворителя, который хотя и инертен по отношению к образующемуся в конечном итоге полимеру, но не инертен по отношению к промежуточному продукту, образующемуся на первой стадии, то образовались бы и нежелательные продукты реакции. . Нагревание тиокарбаматных солей в сухом состоянии до температуры выше 150 С дает продукцию низкого качества. Эти продукты, как правило, имеют темный цвет и термически нестабильны. , , (, , . 524, 795), , . , , - , - . 150 . . . Волокна, полученные из такого материала, правда, можно до определенной степени растягивать в холодном состоянии, но полученные волокна не являются ни гибкими, ни прочными. , , - , - . Однако если нагревание тиолкарбаматных солей проводить в соответствии с настоящим изобретением, получается полностью белый продукт с превосходными свойствами образования , даже если позднее нагревание проводят в течение длительного времени при высоких температурах ( 200°С и выше). Волокна, полученные из этого продукта, термически очень стабильны, хорошо растягиваются в холодном состоянии, а после растяжения становятся очень прочными и гибкими. , , , - - , (200~ . ). , - , . Продукты наилучшего качества получаются при нагревании тиокарбаматных солей на первой стадии до температуры не выше 120 С. 120 . Было обнаружено, что даже после нагревания тиокарбаматных солей декаметилендиамина в течение двух часов при 80°С, а затем двух часов при 110°С, анализ продуктов показывает состав, который соответствует значению, указанному для полимера. При длительном нагревании при 110°С или при любой более высокой температуре ниже 150°С дальнейшего изменения аналитического состава продукта не происходит. Однако полученный таким образом продукт при 110°С сильно отличается по своим свойствам от полидекаметиленмочевины. Температура плавления низкая (около 195°С), и при этой температуре продукт термически нестабилен. 80 ., 110 ., - . 110~ . 150~ ., . 110 ., , . ( 195~ .) . Кроме того, он лишен всех волокнообразующих свойств. оказалось, что этот продукт имеет молекулярную массу от 1000 до 2000, как правило, менее 1500 (подтверждено титрованием концевых аминогрупп). Однако при дальнейшем нагревании его продукт полностью приобретает свойства высокомолекулярного соединения линейного строения, такого как полидекаметиленмочевина. Во время этого дальнейшего нагревания промежуточный продукт должен быть нагрет до температуры выше 150°С, предпочтительно 180°С и выше. Предпочтительно температура постепенно повышается во время нагревания. Образование практически линейной полидекаметиленмочевины из промежуточного продукта не происходит посредством реакции конденсации, а должно рассматриваться как полимеризация или полиприсоединение, поскольку при этом аналитический состав продукта не меняется. реакция. - . 1000 2000, 1500 ( ). , , , . 150 ., 180 . . . - , -, . Таким образом, образование высокомолекулярной практически линейной полидекаметиленмочевины происходит в две стадии, которые следует четко различать: 1) Стадия выделения : эта реакция протекает быстро и при относительно низкой температуре. : 1) :- . 2)
Стадия, на которой в результате полимеризации или полиприсоединения образуется высокомолекулярный продукт: эта реакция протекает гораздо медленнее и требует длительного нагревания при высоких температурах. - :- . Если высвобождение ЭИ происходит исключительно так, как предполагалось по приведенной выше схеме реакции, то невозможно объяснить, каким образом после полного освобождения Х. получается, с одной стороны, соединение относительно низкой молекулярной массы, а с другой стороны, такое низкомолекулярное соединение. Продукт с молекулярной массой все еще содержит реакционноспособные группы, которые вступают в последующую реакцию полимеризации или полиприсоединения. , , . - - . Это, однако, можно объяснить, если предположить, что либрация происходит двумя путями: во-первых, упомянутое выше освобождение -, с образованием полиалкилмочевинных цепей; во-вторых, выделение по уравнению: - < ="img00030001." ="0001" ="014" ="00030001" -="" ="0003" ="075"/> изоцианатные группы и свободные аминогруппы образуются в эквивалентных количествах. Предполагается, что на второй стадии протекает реакция присоединения в соответствии с уравнением:-< ="img00030002." ="0002" ="011" ="00030002" -="" ="0003" ="095"/> с образованием группировок мочевины. , , :- -, - ; :- < ="img00030001." ="0001" ="014" ="00030001" -="" ="0003" ="075"/> . :- < ="img00030002." ="0002" ="011" ="00030002" -="" ="0003" ="095"/> . Соответственно, на первой стадии реакции ; продукт состоит из состава: < ="img00030003." ="0003" ="011" ="00030003" -="" ="0003" ="068"/> , ; : < ="img00030003." ="0003" ="011" ="00030003" -="" ="0003" ="068"/> При дальнейшем нагревании этого продукта описанным выше способом образуется по существу линейная полиалкиленмочевина. Если нагрев осуществляется в присутствии веществ, небезразличных к реакционноспособным группам, происходят нежелательные вторичные реакции и получаются продукты с нежелательными свойствами. - , . , , . Для образования линейных макромолекул с волокнообразующими свойствами путем поликонденсации или полиприсоединения бифункциональных молекул существенно, чтобы реагирующие группы присутствовали до конца процесса в ! практически эквивалентные количества, поскольку при избытке одной из реакционноспособных групп реакция образования цепи прерывается до того, как образуются цепи достаточной длины. Например, при производстве нейлона избыток 1% одного из компонентов, реагирующих с электронами, достаточен для получения конечного продукта с худшими волокнообразующими свойствами. - - , ! , , - , . , 1% - . Было обнаружено, что газ, выделяющийся при разложении тиокарбаматной соли, не является мочевым , но содержит также несколько процентов. . Это подразумевает разложение соли на исходные компоненты, причем разложение происходит помимо основных ! реакция процесса, вследствие которой эквивалентность реакционноспособных групп нарушается. Следовательно, в этих обстоятельствах будут образовываться полимеры с худшими свойствами, если только при работе в вакууме из реакции помимо не будет удален также диамин, причем диамин регенерируется помимо путем разложения тиокарбаматной соли. Этот диамин впоследствии осаждается за пределами зоны нагрева. . . , ! , . , , , ,, , - . . Хорошие полимеры получают также при нагревании тиокарбаматной соли на первой стадии в автоклаве; в этих условиях высвобожденный диамин рекомбинирует с высвобожденным и, таким образом, сохраняется эквивалентность, и из полученного промежуточного продукта получаются полимеры с хорошими волокнообразующими свойствами; второй этап. Присутствие сероводорода под давлением на первой стадии реакции не вызывает никаких затруднений, и этот сероводород полностью удаляется в конце первой стадии, т.е. т.е. после образования промежуточного продукта с относительно низкой молекулярной массой путем сброса давления и продолжения нагревания в течение времени при атмосферном давлении или давлении ниже атмосферного. ; , - ; . , . ., , . Удаляя высвобожденный диамин в вакууме на первой стадии реакции или обрабатывая в автоклаве и рекомбинируя этот высвобожденный диамин с , можно поддерживать и поддерживать эквивалентность между свободными аминогруппами и изоцианатными группами в продукте реакции; эти группы далее реагируют на второй стадии реакции с образованием линейных полиалкиленмочевины. , , , ; . При этом было обнаружено, что нагревание тиокарбаматной соли декаметилендиамина в валусе, в т.ч. сцена в течение двух часов в ! 80°С. и два часа при 110°С, а затем два часа при 140-150°С, шестнадцать часов при 180°С и, наконец, еще от двух до десяти часов при 200-220°С, образовалась полидекаметиленмочевина, которая давала температуру от 235 до 240°С. .бесцветный расплавленный продукт, из которого можно формовать волокна превосходного качества. В. , . ! 80'. 110 ., 140 150 ., 180 ., 200 220 ., whichgaveat235 240o- . . . Рентгенограммы растянутых волокон демонстрируют отчетливо кристаллическую структуру, характерную для практически линейных полимеров, структурные элементы которых ориентированы в направлении координаты растяжения. - , - - . В этой связи можно заметить, что, хотя промежуточный продукт при 110°С не содержит серы, при дальнейшем нагревании этого продукта в вакууме все же выделяются небольшие количества дека-метилендиамина. Это предполагает желательность дальнейшего повышения температуры промежуточного продукта постепенно, чтобы свободный декаметилендиамин мог уйти при как можно более низкой температуре, не имея возможности нарушить основную реакцию. , , 110 . , . , , . Правда, свободный диамин можно полностью удалить и при длительном нагревании при 110°С, но для этого требуется очень длительное время из-за сравнительно низкой летучести декаметилендиамина. 110~ ., . Поведение, наблюдаемое с тиокарбаматной солью декаметилендиамина е, оказалось таким же, как и для -солей гомологичных диаминов. Имеют место количественные различия, заключающиеся в том, что получаемые конечные продукты различаются; в свойствах (например, в отношении температуры плавления и способности к растяжению) и в том, что в зависимости от исходного материала образуются различные количества диамина и, следовательно, получаются различные выходы. Однако в изученных случаях реакции качественно совершенно аналогичны по своему протеканию, причем так было и при использовании в качестве исходного вещества -солей смесей диаминов. . , ; (. ., -) , , . , , , . С использованием солей четырех отдельных первичных диаминов и молекулярной смеси гекса и дека-метилилендиамина были получены следующие результаты: -, :- < ="img00040001." ="0001" ="098" ="00040001" -="" ="0004" ="138"/> Плавление Выход Выход точка соль полимер < > сублимированный полимер из и . % г.-% . Растяжимость гексаметилен- плохой в холодном диамин 25,0 17,5 86,6 2,65 10,6 300 состояние; хороший при около 80~ . октаметилен-умеренный в диамине 5. <сентябрь> 0 <сентябрь> 3. <сен> 8 <сен> 21. <сентябрь> 0 <сентябрь> 0. <сентябрь> 34 <сентябрь> 6. 8 260-270 холодное состояние ; хороший при около 80 . неаметилен-хороший в диамин 29. <сентябрь> 0 <сентябрь> 23. <сентябрь> 0 <сентябрь> 79. <сентябрь> 3 <сентябрь> 2. <сентябрь> 3 <сентябрь> 7. 9 218 холодный декаметилен-хороший в диамин 28. <сентябрь> 0 <сентябрь> 22. <сентябрь> 6 <сентябрь> 94. <сентябрь> 6 <сентябрь> 1. <сентябрь> 54 <сентябрь> 5. <СЭП> 5 <СЭП> 235-240 <СЭП> холодный гекса-/дека-умеренный <СЭП> и метилен-15. <сентябрь> 0 <сентябрь> 10. <сентябрь> 5 <сентябрь> 84. <сентябрь> 0 <сентябрь> 2. <сен> 05 <сен> 13. 7 210 ниже как диамин хорошо как при выше 1 моль : < > 1 моль температуры В виде порошка соли и промежуточные продукты, образующиеся из этих солей, обладают плохими теплопроводными свойствами. Поэтому при массовой обработке больших количеств соли следует принять меры, обеспечивающие равномерное высвобождение . по всему количеству исходного материала до конца процесса, обеспечивая поддержание постоянной температуры по всей реагирующей массе во время этой первой стадии. & . % .-% . - 25.0 17.5 86.6 2.65 10.6 300 ; 80~ . - 5. 0 3. 8 21. 0 0. 34 6. 8 260-270 ; 80 . - 29. 0 23. 0 79. 3 2. 3 7. 9 218 - 28. 0 22. 6 94. 6 1. 54 5. 5 235-240 -/- -15. 0 10. 5 84. 0 2. 05 13. 7 210 1 : 1 , - . , , , . . ' -, . Эту постоянную температуру можно, например, получить, поддерживая движение реагирующей массы. Промежуточный продукт, который получается на первой стадии нагревания способа настоящего изобретения, может быть превращен в по существу линейное производное полимочевины. , как следует из вышеизложенного, и это производное может быть использовано для производства волокон, нитей и тканых материалов; с другой стороны, по примете подходит. его реакционной способности; служить исходным материалом для получения других высокомолекулярных продуктов, а также вспомогательным материалом для модификации макромолекулярных продуктов самой разнообразной природы. , , , , , , , ; , . ; - , . Мы утверждаем следующее: - 1. Способ производства по существу линейных производных полимочевины, в котором алифатический диамин общей формулы ,--, где представляет собой алифатическую группу, содержащую по меньшей мере 7 атомов углерод