Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 17002
.txt 727468-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727468A
[]
1 -47 0- р ? "'' 915 В 1 -47 0- ? "'' 915 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки на патент: 27 мая 1952 г. 27, 1952. Дата подачи заявления 28 августа 1951 г. 28, 1951. Полная спецификация опубликована 6 апреля 1955 г. 6, 1955. Индекс при приемке: -Класс 140, 3 (:: 4: 5). :- 140, 3 (: : 4: 5). ' 727468 № 20308/51. ' 727468 20308/51. СПЕЦИФИКАЦИЯ № 727,468 727,468 ИЗОБРЕТАТЕЛИ: КОНРАД ЖЕРАР ФРАНСУА КАВАДИНО и ФРЕДРИК ЭРНЕСТ СТРЭББЛ Согласно распоряжению, данному в соответствии с разделом 17 ) или Законом о патентах 1949 года, данная заявка была подана от имени , британской компании, расположенной в Вестфлельде, Аппер Синглвелл Роуд, Грейвсенд, Кент. : 17 ) 1949 , , , , , . ПАТЕНТНОЕ БЮРО, 1–28 февраля 1955 г. Настоящее изобретение касается обработки гипсокартонных плит с целью улучшения их устойчивости к влаге. Оно также касается способов придания таким обработанным плитам огнестойкости. , 1 28th , 1955 ) -. Строительные плиты из гипсовой штукатурки обычно состоят из, как известно, большого количества застывшей гипсовой штукатурки, покрытой с каждой стороны бумажными вкладышами. Эти облицовки, которые обычно состоят из пяти или шести слоев, имеют небольшой размер при использовании на стенах и потолках зданий. такие плиты подвержены влиянию влаги, которая поглощается бумажными вкладышами для плитки. Такая влага ослабляет облицовку и увеличивает прочность сердцевины, в результате чего плиты склонны выпадать из своих неправильных положений, если только не проводится специальная обработка. Все гипсокартонные плиты в некоторой степени защищены от воздействия обычной атмосферной влаги, но гипсокартонные плиты, расположенные в зданиях, в которых пар рассеивается и имеет тенденцию собираться возле крыши, особенно подвержены влиянию конденсата. , , , , \ , 3 ) . Целью настоящего изобретения является обеспечение оптимального качества покрытия для гипсокартонных плит: - ) ' ' : - уменьшает плитку (,() из 1 доски для поглощения влаги. - (,( 1 . Дальнейший объект } 1 1 , , я имел в виду, где) такие рассматриваемые могут - быть - (« »' 3 \' Илти)тот процесс обработки гипсокартонных плит для них (если это необходимо для переработки карбамидоформальдегидной смолы). } 1 1 , ) - - (' "' 3 \') ( 74641/1 ( 8)/3530 150 2/55 > . Водный раствор карбамидоформальдегидной смолы может иметь содержание твердых веществ от -10% до 70% по массе, 65 хотя предпочтительно для облегчения утечки содержание твердых веществ около 48%, что соответствует удельному весу около 1,23. , используется Содержание твердых веществ в данном ; Раствор карбамидоальдегидной смолы 70 все необходимое можно уменьшить путем добавления дополнительной воды. В этой связи можно заметить, что избыток воды в растворе для пропитки снижает скорость проникновения во вкладыши 75. Временное соотношение раствора мочевиноальдегидной смолы к Используемая смесь сложного эфира/хлорированного углеводорода предпочтительно находится в диапазоне от ): 1 до 3:1 по объему. . -10 % 70 %, , 65 ) 48 % 1 23, ; 70 , 75 / ): 1 3:1 . В соответствии с еще одним признаком настоящего изобретения, пропитанные плиты перед отверждением опрыскивают водным раствором анифиолния хлорида. () . Предпочтительно этот раствор аминония хлорида аммония представляет собой насыщенный раствор с удельной плотностью 85-5 фунтов ' 35 частей по весу хлорида аммония на 0) частей по небольшому количеству воды, хотя -1 { При желании можно использовать . 85-5 ' 35 0) - , - { . Стадию заливки мочевины 9 смолы обычно проводят при повышенной температуре и точной температуре в конце ( продолжительность отверждения 1 , где используется конкретная смола 1 '"' 11 ' и требуемое время 95 ' хорошо известны в данной области техники. - - 9 , , ( 1 1 '"' 11 ' 95 ' < - . ( 1 11- } 5 ;' —> ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи Полной спецификации 27 мая 1952 г. ( 1 11- } 5 ;' ó> 27, 1952. Дата подачи заявления 28 августа 1951 г. 28, 1951. Полная спецификация опубликована 6 апреля 1955 г. 6, 1955. Индекс при приемке: -Класс 140, Е 3 (:: 4: 5). : - 140, 3 (: : 4: 5). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в строительных плитах и в отношении них Мы, , британский подданный, , гражданин Соединенных Штатов Америки, и , британская компания, все из «Вестфилда», Аппер Синглвелл Роуд, , , , , , , , "", , Грейвсенд, Кент, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , : - Настоящее изобретение касается обработки гипсокартонных плит с целью повышения их устойчивости к влаге. Оно также касается способов придания таким обработанным плитам огнестойкости. -. Как известно, строительные плиты из гипсокартона обычно состоят из сердцевины из затвердевшей гипсовой штукатурки, покрытой с каждой стороны бумажными вкладышами. Эти облицовки, которые обычно состоят из пяти или шести слоев, имеют большой размер при использовании на стенах и потолках таких зданий, как Плиты подвержены влиянию влаги, которая поглощается бумажными вкладышами. Такая влага ослабляет вкладыши и увеличивает вес сердцевины, в результате чего плиты имеют тенденцию отклоняться от своего исходного положения. Без специальной обработки все гипсокартонные плиты в некоторой степени подвержены воздействию обычной атмосферной влаги, но гипсокартонные плиты, расположенные в зданиях, в которых пар выделяется и имеет тенденцию собираться возле крыши, особенно подвержены неблагоприятному воздействию конденсата. , , , , , . Целью настоящего изобретения является создание улучшенной гидроизоляционной обработки гипсокартонных плит, которая уменьшит склонность плит к поглощению влаги. - . Дополнительной целью изобретения является создание обработки, с помощью которой такие обработанные плиты также можно сделать огнестойкими. -. Согласно настоящему изобретению способ обработки гипсокартонных плит с целью придания их бумажным вкладышам устойчивости к влаге включает стадии первой пропитки облицовок плит смесью, содержащей водный раствор карбамидоформальдегидной смолы и смесь сложного эфира кремниевой кислоты и жидкого хлорированного алифатического или ароматического углеводорода в пропорциях от 2:1 до 1:1 по объему сложного эфира к хлорированному углеводороду, а затем подвергнуть обработанные плиты воздействию такой температуры и 60 для такой время, необходимое для отверждения карбамидоформальдегидной смолы. 50 55 2:1 1: 1, , , 60 . Водный раствор мочевиноформальдегидной смолы может иметь содержание твердых веществ от 40% до 70% по весу, 66 хотя предпочтительно для облегчения проникновения используется содержание твердых веществ около 48%, что соответствует удельному весу около 1,23. Содержание данного водного раствора мочевиноформальдегидной смолы 70, конечно, может быть уменьшено по мере необходимости путем добавления дополнительной воды. В этой связи можно заметить, что избыток воды в пропиточном растворе снижает скорость проникновения во вкладыши 75. Доля мочевины - соотношение раствора формальдегидной смолы к используемой смеси сложного эфира/хлорированного углеводорода предпочтительно составляет от 6:1 до 31 по объему. 40 % 70 %, , 66 48 % 1 23, 70 , 75 - / 6: 1 3 1 . Согласно еще одному признаку настоящего изобретения перед отверждением пропитанные плиты опрыскивают водным раствором хлорида аммония. 80 . Предпочтительно этот раствор хлорида аммония представляет собой насыщенный раствор с удельным весом 85 1072, содержащий 35 весовых частей хлорида аммония на 100 весовых частей воды, хотя при желании можно использовать и более слабые растворы. 85 1 072 35 100 , . Стадию отверждения карбамидо-формальдегидной смолы обычно проводят при повышенной температуре, точная температура и продолжительность отверждения зависят от конкретной используемой смолы. Требуемые температуры и периоды отверждения 95 для карбамидоформальдегидных смол хорошо известны в данной области техники. . , 95 . Хорошие результаты получены при использовании 727468 №20308/51. 727468 20308/51. 727,468 смесь о-дихлорбензола и эфира кремниевой кислоты, продаваемая компанией из Ньюкасл-апон-Тайн, Англия, под наименованием раствор 5. Смесь включает эти материалы, например, в пропорции 1:1 по объема, хотя для использования в сочетании с эфир кремниевой кислоты. 727,468 - --, , 5 , 1:1 , , , , , , , , -, , , , . Обработку гипсокартонных плит в соответствии с изобретением с целью придания им влагостойкости и огнестойкости удобно проводить следующим образом: плиты после выхода из стадии сушки при их изготовлении погружают примерно на 1 мин в раствор готовят следующим образом: 1 Водный раствор карбамидоформальдегидной смолы 1 33 80 галл. - : 1 : 1 1 33 80 . 2
- Смесь сложного эфира и дихлорбензена (1:1) 15 галлонов. - ( 1:1) 15 . После этого пропитанные плиты помещаются на конвейер и передаются на следующий этап, на котором они опрыскиваются с обеих сторон насыщенным водным раствором хлорида аммония в течение от 1 до 2 минут, скорость конвейера составляет около десяти футов в секунду. мин, после чего их передают в печь для отверждения, где они отверждаются в течение 1 часа при температуре . 8 1 2 , , 1 . Обнаружено, что гипсовые плиты, обработанные в соответствии с настоящим изобретением, обладают хорошей влаго- и огнестойкостью. ' , -- . Влагостойкость им придает карбамидоформальдегидная смола, а также содержание эфиров в пропиточной смеси. Устойчивость к возгоранию обеспечивает хлорид аммония, который при 3350 О диссоциирует на аммиак и хлороводород, оба газа негорючи на воздухе. Кроме того, некоторое количество хлорида аммония диссоциирует на хлористый водород и аммиак при температурах отверждения, а небольшое количество хлористого водорода, выделяющегося во время отверждения, действует как кислотный катализатор при отверждении. смола. Еще одно преимущество настоящего изобретения заключается в том, что пропиточная смесь сама по себе негорючая. - 3350 , , - -. Гипсовые плиты, обработанные в соответствии с изобретением 5, испытывали на влагостойкость следующим образом. 5 . Обработанные и необработанные плиты размером 6 на 2 фута каждая подвешивались бок о бок в прокатных металлических каналах, прикрепленных к потолку испытательной камеры ТО емкостью 30 куб. футов, при этом доски находились в горизонтальных плоскостях на высоте 7 м. футов над полом. 6 2 - 30 , 7 . Пар поступал в камеру в течение 3 часов, а затем доскам 7b' оставляли оставаться в закрытой камере еще на 24 часа. Положения центральных точек самых нижних сторон соответствующих досок были измерены до и после после испытания и 80 определяли прогиб вниз (в мм) вследствие поглощения влаги. 3 7 ' 24 80 ( ) . Были получены следующие результаты: Средний прогиб обработанных досок 4 мм. : 4 . Необработанные доски 12 мин. 12 . Можно видеть, что прогиб необработанных досок примерно в три раза больше, чем прогиб досок 90, обработанных в соответствии с изобретением. 90 . Испытания на водопоглощение также проводились с плитами, обработанными в соответствии с изобретением, причем испытания проводились следующим образом. Одна лицевая сторона куска гипсокартона площадью 1 кв. фут. , 95 1 . участок обрабатывали раствором карбамидо-формальдегидного эфира-дихлорбензола, опрыскивали насыщенным раствором 10 (хлорида аммония) и отверждали в течение 1 часа. - , 10 ( 1 . при температуре 1800 . Вес плиты измеряли после охлаждения до комнатной температуры, затем обработанную поверхность плиты покрывали 1 литром воды на 20–101 часов и снова определяли массу плиты. Разница в весе до и после этого воздействие воды, выраженное в процентах от веса необработанной плиты, является плохим показателем процентного содержания воды, поглощенной плитой. Необработанная плита той же площади подвергалась воздействию воды в тех же условиях, и были получены следующие сравнительные результаты: 1800 1 20 101 : Водопоглощение Необработанная плита 14 % Обработанная плита 3 2 % Видно, что необработанная плита 12 поглотила в четыре раза больше воды, чем обработанная плита. 14 % 3 2 % 12 . Сравнительную прочность на поперечный разрыв обработанных и необработанных досок 727,468 каждая размером 12 на 18 дюймов измеряли в соответствии с процедурой, рекомендованной в 1230-1945 Британского института, и были получены следующие данные: Обработанные доски Необработанные доски Обработанные доски были неразрушимы. прочности около 3 (чем у необработанных досок. 727,468 12 18 1230-1945, : 3 ( . Испытания на горение плат в соответствии с изобретением, выполненные по стандарту ' , Чикаго Таким образом, зажигание при подаче светящегося (желтого) газового пламени 1 нижний конец испытания указан на бумажном вкладыше обработанного 1 при вертикальном воздействии пламени и от сквозняков измеряли: а) минимальное время (в б е о в б при при применении испытательного пламени до 25 е с возгоранием образца. , ' , , () 1 1 , () ( 25 . Спецификация () Продолжительность времени (в секундах), в течение которого образец горел после удаления испытательного пламени. () ( ) . () Характер и длина пламени горения 30 горящего образца. () 30 . Разрыв) (г) Гашение пламени горения: 1 Самостоятельно, без тяги 2. ) () : 1 2. 157 фунтов по разливу. 157 . (фунты (эл.) Свечение лампы накаливания: 1 После 35 угасания пламени горения 2. ( () : 1 35 2. должен быть После повторного применения испытательного пламени. - . )% больше () Состояние образца в конце испытания. )% () . обработанные в. Результаты теста записаны в 40 я и представлены в следующей таблице, в которой: метод «Необработанный» включает испытание специальных лабораторий с бумажным вкладышем размером 4 « , легкость 0,097». 40 : " " 4 " 0 097 ". Стандартизированный «Обработанный» включает в себя такое же испытание высотой 46, как и образец бумажного вкладыша, но кусок пропитан мочевино-формальдегидным эфиром и подвешен раствором дихлорбензола, опрыскан защищенным изнутри насыщенным раствором хлорида аммония путем: и отвержден путем нагревание в течение 1 часа при температуре 1800° (50 секунд), как описано выше. " " 46 , -) , : 1 1800 50 ) . Необработанный образец 4 1 0,027 дюйма Обработанный образец 4 0,027 дюйма () Немедленно 2 секунды () 23 секунды 1 секунда () Полностью сгорает в желтом пламени Легкое мерцание, настоящего пламени нет ( ) Не гасится сквозняком Самозатухает немедленно. Гаснет резким ударом при удалении стоячего пламени () Горит на протяжении всего времени 48. Самозатухающее свечение только в секундах в точке контакта с стандартным пламенем. То же самое после повторного применения испытательного пламени (). ) Превратился в пепел Обуглен, но не теряет своей первоначальной формы Все еще достаточно твердый 4 " 1 ' 0 027 " 4 " " 0 027 " () 2 () 23 1 () ; () - () 48 - - ()
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 05:51:30
: GB727468A-">
: :
727469-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727469A
[]
Мы, , британская компания, расположенная по адресу Олбани-стрит, 1, Лондон, 1, и ГЕНРИ ДЖЕЙМС БАТЛЕР, британский подданный, из компании , Фолшилл, Ковентри, настоящим заявляем об изобретении, Мы молимся, чтобы нам был выдан патент и чтобы метод, с помощью которого он будет реализован, был особенно описан. , , , 1 , , 1, , , , , , , , , - записано в следующем заявлении: :- Настоящее изобретение относится к колесным и тормозным узлам транспортных средств и, более конкретно, относится к колесным и дисковым тормозным узлам для автомобилей. . В большинстве современных колесных и тормозных агрегатов колесо выполнено с возможностью вращения, в случае передних колесных агрегатов - на подшипниках, закрепленных на неповоротном поворотном кулаке. , , , - . В случае задних колес в сборе колесо и ведомая ось могут вращаться на подшипниках, установленных либо внутри, либо снаружи картера оси. Дисковые тормоза могут использоваться в сочетании с такими колесами и могут иметь форму кольцевого диска, прикрепленного к нему и способного вращаться. с колесом, корпусом, прикрепленным к невращающейся части колесного узла, подушками из фрикционного материала, связанными с корпусом и выполненными с возможностью аксиального скольжения относительно него для фрикционного взаимодействия с проходящими в радиальном направлении сторонами диска, и механизмом для осуществления указанного фрикционного воздействия. Зацепление Такая конструкция приводит к созданию сложного узла колеса и тормоза, производство которого является дорогостоящим, тяжелым и трудным для сборки или демонтажа. , - , - , , . Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной конструкции колесного и дискового тормоза, которая устраняет эти недостатки. . Согласно изобретению колесно-тормозной узел содержит невращающийся корпус тормоза, ось колеса, вращающуюся в подшипниках, закрепленных на корпусе, опорное колесо, закрепленное на оси и вращающееся вместе с ней, тормозной элемент, вращающийся вместе с осью, цена, 3 шт. 3 колодки из фрикционного материала, связанные с корпусом для фрикционного взаимодействия с тормозным элементом, и средства для осуществления фрикционного взаимодействия путем перемещения колодок в осевом направлении тормозного элемента. - , , , , , 3 3 . В узле колеса и тормоза вышеуказанного типа тормозной элемент предпочтительно имеет форму кольцевого диска, который прикреплен шпонкой к поворотной оси колеса и имеет две идущие в радиальном направлении тормозные поверхности, способные вращаться внутри корпуса и между открытыми концами двух коаксиальные тормозные цилиндры, внутри каждого из которых расположены поршень и колодка из фрикционного материала, приспособленные для захвата радиально проходящих поверхностей диска, находящихся во фрикционном зацеплении между ними, когда цилиндры находятся под давлением. Невращающийся корпус состоит из двух частей каждый. содержащий прямоугольную балку в форме двух диаметрально противоположных рычагов, проходящих радиально наружу от центральной ступичной части, причем концы рычагов повернуты внутрь и скреплены болтами. - , - - , . Диск может вращаться между двумя ступичными подшипниками, причем по одному подшипнику расположено в каждой части корпуса, или диск может быть установлен с возможностью вращения на одной стороне подшипников. Наклонный шкворень шарнирно крепит невозвратный корпус к соседний конец главной передней оси автомобиля. , , - . Изобретение проиллюстрировано сопроводительными чертежами, на которых: на фиг. 1 показан вид сбоку узла колеса и тормоза, сконструированного в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения; на фиг. 2 показано сечение узла колеса и тормоза по линии А-А на фиг. 1 смотрит в направлении стрелок; На фиг.3 показан вид спереди колеса и тормозного узла, сконструированного в соответствии с другим вариантом осуществления изобретения; На рис. 4 показано сечение колеса и тормозного узла, показанного на рис. 3. Получено 727 469. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ОК. Дата подачи заявки. Полная спецификация: 15 августа 1952 г. : 1 , 2 - 1 ; 3 ; 4 3 727,469 : 15, 1952. Дата заявки: 6 сентября 1951 г. № 21035151. : 6, 1951 21035151. Полная спецификация опубликована: 6 апреля 1955 г. : 6,1955. Индекс при приемке: -Класс 103 (1), 2 1 (2: 4 2: 5), 2 1 6 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. :- 103 ( 1), 2 1 ( 2: 4 2: 5), 2 1 6 . . Улучшенное колесо транспортного средства и тормозной узел. . по линии Б-Б и глядя в направлении стрелок рисунка 3; и на фиг.5 показано сечение тормозного узла, сконструированного в соответствии с дополнительным вариантом осуществления изобретения. - 3; 5 . В варианте осуществления изобретения, показанном на фиг. 1 и 2, дисковый тормоз переднего колеса для автомобиля содержит по существу прямоугольный неподвижный корпус 1, половина которого имеет ступичную часть , шарнирно соединенную с соседним концом 3 Передняя ось транспортного средства с помощью наклонного шкворня 2, проходящего через него диаметрально. Конец части ступицы, удаленной от шкворня 2, снабжен на ее внутренней периферии выемкой 4 прямоугольного сечения, в которую вставлена внешняя обойма 5 шарового шарнира. подшипник обычного типа. 1 2 - 1 3 2 2 4 5 - . Два диаметрально противоположных рычага 6 и 7, образующие часть полукорпуса , проходят радиально наружу от ступицы на конце, удаленном от шкворня 2, и один из упомянутых рычагов 6 снабжен за одно целое, примыкающий к его концу, парой открытых отверстий. двусторонние цилиндры 8 и 8а, причем указанные цилиндры расположены рядом, а их центры лежат на общей делительной окружности. Оба плеча 6 и 7 снабжены идущими в радиальном направлении ребрами жесткости 10 и 11 соответственно, а конец каждого плеча снабжен проходящей в осевом направлении частью 12, снабженной проходящими в осевом направлении отверстиями 13 для болтов. 6 7 - 2 6 , , - 8 8 , 6 7 - 10 11 , - 12 - 13. Другая половина фунта корпуса 1 содержит кольцевую ступичную часть 14 -образного сечения, образующую опору подшипника, расположенную в осевом направлении на небольшом расстоянии от ступичной части , и два диаметрально противоположных рычага 19 и 20, которые проходят радиально наружу от ступичной части 14. 19 и 20 расположены на одной оси с рычагами 6 и 7 полукорпуса и каждый из них снабжен проходящей в осевом направлении частью 21 на своих концах, имеющей отверстия 22 для болтов, в результате чего два набора рычагов (6, 7 и 19) , 20) могут быть жестко соединены болтами на своих концах, образуя полный корпус 1. Рычаг 19 снабжен двумя цилиндрами 23 с открытыми концами, которые расположены на одной оси с цилиндрами 8 и 8а, связанными с рычагом 6 полукорпуса. и оба рычага 19 и 20 снабжены ребрами жесткости, аналогичными тем, которые связаны с рычагами 6 и 7. Шариковый подшипник обычного типа установлен во ступичной части 14 и удерживается на месте стопорным кольцом 15, входящим в канавку 16. сформированный в части 17 ступичного участка 14 и упирающийся в наружное кольцо 18 подшипника. Внутренний и внешний диаметры подшипника больше, чем у подшипника, связанного с ступичным участком . 1 14 19 20 14 19 20 6 7 - 21 22, ( 6, 7 19, 20) 1 19 23, 8 8 6 19 20 6 7 - 14 15 16 17 14 18 . Ось колеса 24 установлена во внутренних кольцах 26 двух подшипников, причем часть 27 меньшего диаметра подходит для меньшего из двух подшипников, а часть 28 большего диаметра подходит для большего из двух подшипников. Круглая пластина 29 прикреплен к части 27 меньшего диаметра оси 24, причем ее периферийный край упирается 70 в одну сторону внутреннего кольца 25 меньшего подшипника, чтобы предотвратить осевое перемещение оси 24 в одном направлении, в то время как осевое перемещение оси в другое направление предотвращается заплечиком 30, выступающим 75 в направлении от части 28 большего диаметра оси 24 и упирающимся в одну сторону внутреннего кольца 26 большего подшипника. Один конец оси 24 выступает в осевом направлении за пределы большего подшипника и снабженный 80 выступающим наружу круглым фланцем 31, к которому с возможностью отсоединения прикреплена внутренняя периферия колесного диска 32, внешняя периферия которого прикреплена к несущему шине ободу 33 обычного типа 85. На ось 24 приспособлена для вращения между половинками и корпуса 1. 24 26 , 27 28 29 27 24, 70 25 24 , 30 75 28 24 26 24 80 - 31 32, - 33 85 34 24 1. Радиально проходящие стороны 35 и 36 внешней периферийной части кольцевого диска 34, 90 расположены на небольшом расстоянии от внутренней части корпуса. Внутренняя периферийная часть 37 кольцевого диска 34 имеет ту же осевую ширину, что и внешняя периферийная часть, и снабжен множеством проходящих в осевом направлении 95 шлицев 38, которые сопрягаются со шпоночными пазами 39 на части 28 большего диаметра оси 24, в результате чего диск 34 вращается вместе с осью. 35 36 34 90 37 34 95 38 - 39 28 24, 34 . Кольцевая перемычка 40, соединяющая внутреннюю и внешнюю периферии диска 34, имеет осевую ширину менее 100° и снабжена множеством равномерно расположенных отверстий 41 по ее окружности для ограничения проводимости тепла от внешних периферийных частей, а также для облегчить диск 105. Каждый из четырех цилиндров 8, 8а, 23, 23 снабжен на конце, удаленном от диска 34, герметичным закрывающим элементом (не показан). Поршни 42 обеспечивают герметичное уплотнение с каждой стенкой цилиндра. , скользят 110 с возможностью скольжения в цилиндрах, а подушка 43 из фрикционного материала, также установленная с возможностью скольжения в каждом цилиндре, имеет одну поверхность, примыкающую к поршню 42, а другую поверхность, приспособленную для фрикционного взаимодействия с одной из радиально расположенных 115 сторон 35 и 36. толстой внешней периферийной части кольцевого диска 34. Между каждым запорным элементом и связанным с ним поршнем 42 предусмотрено пространство 44, причем пространства 44 приспособлены для оперативного соединения 120 с источником давления жидкости. 40 34 100 41 : - 105 8, 8 , 23, 23 , 34 - ( ) 42, , 110 43, , 42 115 35 36 34 44 - 42, 44 120 . Невращающиеся части колеса и тормозного узла, то есть корпус, поршни и цилиндры, прикреплены к главной передней оси 3 шкворнем 2. Поворотная ось 24 вращается на 125 градусов внутри подшипников, а обод 33 колеса и диск 32 вращаются вместе с поворотная ось 24. - , 3 2 24 125 33 32 24. Таким образом, узел является легким, относительно недорогим в производстве и простым в разборке и сборке. Для применения тормозов конструкция диска 63, а также поршневого и цилиндрового механизмов для включения тормоза аналогична описанным в предыдущих вариантах осуществления изобретения. , 130 727,469 63 . Тормозной механизм может быть установлен на обоих концах 70 корпуса в диаметрально противоположных местах, а не только на одном конце, как описано, и может быть предусмотрено любое количество механизмов. В одной предпочтительной конструкции для заднего колеса и тормозного узла 75 используются две пары тормозных механизмов. Механизмы, приводимые в действие давлением жидкости, расположены бок о бок на одном конце корпуса, а одна пара механизмов, приводимых в действие тросом и рычагом 80 ручного тормоза, предусмотрена на другом конце. 70 , 75 , - - 80 . В еще одном варианте реализации (не показан) металлические кожухи, аналогичные описанным в нашей одновременно рассматриваемой заявке № 14186/50, серийный № 693,919, устанавливаются вокруг 85 открытых сторон диска и обеспечивают герметичное прилегание к краям корпуса. Сформированный таким образом корпус частично заполнен жидкостью, например маслом. Это способствует более быстрому рассеиванию тепла, выделяющегося в диске при торможении на 90 градусов. ( ) - 14186/50, 693,919, 85 , 90 . Нам известно, что дисковый тормозной узел для автомобилей и т.п., содержащий кольцевой тормозной диск, входящий в зацепление с колесом и способный вращаться вместе с ним, невращающийся корпус 95, охватывающий периферию указанного диска и закрывающий только часть его тормозных поверхностей, и снабжен по меньшей мере одной парой коаксиальных цилиндров, по одному на каждой стороне диска, причем каждый цилиндр 100 соединен с источником давления жидкости, плунжером, герметично скользящим в каждом цилиндре, и подушкой из фрикционного материала, расположенной между каждого плунжера и прилегающей поверхности диска, при этом между диском и колодками возникает фрикционное зацепление 105, когда , - 95 - , , 100 , - , 105
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 05:51:31
: GB727469A-">
: :
727470-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727470A
[]
п Ф -4 Б е нт; е' -4 ; ' ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 17 сентября 1951 г. : 17, 1951. 727,470 № 21797/51. 727,470 21797/51. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 16 сентября 1950 года. 16, 1950. Полная спецификация опубликована: 6 апреля 1955 г. : 6, 1955. Индекс при приемке:-Класс 95, 4 (:). :- 95, 4 (:). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс формирования адгезионных полиэтиленовых покрытий на металлических поверхностях Мы, ДЖЕРОМ ХЕЙСЛЕР и АЛЬБЕРТ ХЕЙСЛЕР, оба граждане Соединенных Штатов Америки и оба проживают по адресу 325 23rd , Уилмингтон, Делавэр, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение мы молимся о том, чтобы нам был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: , , 325 23rd , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к новому и усовершенствованному способу формирования адгезионных защитных покрытий из обычно твердых полимеров этилена на металлических поверхностях и к полученным таким образом металлическим изделиям с покрытием. . Известно, что обычно твердые полимеры этилена, иногда называемые «политенами», обладают многими интересными свойствами, которые рекомендуют их для использования в качестве защитных покрытий на металлических поверхностях, в том числе их исключительная нерастворимость и инертность по отношению к широкому спектру химических веществ. Они также отличаются низким водопоглощением и низкой скоростью пропускания водяного пара. , "", , . Из-за их исключительных свойств были предприняты различные попытки использовать полиэтилены в виде покрытий или облицовки для металлических резервуаров и контейнеров различных типов, но до сих пор не было удовлетворительного, относительно недорогого метода нанесения таких покрытий или облицовки непосредственно на металлические поверхности, и в частности, на внутренние поверхности резервуаров, бочек, ведер и аналогичных металлических контейнеров. , , , , , . Было предложено добиться желаемого сцепления полиэтиленовых покрытий или предварительно сформированных полиэтиленовых пленок путем предварительного нанесения на металлическую поверхность специальной клеевой композиции, предназначенной для образования связи между металлической поверхностью и вышележащим слоем полиэтилена, нанесенного любым из различных способов. , например, путем диспергирования в подходящем растворителе, предварительно сформированного листа или пленки этиленового полимера или путем нанесения шпателем на поверхность, покрытую клеем, слоя твердых частиц этиленового полимера и после этого путем нанесения Под действием тепла и давления слой твердых частиц формуется или слипается в сплошную непроницаемую массу. Эти методы требуют очень большого количества ручного труда, отнимают много времени и стоят дорого. , , 3/- 50 . Покрытия из обычно твердых полимеров этилена на металлических поверхностях было также предложено формировать методом газопламенного напыления,55 т.е. путем подачи полимера в виде порошка в «пламенный пистолет», в который подаются частицы полимера. в расплавленное состояние и переносятся на поверхность, на которую будет нанесено покрытие, пока они находятся в расплавленном состоянии. Этот процесс 60 имеет тот недостаток, что необходимо очень тщательно контролировать температуру, чтобы предотвратить разложение полимера, и для манипуляций требуется высококвалифицированная рабочая сила. Кроме того, толщина пленки, которая может быть сформирована таким образом, относительно мала, обычно порядка 1-2 мил, что, как показал опыт, недостаточно для обеспечения адекватной защиты металлической поверхности от огнестрельного пистолета. Толщина напыленного покрытия может быть увеличена за счет повторных нанесений, после каждого из которых следует обработка обжигом, но это требует повторения операции достаточное количество раз, чтобы обеспечить желаемую толщину, и, следовательно, увеличивает стоимость. , 55 ., " " 60 , 65 , 1 2 , 70 , , 75 . Также было предложено растворять полимер этилена в различных растворителях, например, бензоле, толуоле или ксилоле, и до 80 наносить полимер в виде раствора в таком растворителе. Этот процесс требует обработки обжигом для удаления растворителя. и отверждения покрытия. Также требуется использование устройства для конденсации пара для извлечения 85 растворителя. И здесь снова толщина покрытия из этиленового полимера, которое может быть сформировано за одно применение, ограничена, поэтому необходимо использовать повторные нанесения с промежуточными этапами обжига. для создания достаточной толщины покрытия. , , , , 80 85 , 90 350 & 727,470 . Мы обнаружили, что можно формировать сплошные адгезионные защитные покрытия на металлических поверхностях путем прямого нанесения нормальных твердых полимеров этилена в виде порошка и что покрытие толщиной, достаточной для защиты от нежелательного проникновения влаги и достаточно стойкое к Любой из широкого спектра химикатов может быть получен за одну операцию нанесения покрытия. В зависимости от толщины или массы металлического тела или изделия, на которое будет нанесено покрытие, покрытия толщиной от 8 до 30 мил могут быть изготовлены в Операция нанесения одного покрытия. Этот способ также позволяет наносить серию покрытий, каждое из которых может быть относительно толстым по сравнению с покрытиями, полученными ранее описанными способами. , , 8 30 , . Контур поверхности металла не является непреодолимым препятствием для получения удовлетворительного покрытия, и фактически изобретение было реализовано в промышленном масштабе вполне практическим способом при нанесении покрытий на внутренние поверхности стальных барабанов. и ведер, включая слегка утопленные поверхности на стыке дна и боковых стенок различных типов барабанов и ведер, а также кольцевые выемки на катающихся обручах некоторых типов барабанов. В последующем описании изобретение будет описано в его предпочтительном в настоящее время виде. Форма, применяемая при производстве покрытий на внутренних поверхностях стальных бочек и ведер. , , , . Еще одной целью изобретения является создание способа, который пригоден для крупномасштабного или массового производства, при покрытии широкого спектра металлических изделий полиэтиленом и который относительно недорог в практике, требует простых форм оборудования и который предъявляет лишь умеренные требования к труду и надзору. , , . Еще одной и более конкретной целью изобретения является создание способа, который можно применять для покрытия внутренних поверхностей различных типов стальных бочек, включая как закрытые, так и открытые типы, а также резервуаров, ведер. и металлические контейнеры различных видов. , - - , , . Еще одной целью изобретения является создание способа, который может быть применен для нанесения покрытия на головки стальных барабанов закрытого типа перед их сборкой с корпусами барабанов так, чтобы при сборке головки с корпусом барабана обеспеченное обычным способом, обеспечивается удовлетворительная герметизация внутренних поверхностей барабана от доступа к нему содержимого. - . Согласно изобретению предложен способ формирования адгезионного защитного полиэтиленового покрытия на металлической поверхности, включающий приведение в контакт с металлом массы твердых частиц полиэтилена в объеме, существенно превышающем объем, необходимый для образования покрытия желаемой толщины. поверхности, которая была нагрета до температуры от 3503,70 до 4750 , и, сохраняя при этом нагретую металлическую поверхность, покрытой указанным существенным избытком частиц полиэтилена, вызывая относительное движение между указанной нагретой металлической поверхностью и указанными частицами полиэтилена 75 вдоль указанного металлической поверхности и в контакте с ней, одновременно подвергая эти частицы, находящиеся в контакте с ней и прилегающие к ней, существенной силе, создаваемой весом или приложенной через наложенную массу 80 избыточных частиц, побуждая их к более тесному контакту с указанной поверхностью, в результате чего указанная поверхность подвергается положительное вытирающее действие указанных частиц и приводится в контакт с дополнительными частицами, которые сплавляются с ними и тем самым создают желаемую толщину покрытия, после чего удаляют избыток полиэтиленовых частиц и подвергают металлическую поверхность с покрытием термической обработке для завершения 90 прилипание и превращение указанного покрытия в прочно прилипшую, непроницаемую и нерастворимую форму. По завершении обработки обжигом изделие предпочтительно подвергают ускоренному охлаждению. Далее 95 установлены подробности условий, которые необходимо соблюдать на различных стадиях процесса. далее в подробном описании. 3503 70 4750 , , , , 75 80 85 , 90 , 95 . На прилагаемом чертеже фиг. 1 представляет собой схематическое изображение или технологическую схему 100, описывающую последовательные этапы процесса, выполняемого в типичном применении, включая восстановление и покрытие использованных стальных барабанов; Фиг. 2 представляет собой вид сбоку устройства 105, используемого на этапе нанесения покрытия на внутреннюю поверхность стального барабана, на который еще не были нанесены концы; Фиг.3 представляет собой вид сбоку части и сечение части 110, а фиг.4 представляет собой вид в перспективе узла валков со стальным барабаном, закрытым на одном конце и поддерживаемым на нем для вращения во время операции нанесения покрытия. 1 100 , , ; 2 105 - - ; 3 110 , 4 . Мы обнаружили, что для достижения успеха в формировании прочного, непроницаемого и химически стойкого полиэтиленового покрытия на металлических поверхностях путем нанесения обычно твердых полимеров этилена в форме порошка необходимо следовать тщательно контролируемой процедуре 120, включающей следующие меры предосторожности. меры и этапы процесса: 115 , , 120 : 1
Состояние металлической поверхности - Металлическая поверхность должна быть чистой и свободной от оксидной окалины. - изначально она не находится в таком состоянии, и ее следует подвергнуть соответствующей очистке, например, травлению, обезжириванию, пескоструйной или дробеструйной обработке. Мы обнаружили, что это 130 727 470 предпочтительнее подвергнуть чистую поверхность легкой струйной очистке песком, дробью или металлической крошкой, чтобы добиться легкой шероховатости поверхности. - - 125 , , 130 727,470 , . 2
Предварительный нагрев поверхности металла. Чистый и желательно слегка шероховатый лист или другая металлическая форма, на которую будет нанесено покрытие, нагревается перед операцией нанесения покрытия до температуры, достаточной для того, чтобы гарантировать, что температура на поверхности, на которую наносится покрытие, доведена до и будет сохраняться в течение всего периода нанесения покрытия. Ход наращивания покрытия необходимой толщины при температуре выше температуры плавления полимера этилена. При этом температура не должна быть настолько высокой, чтобы вызвать обугливание или другое нежелательное разложение полимера. - , . Оптимальная температура, до которой следует довести лист или другую металлическую форму, будет несколько варьироваться в зависимости от толщины листа или поперечного сечения металлической формы, отличной от листа, а также от толщины покрытия, которое она использует. желательно сформировать в ходе однократной обработки покрытия. Некоторые эксперименты для определения оптимальной температуры могут потребоваться при начале нанесения покрытия на изделия, металлическая масса которых имеет неравномерную толщину или иным образом не соответствует предыдущему опыту. Следует иметь в виду, что в металлическом изделии или теле должно сохраняться или прикладываться к нему достаточное количество тепла, чтобы поддерживать температуру поверхности, подвергающейся покрытию, а также частей полиэтилена, которые расплавились и приварились к нему в ходе обработки. в точке выше точки плавления полимера этилена. Это гарантирует, что дополнительные частицы полимера, вынесенные на поверхность предыдущего расплавленного слоя полимера этилена в условиях, в которых наносится порошок, как более конкретно описано ниже, будут вызваны плавятся и становятся частью покрытия. - , , , , , . На протяжении всего процесса следует избегать температуры, достаточно высокой, чтобы вызвать обугливание или разрушение полимера. При отработке процесса покрытия внутренних поверхностей стальных бочек, ведер и аналогичных контейнеров, изготовленных из листовой стали толщиной от 12 до 18 Мы обнаружили, что удовлетворительные результаты достигаются при нагревании барабана или другого изделия из листовой стали до тех пор, пока он не достигнет однородной температуры в диапазоне 350-4750 , а затем немедленно, без какого-либо промежуточного охлаждения, начиная нанесение порошка этиленового полимера на поверхности, подлежащие покрытию. , , 12 18 , 350 4750 , , . Толщина листового металла, упомянутая здесь и далее, представляет собой стандартную калибровочную шкалу США для листов и легких листов углеродистой стали без покрытия, известную как « ». Толщина, размер поперечного сечения или масса изделия, на которое наносится покрытие, могут накладывать ограничения на толщину листового металла. Толщина покрытия, которая может быть создана за одно нанесение. , " " - . Например, если на относительно тонкий листовой металл необходимо нанести относительно толстое покрытие, может потребоваться повторить их. 7 операций предварительного нагрева и нанесения покрытия. В частности, если изделие изготовлено из листового металла 1 калибра ( ) или тоньше. , и желательно сформировать относительно толстое покрытие, скажем, толщиной порядка 20 мил 75, количество тепла, которое может сохраниться в металле в ходе предварительного нагрева, обычно будет недостаточным для того, чтобы можно было развить желаемая толщина покрытия за одну операцию. Тем не менее, вполне практично после того, как максимально возможная толщина покрытия была достигнута на начальном этапе нанесения покрытия и это покрытие запечено, повторно нагреть изделие до тех пор, пока металл и покрытие не затвердеют. на нем 85 доведено до желаемой степени предварительного нагрева, при этом необходимо следить за тем, чтобы не повышать температуру до точки, при которой произойдет обугливание покрытия, после чего можно 90 нанести дальнейшее нанесение твердых полимерных частиц для завершения наращивания покрытия. покрытие до желаемой конечной толщины. При нанесении покрытия на изделие из листового металла толщиной более 12 калибра ( ), как правило, не возникает проблем с созданием покрытий 95 толщиной от 8 до 15 мил за одну операцию нанесения покрытия, следуя описанной здесь процедуре. , , 7 , 1 ( ) , , 20 , 75 80 , , , 85 , , 90 12 ( ), 95 8 15 . 3
Применение порошка этиленового полимера. Наш опыт показал, что 100 условия, поддерживаемые во время нанесения полиэтиленового порошка, чрезвычайно важны с точки зрения обеспечения удовлетворительного результата. Помимо обсуждавшегося выше температурного фактора, мы 105 находим, что формирование и наращивание Нанесение покрытия на нагретую поверхность требует особых мер предосторожности. Простое покрытие нагретой поверхности количеством порошка, рассчитанным на получение желаемой толщины 110 покрытия, а затем предоставление поверхности остыть не обеспечит удовлетворительного результата. Мы считаем, что это необходимо. наносить порошок таким образом, чтобы гарантировать, что, когда частицы, находящиеся в непосредственном контакте с нагретой металлической поверхностью, сплавляются с такой поверхностью, свежие частицы вступают в контакт с покрытием, состоящим из таких ранее расплавленных частиц в таких условиях Это действие будет продолжаться до тех пор, пока дополнительные частицы не будут доведены до температуры плавления полимера, так что они тоже расплавятся и станут частью покрытия. поверхность ранее сформированного покрытия в условиях, обеспечивающих быстрый теплообмен между добавленными частицами и ранее сформированным покрытием, а температура этого покрытия и нижележащей 130 727,470 металлической поверхности остается достаточно высокой, чтобы вызвать сплавление и слияние добавленных частиц с нижележащим покрытием покрытие. - 100 , 105 110 , 115 , 120 125 130 727,470 . Условия, при которых желаемый быстрый перенос тепла от нагретой металлической поверхности непосредственно к расположенным рядом твердым частицам полимера этилена или опосредованно через предварительно образовавшееся в процессе нанесения порошка покрытие, могут быть достигнуты различными способами. Мы обнаружили, что желательно обеспечить существенный избыток порошка этиленового полимера, наложенного на поверхность, подвергающуюся покрытию, но простое обеспечение избытка порошка и возможность порошку оставаться в состоянии покоя, а металлическая поверхность, неподвижная под ним, не будет обеспечить желаемый результат. , , - , . Согласно одному из способов нанесения порошка на покрытие внутренних поверхностей стальных барабанов, барабан, закрытый с одного конца и нагретый до подходящей температуры, заполняли примерно наполовину полиэтиленовым порошком, а затем наклоняли в наклонное положение и поворачивали. выбранный наклон был таким, который гарантировал бы, что порошок в ходе вращения будет распределяться по всей длине барабана, при этом часть излишков выбрасывается из открытого конца при вращении барабана. , . нагретая поверхность перемещается под телом полиэтиленового порошка и контактирует с ним, создавая то, что можно было бы назвать вытирающим действием между самыми нижними частицами полиэтиленового порошка и нагретой поверхностью барабана, тем самым увеличивая возможность передачи тепла от барабана Это действие продолжается между внешней поверхностью покрытия по мере его нарастания и твердыми частицами полимера, которые постоянно контактируя с ним при вращении барабана. , , . В соответствии с другим методом нанесения порошка, в данном случае нанесение на ведро из листового металла емкостью пять галлонов, ведро, предварительно нагретое до температуры 450 градусов по Фаренгейту, вынимали из печи при этой температуре. и немедленно наполнялся полиэтиленовым порошком. После короткого перерыва в выдержке, чтобы дать возможность частям, непосредственно контактирующим со стенками ведра, расплавиться, дополнительные порции полиэтиленового порошка, помещенного в ведро, были принудительно приведены в контакт с нагретыми стенками с помощью ручное нажатие наружу из внутренней части тела частиц по направлению к боковым стенкам и вдоль них, чтобы привести дополнительные твердые частицы в эффективную теплопередающую связь с ранее сформированным покрытием и заставить эти дополнительные частицы по мере их сплавления прикрепляться к и образовывать часть покрытия. , - - , , 450 ', - , . Когда толщина покрытия из оплавленных частиц нарастет до желаемой степени или температура металла упадет до такой степени, что оплавление дополнительных частиц с внешней стороны покрытия не произойдет, Операцию нанесения покрытия прекращают и изделие с покрытием отделяют от избытка твердого полиэтиленового порошка, который затем извлекают для использования в последующей операции нанесения покрытия. 70 - , 75 . 4
Тонкость порошка этиленового полимера. Установлено, что тонкость и форма частиц этиленового полимера в некоторой степени влияют на скорость, с которой может образовываться покрытие при предварительно нагретом до заданной температуры металле, и, следовательно, При выборе оптимальной температуры предварительного нагрева следует учитывать факторы. Например, обнаружено85, что листовой металл заданной толщины должен быть доведен до несколько более высокой степени предварительного нагрева, чем крупнее средний размер частиц порошка полимера этилена. обнаружили, что сплавление частиц в сплошное покрытие 90 происходит быстрее - когда частицы обычно имеют сферическую форму по сравнению с типом порошка этиленового полимера, в котором частицы имеют более или менее треугольную и неправильную форму 95. Наилучшие результаты были получены был получен с использованием полимера этилена, заявленного производителем, с молекулярной массой около 19 000 и показавшего при ситовом анализе дисперсность 100 % через сито 40 меш, 100 % через сито 50 меш и приблизительно 50 % через сито 80 меш. Частицы этого порошка имели характерную сферическую или округлую форму. - 80 , , , , 85 90 - 95 19,000 - 100 % 40- , 100 % 50- , 50 % 80- . Удовлетворительные результаты были также получены 105 при использовании полимера этилена другого производителя, который, как утверждается, имеет молекулярную массу приблизительно 18 000 и крупность 100 % через сито 20 меш, при этом основная масса частиц проходит через сито 110 меш. 105 18,000 100 % 20- 110 . Оба упомянутых выше порошка этиленовых полимеров плавятся при температуре около 2120 . 2120 . Спекание. После операции нанесения покрытия барабан или другое металлическое изделие с покрытием подвергается 115 обработке обжигом, которую предпочтительно проводят в печи, обеспечивающей непрерывное перемещение изделий через нее. Эта обработка предназначена для полного плавления любых твердых частиц 120. прилипания к нижележащему покрытию и сглаживания любых неровностей толщины покрытия на участках его поверхности. - 115 120 , . Это разглаживающее действие усиливается, если изделие вращается в ходе обработки 125 обжигом, например, заставляя барабан с покрытием медленно катиться под действием силы тяжести через печь. - 125 , - . В этих условиях любые отверстия, которые могли остаться в результате нанесения покрытия, будут удалены. присутствие кислорода в атмосфере печи. Известно, что тонкие пленки этиленового полимера, толщиной не более одного мила, можно затвердеть и придать им высокую устойчивость к царапинам путем обжига, проводимой при температуре от 400 до 475 , и мы не утверждаем, что вообще говоря, любая новизна заключается в стадии обжига в нашем процессе. Однако, по-видимому, ранее не считалось возможным добиться удовлетворительной адгезии и устойчивости к царапанию за счет обработки обжигом, применяемой к относительно толстому покрытию. Покрытия, образованные из твердых частиц Этиленовые полимеры, полученные нашим способом нанесения покрытия, и имеющие толщину от 8 до 30 мил, после обработки обжигом, нанесенной на этапе нанесения покрытия, демонстрируют вполне удовлетворительные свойства в отн
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727468A
[]
1 -47 0- р ? "'' 915 В 1 -47 0- ? "'' 915 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки на патент: 27 мая 1952 г. 27, 1952. Дата подачи заявления 28 августа 1951 г. 28, 1951. Полная спецификация опубликована 6 апреля 1955 г. 6, 1955. Индекс при приемке: -Класс 140, 3 (:: 4: 5). :- 140, 3 (: : 4: 5). ' 727468 № 20308/51. ' 727468 20308/51. СПЕЦИФИКАЦИЯ № 727,468 727,468 ИЗОБРЕТАТЕЛИ: КОНРАД ЖЕРАР ФРАНСУА КАВАДИНО и ФРЕДРИК ЭРНЕСТ СТРЭББЛ Согласно распоряжению, данному в соответствии с разделом 17 ) или Законом о патентах 1949 года, данная заявка была подана от имени , британской компании, расположенной в Вестфлельде, Аппер Синглвелл Роуд, Грейвсенд, Кент. : 17 ) 1949 , , , , , . ПАТЕНТНОЕ БЮРО, 1–28 февраля 1955 г. Настоящее изобретение касается обработки гипсокартонных плит с целью улучшения их устойчивости к влаге. Оно также касается способов придания таким обработанным плитам огнестойкости. , 1 28th , 1955 ) -. Строительные плиты из гипсовой штукатурки обычно состоят из, как известно, большого количества застывшей гипсовой штукатурки, покрытой с каждой стороны бумажными вкладышами. Эти облицовки, которые обычно состоят из пяти или шести слоев, имеют небольшой размер при использовании на стенах и потолках зданий. такие плиты подвержены влиянию влаги, которая поглощается бумажными вкладышами для плитки. Такая влага ослабляет облицовку и увеличивает прочность сердцевины, в результате чего плиты склонны выпадать из своих неправильных положений, если только не проводится специальная обработка. Все гипсокартонные плиты в некоторой степени защищены от воздействия обычной атмосферной влаги, но гипсокартонные плиты, расположенные в зданиях, в которых пар рассеивается и имеет тенденцию собираться возле крыши, особенно подвержены влиянию конденсата. , , , , \ , 3 ) . Целью настоящего изобретения является обеспечение оптимального качества покрытия для гипсокартонных плит: - ) ' ' : - уменьшает плитку (,() из 1 доски для поглощения влаги. - (,( 1 . Дальнейший объект } 1 1 , , я имел в виду, где) такие рассматриваемые могут - быть - (« »' 3 \' Илти)тот процесс обработки гипсокартонных плит для них (если это необходимо для переработки карбамидоформальдегидной смолы). } 1 1 , ) - - (' "' 3 \') ( 74641/1 ( 8)/3530 150 2/55 > . Водный раствор карбамидоформальдегидной смолы может иметь содержание твердых веществ от -10% до 70% по массе, 65 хотя предпочтительно для облегчения утечки содержание твердых веществ около 48%, что соответствует удельному весу около 1,23. , используется Содержание твердых веществ в данном ; Раствор карбамидоальдегидной смолы 70 все необходимое можно уменьшить путем добавления дополнительной воды. В этой связи можно заметить, что избыток воды в растворе для пропитки снижает скорость проникновения во вкладыши 75. Временное соотношение раствора мочевиноальдегидной смолы к Используемая смесь сложного эфира/хлорированного углеводорода предпочтительно находится в диапазоне от ): 1 до 3:1 по объему. . -10 % 70 %, , 65 ) 48 % 1 23, ; 70 , 75 / ): 1 3:1 . В соответствии с еще одним признаком настоящего изобретения, пропитанные плиты перед отверждением опрыскивают водным раствором анифиолния хлорида. () . Предпочтительно этот раствор аминония хлорида аммония представляет собой насыщенный раствор с удельной плотностью 85-5 фунтов ' 35 частей по весу хлорида аммония на 0) частей по небольшому количеству воды, хотя -1 { При желании можно использовать . 85-5 ' 35 0) - , - { . Стадию заливки мочевины 9 смолы обычно проводят при повышенной температуре и точной температуре в конце ( продолжительность отверждения 1 , где используется конкретная смола 1 '"' 11 ' и требуемое время 95 ' хорошо известны в данной области техники. - - 9 , , ( 1 1 '"' 11 ' 95 ' < - . ( 1 11- } 5 ;' —> ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи Полной спецификации 27 мая 1952 г. ( 1 11- } 5 ;' ó> 27, 1952. Дата подачи заявления 28 августа 1951 г. 28, 1951. Полная спецификация опубликована 6 апреля 1955 г. 6, 1955. Индекс при приемке: -Класс 140, Е 3 (:: 4: 5). : - 140, 3 (: : 4: 5). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в строительных плитах и в отношении них Мы, , британский подданный, , гражданин Соединенных Штатов Америки, и , британская компания, все из «Вестфилда», Аппер Синглвелл Роуд, , , , , , , , "", , Грейвсенд, Кент, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , : - Настоящее изобретение касается обработки гипсокартонных плит с целью повышения их устойчивости к влаге. Оно также касается способов придания таким обработанным плитам огнестойкости. -. Как известно, строительные плиты из гипсокартона обычно состоят из сердцевины из затвердевшей гипсовой штукатурки, покрытой с каждой стороны бумажными вкладышами. Эти облицовки, которые обычно состоят из пяти или шести слоев, имеют большой размер при использовании на стенах и потолках таких зданий, как Плиты подвержены влиянию влаги, которая поглощается бумажными вкладышами. Такая влага ослабляет вкладыши и увеличивает вес сердцевины, в результате чего плиты имеют тенденцию отклоняться от своего исходного положения. Без специальной обработки все гипсокартонные плиты в некоторой степени подвержены воздействию обычной атмосферной влаги, но гипсокартонные плиты, расположенные в зданиях, в которых пар выделяется и имеет тенденцию собираться возле крыши, особенно подвержены неблагоприятному воздействию конденсата. , , , , , . Целью настоящего изобретения является создание улучшенной гидроизоляционной обработки гипсокартонных плит, которая уменьшит склонность плит к поглощению влаги. - . Дополнительной целью изобретения является создание обработки, с помощью которой такие обработанные плиты также можно сделать огнестойкими. -. Согласно настоящему изобретению способ обработки гипсокартонных плит с целью придания их бумажным вкладышам устойчивости к влаге включает стадии первой пропитки облицовок плит смесью, содержащей водный раствор карбамидоформальдегидной смолы и смесь сложного эфира кремниевой кислоты и жидкого хлорированного алифатического или ароматического углеводорода в пропорциях от 2:1 до 1:1 по объему сложного эфира к хлорированному углеводороду, а затем подвергнуть обработанные плиты воздействию такой температуры и 60 для такой время, необходимое для отверждения карбамидоформальдегидной смолы. 50 55 2:1 1: 1, , , 60 . Водный раствор мочевиноформальдегидной смолы может иметь содержание твердых веществ от 40% до 70% по весу, 66 хотя предпочтительно для облегчения проникновения используется содержание твердых веществ около 48%, что соответствует удельному весу около 1,23. Содержание данного водного раствора мочевиноформальдегидной смолы 70, конечно, может быть уменьшено по мере необходимости путем добавления дополнительной воды. В этой связи можно заметить, что избыток воды в пропиточном растворе снижает скорость проникновения во вкладыши 75. Доля мочевины - соотношение раствора формальдегидной смолы к используемой смеси сложного эфира/хлорированного углеводорода предпочтительно составляет от 6:1 до 31 по объему. 40 % 70 %, , 66 48 % 1 23, 70 , 75 - / 6: 1 3 1 . Согласно еще одному признаку настоящего изобретения перед отверждением пропитанные плиты опрыскивают водным раствором хлорида аммония. 80 . Предпочтительно этот раствор хлорида аммония представляет собой насыщенный раствор с удельным весом 85 1072, содержащий 35 весовых частей хлорида аммония на 100 весовых частей воды, хотя при желании можно использовать и более слабые растворы. 85 1 072 35 100 , . Стадию отверждения карбамидо-формальдегидной смолы обычно проводят при повышенной температуре, точная температура и продолжительность отверждения зависят от конкретной используемой смолы. Требуемые температуры и периоды отверждения 95 для карбамидоформальдегидных смол хорошо известны в данной области техники. . , 95 . Хорошие результаты получены при использовании 727468 №20308/51. 727468 20308/51. 727,468 смесь о-дихлорбензола и эфира кремниевой кислоты, продаваемая компанией из Ньюкасл-апон-Тайн, Англия, под наименованием раствор 5. Смесь включает эти материалы, например, в пропорции 1:1 по объема, хотя для использования в сочетании с эфир кремниевой кислоты. 727,468 - --, , 5 , 1:1 , , , , , , , , -, , , , . Обработку гипсокартонных плит в соответствии с изобретением с целью придания им влагостойкости и огнестойкости удобно проводить следующим образом: плиты после выхода из стадии сушки при их изготовлении погружают примерно на 1 мин в раствор готовят следующим образом: 1 Водный раствор карбамидоформальдегидной смолы 1 33 80 галл. - : 1 : 1 1 33 80 . 2
- Смесь сложного эфира и дихлорбензена (1:1) 15 галлонов. - ( 1:1) 15 . После этого пропитанные плиты помещаются на конвейер и передаются на следующий этап, на котором они опрыскиваются с обеих сторон насыщенным водным раствором хлорида аммония в течение от 1 до 2 минут, скорость конвейера составляет около десяти футов в секунду. мин, после чего их передают в печь для отверждения, где они отверждаются в течение 1 часа при температуре . 8 1 2 , , 1 . Обнаружено, что гипсовые плиты, обработанные в соответствии с настоящим изобретением, обладают хорошей влаго- и огнестойкостью. ' , -- . Влагостойкость им придает карбамидоформальдегидная смола, а также содержание эфиров в пропиточной смеси. Устойчивость к возгоранию обеспечивает хлорид аммония, который при 3350 О диссоциирует на аммиак и хлороводород, оба газа негорючи на воздухе. Кроме того, некоторое количество хлорида аммония диссоциирует на хлористый водород и аммиак при температурах отверждения, а небольшое количество хлористого водорода, выделяющегося во время отверждения, действует как кислотный катализатор при отверждении. смола. Еще одно преимущество настоящего изобретения заключается в том, что пропиточная смесь сама по себе негорючая. - 3350 , , - -. Гипсовые плиты, обработанные в соответствии с изобретением 5, испытывали на влагостойкость следующим образом. 5 . Обработанные и необработанные плиты размером 6 на 2 фута каждая подвешивались бок о бок в прокатных металлических каналах, прикрепленных к потолку испытательной камеры ТО емкостью 30 куб. футов, при этом доски находились в горизонтальных плоскостях на высоте 7 м. футов над полом. 6 2 - 30 , 7 . Пар поступал в камеру в течение 3 часов, а затем доскам 7b' оставляли оставаться в закрытой камере еще на 24 часа. Положения центральных точек самых нижних сторон соответствующих досок были измерены до и после после испытания и 80 определяли прогиб вниз (в мм) вследствие поглощения влаги. 3 7 ' 24 80 ( ) . Были получены следующие результаты: Средний прогиб обработанных досок 4 мм. : 4 . Необработанные доски 12 мин. 12 . Можно видеть, что прогиб необработанных досок примерно в три раза больше, чем прогиб досок 90, обработанных в соответствии с изобретением. 90 . Испытания на водопоглощение также проводились с плитами, обработанными в соответствии с изобретением, причем испытания проводились следующим образом. Одна лицевая сторона куска гипсокартона площадью 1 кв. фут. , 95 1 . участок обрабатывали раствором карбамидо-формальдегидного эфира-дихлорбензола, опрыскивали насыщенным раствором 10 (хлорида аммония) и отверждали в течение 1 часа. - , 10 ( 1 . при температуре 1800 . Вес плиты измеряли после охлаждения до комнатной температуры, затем обработанную поверхность плиты покрывали 1 литром воды на 20–101 часов и снова определяли массу плиты. Разница в весе до и после этого воздействие воды, выраженное в процентах от веса необработанной плиты, является плохим показателем процентного содержания воды, поглощенной плитой. Необработанная плита той же площади подвергалась воздействию воды в тех же условиях, и были получены следующие сравнительные результаты: 1800 1 20 101 : Водопоглощение Необработанная плита 14 % Обработанная плита 3 2 % Видно, что необработанная плита 12 поглотила в четыре раза больше воды, чем обработанная плита. 14 % 3 2 % 12 . Сравнительную прочность на поперечный разрыв обработанных и необработанных досок 727,468 каждая размером 12 на 18 дюймов измеряли в соответствии с процедурой, рекомендованной в 1230-1945 Британского института, и были получены следующие данные: Обработанные доски Необработанные доски Обработанные доски были неразрушимы. прочности около 3 (чем у необработанных досок. 727,468 12 18 1230-1945, : 3 ( . Испытания на горение плат в соответствии с изобретением, выполненные по стандарту ' , Чикаго Таким образом, зажигание при подаче светящегося (желтого) газового пламени 1 нижний конец испытания указан на бумажном вкладыше обработанного 1 при вертикальном воздействии пламени и от сквозняков измеряли: а) минимальное время (в б е о в б при при применении испытательного пламени до 25 е с возгоранием образца. , ' , , () 1 1 , () ( 25 . Спецификация () Продолжительность времени (в секундах), в течение которого образец горел после удаления испытательного пламени. () ( ) . () Характер и длина пламени горения 30 горящего образца. () 30 . Разрыв) (г) Гашение пламени горения: 1 Самостоятельно, без тяги 2. ) () : 1 2. 157 фунтов по разливу. 157 . (фунты (эл.) Свечение лампы накаливания: 1 После 35 угасания пламени горения 2. ( () : 1 35 2. должен быть После повторного применения испытательного пламени. - . )% больше () Состояние образца в конце испытания. )% () . обработанные в. Результаты теста записаны в 40 я и представлены в следующей таблице, в которой: метод «Необработанный» включает испытание специальных лабораторий с бумажным вкладышем размером 4 « , легкость 0,097». 40 : " " 4 " 0 097 ". Стандартизированный «Обработанный» включает в себя такое же испытание высотой 46, как и образец бумажного вкладыша, но кусок пропитан мочевино-формальдегидным эфиром и подвешен раствором дихлорбензола, опрыскан защищенным изнутри насыщенным раствором хлорида аммония путем: и отвержден путем нагревание в течение 1 часа при температуре 1800° (50 секунд), как описано выше. " " 46 , -) , : 1 1800 50 ) . Необработанный образец 4 1 0,027 дюйма Обработанный образец 4 0,027 дюйма () Немедленно 2 секунды () 23 секунды 1 секунда () Полностью сгорает в желтом пламени Легкое мерцание, настоящего пламени нет ( ) Не гасится сквозняком Самозатухает немедленно. Гаснет резким ударом при удалении стоячего пламени () Горит на протяжении всего времени 48. Самозатухающее свечение только в секундах в точке контакта с стандартным пламенем. То же самое после повторного применения испытательного пламени (). ) Превратился в пепел Обуглен, но не теряет своей первоначальной формы Все еще достаточно твердый 4 " 1 ' 0 027 " 4 " " 0 027 " () 2 () 23 1 () ; () - () 48 - - ()
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 05:51:30
: GB727468A-">
: :
727469-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727469A
[]
Мы, , британская компания, расположенная по адресу Олбани-стрит, 1, Лондон, 1, и ГЕНРИ ДЖЕЙМС БАТЛЕР, британский подданный, из компании , Фолшилл, Ковентри, настоящим заявляем об изобретении, Мы молимся, чтобы нам был выдан патент и чтобы метод, с помощью которого он будет реализован, был особенно описан. , , , 1 , , 1, , , , , , , , , - записано в следующем заявлении: :- Настоящее изобретение относится к колесным и тормозным узлам транспортных средств и, более конкретно, относится к колесным и дисковым тормозным узлам для автомобилей. . В большинстве современных колесных и тормозных агрегатов колесо выполнено с возможностью вращения, в случае передних колесных агрегатов - на подшипниках, закрепленных на неповоротном поворотном кулаке. , , , - . В случае задних колес в сборе колесо и ведомая ось могут вращаться на подшипниках, установленных либо внутри, либо снаружи картера оси. Дисковые тормоза могут использоваться в сочетании с такими колесами и могут иметь форму кольцевого диска, прикрепленного к нему и способного вращаться. с колесом, корпусом, прикрепленным к невращающейся части колесного узла, подушками из фрикционного материала, связанными с корпусом и выполненными с возможностью аксиального скольжения относительно него для фрикционного взаимодействия с проходящими в радиальном направлении сторонами диска, и механизмом для осуществления указанного фрикционного воздействия. Зацепление Такая конструкция приводит к созданию сложного узла колеса и тормоза, производство которого является дорогостоящим, тяжелым и трудным для сборки или демонтажа. , - , - , , . Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной конструкции колесного и дискового тормоза, которая устраняет эти недостатки. . Согласно изобретению колесно-тормозной узел содержит невращающийся корпус тормоза, ось колеса, вращающуюся в подшипниках, закрепленных на корпусе, опорное колесо, закрепленное на оси и вращающееся вместе с ней, тормозной элемент, вращающийся вместе с осью, цена, 3 шт. 3 колодки из фрикционного материала, связанные с корпусом для фрикционного взаимодействия с тормозным элементом, и средства для осуществления фрикционного взаимодействия путем перемещения колодок в осевом направлении тормозного элемента. - , , , , , 3 3 . В узле колеса и тормоза вышеуказанного типа тормозной элемент предпочтительно имеет форму кольцевого диска, который прикреплен шпонкой к поворотной оси колеса и имеет две идущие в радиальном направлении тормозные поверхности, способные вращаться внутри корпуса и между открытыми концами двух коаксиальные тормозные цилиндры, внутри каждого из которых расположены поршень и колодка из фрикционного материала, приспособленные для захвата радиально проходящих поверхностей диска, находящихся во фрикционном зацеплении между ними, когда цилиндры находятся под давлением. Невращающийся корпус состоит из двух частей каждый. содержащий прямоугольную балку в форме двух диаметрально противоположных рычагов, проходящих радиально наружу от центральной ступичной части, причем концы рычагов повернуты внутрь и скреплены болтами. - , - - , . Диск может вращаться между двумя ступичными подшипниками, причем по одному подшипнику расположено в каждой части корпуса, или диск может быть установлен с возможностью вращения на одной стороне подшипников. Наклонный шкворень шарнирно крепит невозвратный корпус к соседний конец главной передней оси автомобиля. , , - . Изобретение проиллюстрировано сопроводительными чертежами, на которых: на фиг. 1 показан вид сбоку узла колеса и тормоза, сконструированного в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения; на фиг. 2 показано сечение узла колеса и тормоза по линии А-А на фиг. 1 смотрит в направлении стрелок; На фиг.3 показан вид спереди колеса и тормозного узла, сконструированного в соответствии с другим вариантом осуществления изобретения; На рис. 4 показано сечение колеса и тормозного узла, показанного на рис. 3. Получено 727 469. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ОК. Дата подачи заявки. Полная спецификация: 15 августа 1952 г. : 1 , 2 - 1 ; 3 ; 4 3 727,469 : 15, 1952. Дата заявки: 6 сентября 1951 г. № 21035151. : 6, 1951 21035151. Полная спецификация опубликована: 6 апреля 1955 г. : 6,1955. Индекс при приемке: -Класс 103 (1), 2 1 (2: 4 2: 5), 2 1 6 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. :- 103 ( 1), 2 1 ( 2: 4 2: 5), 2 1 6 . . Улучшенное колесо транспортного средства и тормозной узел. . по линии Б-Б и глядя в направлении стрелок рисунка 3; и на фиг.5 показано сечение тормозного узла, сконструированного в соответствии с дополнительным вариантом осуществления изобретения. - 3; 5 . В варианте осуществления изобретения, показанном на фиг. 1 и 2, дисковый тормоз переднего колеса для автомобиля содержит по существу прямоугольный неподвижный корпус 1, половина которого имеет ступичную часть , шарнирно соединенную с соседним концом 3 Передняя ось транспортного средства с помощью наклонного шкворня 2, проходящего через него диаметрально. Конец части ступицы, удаленной от шкворня 2, снабжен на ее внутренней периферии выемкой 4 прямоугольного сечения, в которую вставлена внешняя обойма 5 шарового шарнира. подшипник обычного типа. 1 2 - 1 3 2 2 4 5 - . Два диаметрально противоположных рычага 6 и 7, образующие часть полукорпуса , проходят радиально наружу от ступицы на конце, удаленном от шкворня 2, и один из упомянутых рычагов 6 снабжен за одно целое, примыкающий к его концу, парой открытых отверстий. двусторонние цилиндры 8 и 8а, причем указанные цилиндры расположены рядом, а их центры лежат на общей делительной окружности. Оба плеча 6 и 7 снабжены идущими в радиальном направлении ребрами жесткости 10 и 11 соответственно, а конец каждого плеча снабжен проходящей в осевом направлении частью 12, снабженной проходящими в осевом направлении отверстиями 13 для болтов. 6 7 - 2 6 , , - 8 8 , 6 7 - 10 11 , - 12 - 13. Другая половина фунта корпуса 1 содержит кольцевую ступичную часть 14 -образного сечения, образующую опору подшипника, расположенную в осевом направлении на небольшом расстоянии от ступичной части , и два диаметрально противоположных рычага 19 и 20, которые проходят радиально наружу от ступичной части 14. 19 и 20 расположены на одной оси с рычагами 6 и 7 полукорпуса и каждый из них снабжен проходящей в осевом направлении частью 21 на своих концах, имеющей отверстия 22 для болтов, в результате чего два набора рычагов (6, 7 и 19) , 20) могут быть жестко соединены болтами на своих концах, образуя полный корпус 1. Рычаг 19 снабжен двумя цилиндрами 23 с открытыми концами, которые расположены на одной оси с цилиндрами 8 и 8а, связанными с рычагом 6 полукорпуса. и оба рычага 19 и 20 снабжены ребрами жесткости, аналогичными тем, которые связаны с рычагами 6 и 7. Шариковый подшипник обычного типа установлен во ступичной части 14 и удерживается на месте стопорным кольцом 15, входящим в канавку 16. сформированный в части 17 ступичного участка 14 и упирающийся в наружное кольцо 18 подшипника. Внутренний и внешний диаметры подшипника больше, чем у подшипника, связанного с ступичным участком . 1 14 19 20 14 19 20 6 7 - 21 22, ( 6, 7 19, 20) 1 19 23, 8 8 6 19 20 6 7 - 14 15 16 17 14 18 . Ось колеса 24 установлена во внутренних кольцах 26 двух подшипников, причем часть 27 меньшего диаметра подходит для меньшего из двух подшипников, а часть 28 большего диаметра подходит для большего из двух подшипников. Круглая пластина 29 прикреплен к части 27 меньшего диаметра оси 24, причем ее периферийный край упирается 70 в одну сторону внутреннего кольца 25 меньшего подшипника, чтобы предотвратить осевое перемещение оси 24 в одном направлении, в то время как осевое перемещение оси в другое направление предотвращается заплечиком 30, выступающим 75 в направлении от части 28 большего диаметра оси 24 и упирающимся в одну сторону внутреннего кольца 26 большего подшипника. Один конец оси 24 выступает в осевом направлении за пределы большего подшипника и снабженный 80 выступающим наружу круглым фланцем 31, к которому с возможностью отсоединения прикреплена внутренняя периферия колесного диска 32, внешняя периферия которого прикреплена к несущему шине ободу 33 обычного типа 85. На ось 24 приспособлена для вращения между половинками и корпуса 1. 24 26 , 27 28 29 27 24, 70 25 24 , 30 75 28 24 26 24 80 - 31 32, - 33 85 34 24 1. Радиально проходящие стороны 35 и 36 внешней периферийной части кольцевого диска 34, 90 расположены на небольшом расстоянии от внутренней части корпуса. Внутренняя периферийная часть 37 кольцевого диска 34 имеет ту же осевую ширину, что и внешняя периферийная часть, и снабжен множеством проходящих в осевом направлении 95 шлицев 38, которые сопрягаются со шпоночными пазами 39 на части 28 большего диаметра оси 24, в результате чего диск 34 вращается вместе с осью. 35 36 34 90 37 34 95 38 - 39 28 24, 34 . Кольцевая перемычка 40, соединяющая внутреннюю и внешнюю периферии диска 34, имеет осевую ширину менее 100° и снабжена множеством равномерно расположенных отверстий 41 по ее окружности для ограничения проводимости тепла от внешних периферийных частей, а также для облегчить диск 105. Каждый из четырех цилиндров 8, 8а, 23, 23 снабжен на конце, удаленном от диска 34, герметичным закрывающим элементом (не показан). Поршни 42 обеспечивают герметичное уплотнение с каждой стенкой цилиндра. , скользят 110 с возможностью скольжения в цилиндрах, а подушка 43 из фрикционного материала, также установленная с возможностью скольжения в каждом цилиндре, имеет одну поверхность, примыкающую к поршню 42, а другую поверхность, приспособленную для фрикционного взаимодействия с одной из радиально расположенных 115 сторон 35 и 36. толстой внешней периферийной части кольцевого диска 34. Между каждым запорным элементом и связанным с ним поршнем 42 предусмотрено пространство 44, причем пространства 44 приспособлены для оперативного соединения 120 с источником давления жидкости. 40 34 100 41 : - 105 8, 8 , 23, 23 , 34 - ( ) 42, , 110 43, , 42 115 35 36 34 44 - 42, 44 120 . Невращающиеся части колеса и тормозного узла, то есть корпус, поршни и цилиндры, прикреплены к главной передней оси 3 шкворнем 2. Поворотная ось 24 вращается на 125 градусов внутри подшипников, а обод 33 колеса и диск 32 вращаются вместе с поворотная ось 24. - , 3 2 24 125 33 32 24. Таким образом, узел является легким, относительно недорогим в производстве и простым в разборке и сборке. Для применения тормозов конструкция диска 63, а также поршневого и цилиндрового механизмов для включения тормоза аналогична описанным в предыдущих вариантах осуществления изобретения. , 130 727,469 63 . Тормозной механизм может быть установлен на обоих концах 70 корпуса в диаметрально противоположных местах, а не только на одном конце, как описано, и может быть предусмотрено любое количество механизмов. В одной предпочтительной конструкции для заднего колеса и тормозного узла 75 используются две пары тормозных механизмов. Механизмы, приводимые в действие давлением жидкости, расположены бок о бок на одном конце корпуса, а одна пара механизмов, приводимых в действие тросом и рычагом 80 ручного тормоза, предусмотрена на другом конце. 70 , 75 , - - 80 . В еще одном варианте реализации (не показан) металлические кожухи, аналогичные описанным в нашей одновременно рассматриваемой заявке № 14186/50, серийный № 693,919, устанавливаются вокруг 85 открытых сторон диска и обеспечивают герметичное прилегание к краям корпуса. Сформированный таким образом корпус частично заполнен жидкостью, например маслом. Это способствует более быстрому рассеиванию тепла, выделяющегося в диске при торможении на 90 градусов. ( ) - 14186/50, 693,919, 85 , 90 . Нам известно, что дисковый тормозной узел для автомобилей и т.п., содержащий кольцевой тормозной диск, входящий в зацепление с колесом и способный вращаться вместе с ним, невращающийся корпус 95, охватывающий периферию указанного диска и закрывающий только часть его тормозных поверхностей, и снабжен по меньшей мере одной парой коаксиальных цилиндров, по одному на каждой стороне диска, причем каждый цилиндр 100 соединен с источником давления жидкости, плунжером, герметично скользящим в каждом цилиндре, и подушкой из фрикционного материала, расположенной между каждого плунжера и прилегающей поверхности диска, при этом между диском и колодками возникает фрикционное зацепление 105, когда , - 95 - , , 100 , - , 105
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 05:51:31
: GB727469A-">
: :
727470-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB727470A
[]
п Ф -4 Б е нт; е' -4 ; ' ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 17 сентября 1951 г. : 17, 1951. 727,470 № 21797/51. 727,470 21797/51. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 16 сентября 1950 года. 16, 1950. Полная спецификация опубликована: 6 апреля 1955 г. : 6, 1955. Индекс при приемке:-Класс 95, 4 (:). :- 95, 4 (:). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс формирования адгезионных полиэтиленовых покрытий на металлических поверхностях Мы, ДЖЕРОМ ХЕЙСЛЕР и АЛЬБЕРТ ХЕЙСЛЕР, оба граждане Соединенных Штатов Америки и оба проживают по адресу 325 23rd , Уилмингтон, Делавэр, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение мы молимся о том, чтобы нам был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: , , 325 23rd , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к новому и усовершенствованному способу формирования адгезионных защитных покрытий из обычно твердых полимеров этилена на металлических поверхностях и к полученным таким образом металлическим изделиям с покрытием. . Известно, что обычно твердые полимеры этилена, иногда называемые «политенами», обладают многими интересными свойствами, которые рекомендуют их для использования в качестве защитных покрытий на металлических поверхностях, в том числе их исключительная нерастворимость и инертность по отношению к широкому спектру химических веществ. Они также отличаются низким водопоглощением и низкой скоростью пропускания водяного пара. , "", , . Из-за их исключительных свойств были предприняты различные попытки использовать полиэтилены в виде покрытий или облицовки для металлических резервуаров и контейнеров различных типов, но до сих пор не было удовлетворительного, относительно недорогого метода нанесения таких покрытий или облицовки непосредственно на металлические поверхности, и в частности, на внутренние поверхности резервуаров, бочек, ведер и аналогичных металлических контейнеров. , , , , , . Было предложено добиться желаемого сцепления полиэтиленовых покрытий или предварительно сформированных полиэтиленовых пленок путем предварительного нанесения на металлическую поверхность специальной клеевой композиции, предназначенной для образования связи между металлической поверхностью и вышележащим слоем полиэтилена, нанесенного любым из различных способов. , например, путем диспергирования в подходящем растворителе, предварительно сформированного листа или пленки этиленового полимера или путем нанесения шпателем на поверхность, покрытую клеем, слоя твердых частиц этиленового полимера и после этого путем нанесения Под действием тепла и давления слой твердых частиц формуется или слипается в сплошную непроницаемую массу. Эти методы требуют очень большого количества ручного труда, отнимают много времени и стоят дорого. , , 3/- 50 . Покрытия из обычно твердых полимеров этилена на металлических поверхностях было также предложено формировать методом газопламенного напыления,55 т.е. путем подачи полимера в виде порошка в «пламенный пистолет», в который подаются частицы полимера. в расплавленное состояние и переносятся на поверхность, на которую будет нанесено покрытие, пока они находятся в расплавленном состоянии. Этот процесс 60 имеет тот недостаток, что необходимо очень тщательно контролировать температуру, чтобы предотвратить разложение полимера, и для манипуляций требуется высококвалифицированная рабочая сила. Кроме того, толщина пленки, которая может быть сформирована таким образом, относительно мала, обычно порядка 1-2 мил, что, как показал опыт, недостаточно для обеспечения адекватной защиты металлической поверхности от огнестрельного пистолета. Толщина напыленного покрытия может быть увеличена за счет повторных нанесений, после каждого из которых следует обработка обжигом, но это требует повторения операции достаточное количество раз, чтобы обеспечить желаемую толщину, и, следовательно, увеличивает стоимость. , 55 ., " " 60 , 65 , 1 2 , 70 , , 75 . Также было предложено растворять полимер этилена в различных растворителях, например, бензоле, толуоле или ксилоле, и до 80 наносить полимер в виде раствора в таком растворителе. Этот процесс требует обработки обжигом для удаления растворителя. и отверждения покрытия. Также требуется использование устройства для конденсации пара для извлечения 85 растворителя. И здесь снова толщина покрытия из этиленового полимера, которое может быть сформировано за одно применение, ограничена, поэтому необходимо использовать повторные нанесения с промежуточными этапами обжига. для создания достаточной толщины покрытия. , , , , 80 85 , 90 350 & 727,470 . Мы обнаружили, что можно формировать сплошные адгезионные защитные покрытия на металлических поверхностях путем прямого нанесения нормальных твердых полимеров этилена в виде порошка и что покрытие толщиной, достаточной для защиты от нежелательного проникновения влаги и достаточно стойкое к Любой из широкого спектра химикатов может быть получен за одну операцию нанесения покрытия. В зависимости от толщины или массы металлического тела или изделия, на которое будет нанесено покрытие, покрытия толщиной от 8 до 30 мил могут быть изготовлены в Операция нанесения одного покрытия. Этот способ также позволяет наносить серию покрытий, каждое из которых может быть относительно толстым по сравнению с покрытиями, полученными ранее описанными способами. , , 8 30 , . Контур поверхности металла не является непреодолимым препятствием для получения удовлетворительного покрытия, и фактически изобретение было реализовано в промышленном масштабе вполне практическим способом при нанесении покрытий на внутренние поверхности стальных барабанов. и ведер, включая слегка утопленные поверхности на стыке дна и боковых стенок различных типов барабанов и ведер, а также кольцевые выемки на катающихся обручах некоторых типов барабанов. В последующем описании изобретение будет описано в его предпочтительном в настоящее время виде. Форма, применяемая при производстве покрытий на внутренних поверхностях стальных бочек и ведер. , , , . Еще одной целью изобретения является создание способа, который пригоден для крупномасштабного или массового производства, при покрытии широкого спектра металлических изделий полиэтиленом и который относительно недорог в практике, требует простых форм оборудования и который предъявляет лишь умеренные требования к труду и надзору. , , . Еще одной и более конкретной целью изобретения является создание способа, который можно применять для покрытия внутренних поверхностей различных типов стальных бочек, включая как закрытые, так и открытые типы, а также резервуаров, ведер. и металлические контейнеры различных видов. , - - , , . Еще одной целью изобретения является создание способа, который может быть применен для нанесения покрытия на головки стальных барабанов закрытого типа перед их сборкой с корпусами барабанов так, чтобы при сборке головки с корпусом барабана обеспеченное обычным способом, обеспечивается удовлетворительная герметизация внутренних поверхностей барабана от доступа к нему содержимого. - . Согласно изобретению предложен способ формирования адгезионного защитного полиэтиленового покрытия на металлической поверхности, включающий приведение в контакт с металлом массы твердых частиц полиэтилена в объеме, существенно превышающем объем, необходимый для образования покрытия желаемой толщины. поверхности, которая была нагрета до температуры от 3503,70 до 4750 , и, сохраняя при этом нагретую металлическую поверхность, покрытой указанным существенным избытком частиц полиэтилена, вызывая относительное движение между указанной нагретой металлической поверхностью и указанными частицами полиэтилена 75 вдоль указанного металлической поверхности и в контакте с ней, одновременно подвергая эти частицы, находящиеся в контакте с ней и прилегающие к ней, существенной силе, создаваемой весом или приложенной через наложенную массу 80 избыточных частиц, побуждая их к более тесному контакту с указанной поверхностью, в результате чего указанная поверхность подвергается положительное вытирающее действие указанных частиц и приводится в контакт с дополнительными частицами, которые сплавляются с ними и тем самым создают желаемую толщину покрытия, после чего удаляют избыток полиэтиленовых частиц и подвергают металлическую поверхность с покрытием термической обработке для завершения 90 прилипание и превращение указанного покрытия в прочно прилипшую, непроницаемую и нерастворимую форму. По завершении обработки обжигом изделие предпочтительно подвергают ускоренному охлаждению. Далее 95 установлены подробности условий, которые необходимо соблюдать на различных стадиях процесса. далее в подробном описании. 3503 70 4750 , , , , 75 80 85 , 90 , 95 . На прилагаемом чертеже фиг. 1 представляет собой схематическое изображение или технологическую схему 100, описывающую последовательные этапы процесса, выполняемого в типичном применении, включая восстановление и покрытие использованных стальных барабанов; Фиг. 2 представляет собой вид сбоку устройства 105, используемого на этапе нанесения покрытия на внутреннюю поверхность стального барабана, на который еще не были нанесены концы; Фиг.3 представляет собой вид сбоку части и сечение части 110, а фиг.4 представляет собой вид в перспективе узла валков со стальным барабаном, закрытым на одном конце и поддерживаемым на нем для вращения во время операции нанесения покрытия. 1 100 , , ; 2 105 - - ; 3 110 , 4 . Мы обнаружили, что для достижения успеха в формировании прочного, непроницаемого и химически стойкого полиэтиленового покрытия на металлических поверхностях путем нанесения обычно твердых полимеров этилена в форме порошка необходимо следовать тщательно контролируемой процедуре 120, включающей следующие меры предосторожности. меры и этапы процесса: 115 , , 120 : 1
Состояние металлической поверхности - Металлическая поверхность должна быть чистой и свободной от оксидной окалины. - изначально она не находится в таком состоянии, и ее следует подвергнуть соответствующей очистке, например, травлению, обезжириванию, пескоструйной или дробеструйной обработке. Мы обнаружили, что это 130 727 470 предпочтительнее подвергнуть чистую поверхность легкой струйной очистке песком, дробью или металлической крошкой, чтобы добиться легкой шероховатости поверхности. - - 125 , , 130 727,470 , . 2
Предварительный нагрев поверхности металла. Чистый и желательно слегка шероховатый лист или другая металлическая форма, на которую будет нанесено покрытие, нагревается перед операцией нанесения покрытия до температуры, достаточной для того, чтобы гарантировать, что температура на поверхности, на которую наносится покрытие, доведена до и будет сохраняться в течение всего периода нанесения покрытия. Ход наращивания покрытия необходимой толщины при температуре выше температуры плавления полимера этилена. При этом температура не должна быть настолько высокой, чтобы вызвать обугливание или другое нежелательное разложение полимера. - , . Оптимальная температура, до которой следует довести лист или другую металлическую форму, будет несколько варьироваться в зависимости от толщины листа или поперечного сечения металлической формы, отличной от листа, а также от толщины покрытия, которое она использует. желательно сформировать в ходе однократной обработки покрытия. Некоторые эксперименты для определения оптимальной температуры могут потребоваться при начале нанесения покрытия на изделия, металлическая масса которых имеет неравномерную толщину или иным образом не соответствует предыдущему опыту. Следует иметь в виду, что в металлическом изделии или теле должно сохраняться или прикладываться к нему достаточное количество тепла, чтобы поддерживать температуру поверхности, подвергающейся покрытию, а также частей полиэтилена, которые расплавились и приварились к нему в ходе обработки. в точке выше точки плавления полимера этилена. Это гарантирует, что дополнительные частицы полимера, вынесенные на поверхность предыдущего расплавленного слоя полимера этилена в условиях, в которых наносится порошок, как более конкретно описано ниже, будут вызваны плавятся и становятся частью покрытия. - , , , , , . На протяжении всего процесса следует избегать температуры, достаточно высокой, чтобы вызвать обугливание или разрушение полимера. При отработке процесса покрытия внутренних поверхностей стальных бочек, ведер и аналогичных контейнеров, изготовленных из листовой стали толщиной от 12 до 18 Мы обнаружили, что удовлетворительные результаты достигаются при нагревании барабана или другого изделия из листовой стали до тех пор, пока он не достигнет однородной температуры в диапазоне 350-4750 , а затем немедленно, без какого-либо промежуточного охлаждения, начиная нанесение порошка этиленового полимера на поверхности, подлежащие покрытию. , , 12 18 , 350 4750 , , . Толщина листового металла, упомянутая здесь и далее, представляет собой стандартную калибровочную шкалу США для листов и легких листов углеродистой стали без покрытия, известную как « ». Толщина, размер поперечного сечения или масса изделия, на которое наносится покрытие, могут накладывать ограничения на толщину листового металла. Толщина покрытия, которая может быть создана за одно нанесение. , " " - . Например, если на относительно тонкий листовой металл необходимо нанести относительно толстое покрытие, может потребоваться повторить их. 7 операций предварительного нагрева и нанесения покрытия. В частности, если изделие изготовлено из листового металла 1 калибра ( ) или тоньше. , и желательно сформировать относительно толстое покрытие, скажем, толщиной порядка 20 мил 75, количество тепла, которое может сохраниться в металле в ходе предварительного нагрева, обычно будет недостаточным для того, чтобы можно было развить желаемая толщина покрытия за одну операцию. Тем не менее, вполне практично после того, как максимально возможная толщина покрытия была достигнута на начальном этапе нанесения покрытия и это покрытие запечено, повторно нагреть изделие до тех пор, пока металл и покрытие не затвердеют. на нем 85 доведено до желаемой степени предварительного нагрева, при этом необходимо следить за тем, чтобы не повышать температуру до точки, при которой произойдет обугливание покрытия, после чего можно 90 нанести дальнейшее нанесение твердых полимерных частиц для завершения наращивания покрытия. покрытие до желаемой конечной толщины. При нанесении покрытия на изделие из листового металла толщиной более 12 калибра ( ), как правило, не возникает проблем с созданием покрытий 95 толщиной от 8 до 15 мил за одну операцию нанесения покрытия, следуя описанной здесь процедуре. , , 7 , 1 ( ) , , 20 , 75 80 , , , 85 , , 90 12 ( ), 95 8 15 . 3
Применение порошка этиленового полимера. Наш опыт показал, что 100 условия, поддерживаемые во время нанесения полиэтиленового порошка, чрезвычайно важны с точки зрения обеспечения удовлетворительного результата. Помимо обсуждавшегося выше температурного фактора, мы 105 находим, что формирование и наращивание Нанесение покрытия на нагретую поверхность требует особых мер предосторожности. Простое покрытие нагретой поверхности количеством порошка, рассчитанным на получение желаемой толщины 110 покрытия, а затем предоставление поверхности остыть не обеспечит удовлетворительного результата. Мы считаем, что это необходимо. наносить порошок таким образом, чтобы гарантировать, что, когда частицы, находящиеся в непосредственном контакте с нагретой металлической поверхностью, сплавляются с такой поверхностью, свежие частицы вступают в контакт с покрытием, состоящим из таких ранее расплавленных частиц в таких условиях Это действие будет продолжаться до тех пор, пока дополнительные частицы не будут доведены до температуры плавления полимера, так что они тоже расплавятся и станут частью покрытия. поверхность ранее сформированного покрытия в условиях, обеспечивающих быстрый теплообмен между добавленными частицами и ранее сформированным покрытием, а температура этого покрытия и нижележащей 130 727,470 металлической поверхности остается достаточно высокой, чтобы вызвать сплавление и слияние добавленных частиц с нижележащим покрытием покрытие. - 100 , 105 110 , 115 , 120 125 130 727,470 . Условия, при которых желаемый быстрый перенос тепла от нагретой металлической поверхности непосредственно к расположенным рядом твердым частицам полимера этилена или опосредованно через предварительно образовавшееся в процессе нанесения порошка покрытие, могут быть достигнуты различными способами. Мы обнаружили, что желательно обеспечить существенный избыток порошка этиленового полимера, наложенного на поверхность, подвергающуюся покрытию, но простое обеспечение избытка порошка и возможность порошку оставаться в состоянии покоя, а металлическая поверхность, неподвижная под ним, не будет обеспечить желаемый результат. , , - , . Согласно одному из способов нанесения порошка на покрытие внутренних поверхностей стальных барабанов, барабан, закрытый с одного конца и нагретый до подходящей температуры, заполняли примерно наполовину полиэтиленовым порошком, а затем наклоняли в наклонное положение и поворачивали. выбранный наклон был таким, который гарантировал бы, что порошок в ходе вращения будет распределяться по всей длине барабана, при этом часть излишков выбрасывается из открытого конца при вращении барабана. , . нагретая поверхность перемещается под телом полиэтиленового порошка и контактирует с ним, создавая то, что можно было бы назвать вытирающим действием между самыми нижними частицами полиэтиленового порошка и нагретой поверхностью барабана, тем самым увеличивая возможность передачи тепла от барабана Это действие продолжается между внешней поверхностью покрытия по мере его нарастания и твердыми частицами полимера, которые постоянно контактируя с ним при вращении барабана. , , . В соответствии с другим методом нанесения порошка, в данном случае нанесение на ведро из листового металла емкостью пять галлонов, ведро, предварительно нагретое до температуры 450 градусов по Фаренгейту, вынимали из печи при этой температуре. и немедленно наполнялся полиэтиленовым порошком. После короткого перерыва в выдержке, чтобы дать возможность частям, непосредственно контактирующим со стенками ведра, расплавиться, дополнительные порции полиэтиленового порошка, помещенного в ведро, были принудительно приведены в контакт с нагретыми стенками с помощью ручное нажатие наружу из внутренней части тела частиц по направлению к боковым стенкам и вдоль них, чтобы привести дополнительные твердые частицы в эффективную теплопередающую связь с ранее сформированным покрытием и заставить эти дополнительные частицы по мере их сплавления прикрепляться к и образовывать часть покрытия. , - - , , 450 ', - , . Когда толщина покрытия из оплавленных частиц нарастет до желаемой степени или температура металла упадет до такой степени, что оплавление дополнительных частиц с внешней стороны покрытия не произойдет, Операцию нанесения покрытия прекращают и изделие с покрытием отделяют от избытка твердого полиэтиленового порошка, который затем извлекают для использования в последующей операции нанесения покрытия. 70 - , 75 . 4
Тонкость порошка этиленового полимера. Установлено, что тонкость и форма частиц этиленового полимера в некоторой степени влияют на скорость, с которой может образовываться покрытие при предварительно нагретом до заданной температуры металле, и, следовательно, При выборе оптимальной температуры предварительного нагрева следует учитывать факторы. Например, обнаружено85, что листовой металл заданной толщины должен быть доведен до несколько более высокой степени предварительного нагрева, чем крупнее средний размер частиц порошка полимера этилена. обнаружили, что сплавление частиц в сплошное покрытие 90 происходит быстрее - когда частицы обычно имеют сферическую форму по сравнению с типом порошка этиленового полимера, в котором частицы имеют более или менее треугольную и неправильную форму 95. Наилучшие результаты были получены был получен с использованием полимера этилена, заявленного производителем, с молекулярной массой около 19 000 и показавшего при ситовом анализе дисперсность 100 % через сито 40 меш, 100 % через сито 50 меш и приблизительно 50 % через сито 80 меш. Частицы этого порошка имели характерную сферическую или округлую форму. - 80 , , , , 85 90 - 95 19,000 - 100 % 40- , 100 % 50- , 50 % 80- . Удовлетворительные результаты были также получены 105 при использовании полимера этилена другого производителя, который, как утверждается, имеет молекулярную массу приблизительно 18 000 и крупность 100 % через сито 20 меш, при этом основная масса частиц проходит через сито 110 меш. 105 18,000 100 % 20- 110 . Оба упомянутых выше порошка этиленовых полимеров плавятся при температуре около 2120 . 2120 . Спекание. После операции нанесения покрытия барабан или другое металлическое изделие с покрытием подвергается 115 обработке обжигом, которую предпочтительно проводят в печи, обеспечивающей непрерывное перемещение изделий через нее. Эта обработка предназначена для полного плавления любых твердых частиц 120. прилипания к нижележащему покрытию и сглаживания любых неровностей толщины покрытия на участках его поверхности. - 115 120 , . Это разглаживающее действие усиливается, если изделие вращается в ходе обработки 125 обжигом, например, заставляя барабан с покрытием медленно катиться под действием силы тяжести через печь. - 125 , - . В этих условиях любые отверстия, которые могли остаться в результате нанесения покрытия, будут удалены. присутствие кислорода в атмосфере печи. Известно, что тонкие пленки этиленового полимера, толщиной не более одного мила, можно затвердеть и придать им высокую устойчивость к царапинам путем обжига, проводимой при температуре от 400 до 475 , и мы не утверждаем, что вообще говоря, любая новизна заключается в стадии обжига в нашем процессе. Однако, по-видимому, ранее не считалось возможным добиться удовлетворительной адгезии и устойчивости к царапанию за счет обработки обжигом, применяемой к относительно толстому покрытию. Покрытия, образованные из твердых частиц Этиленовые полимеры, полученные нашим способом нанесения покрытия, и имеющие толщину от 8 до 30 мил, после обработки обжигом, нанесенной на этапе нанесения покрытия, демонстрируют вполне удовлетворительные свойства в отн
Соседние файлы в папке патенты