Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 16546
.txt 718061-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB718061A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: ЮДЖИН ВАЙНЕР. : . Дата подачи заявки и подачи Комп № 9793152. . 9793152. Полная спецификация опубликована Индекс при приемке: -Класс 83(4), ; и 90, Д. :- 83(4), ; 90, . 718,061 письмо Уточнение от 18 апреля 1952 г. 718,061 18, 1952. )ой. 10, 1954. ). i0, 1954. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в методах прессования металлических порошков или относящиеся к ним , , ., корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, 2196, , , 6 , Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: " , , ., , , 2196, , , 6 , , , . , :- В области порошковой металлургии хорошо известно формирование изделий путем подачи дозированного количества металлического порошка в полость матрицы и применения высокого давления для первоначального уплотнения, а затем отформованную деталь обжигают или спекают в контролируемой атмосфере при температурах. необходимо для получения желаемой плотности. , - , . Преимущества и возможности, присущие использованию порошковой металлургии, хорошо признаны в коммерческом отношении, но в настоящее время существуют серьезные ограничения в доступной практике. Например, ввиду того факта, что деталь формируется под давлением штампа, размер и форма изделий, которые могут быть изготовлены, ограничены. Таким образом, размеры должны быть относительно небольшими, а формы не слишком сложными. Кроме того, давление не может быть приложено одинаково во всех направлениях из-за ограничений конструкции штампа, в результате чего в изделии возникают различия в плотности, что приводит к искажению или отсутствию однородности размеров. Компенсация различий в плотности мелких изделий возможна за счет конструкции штампа, но такая компенсация становится все более затруднительной по мере увеличения размера куска и его толщины. , , , . , , . , . , , . , . Проволока, длинные стержни, двутавровые, -, - и -балки, трубы, трубы с прорезями, сотовые трубки, стержни и т.п., например, не могут быть изготовлены любой большой длины из порошковых металлов за одну операцию формования с помощью методов теперь доступен в порошковой металлургии. Когда такие [Цена 218] продукты желательны. требуются вторичные или сложные процедуры формования. , , , , , , , , , , , , . [ 218] . . По этой причине металлы, которые можно получить только порошковой металлургией, коммерчески недоступны в виде трубок или изделий большой длины, если только обработка не возможна после спекания в огне. Металлы, которые являются горячекороткими или хрупкими и не поддаются обработке по этим причинам, полностью исключают возможность изготовления проводов и трубок неопределенной длины. Такими материалами являются хром, сплавы с высоким содержанием хрома, бериллий 60 и т.п. Это свойство, присущее хрому, например, ограничивает количество хрома, которое может присутствовать в проводниках с высоким сопротивлением, используемых в устройствах электронагрева 65 . В реактивной авиастроении сплавы с высоким содержанием хрома могли бы быть полезны для изготовления лопаток турбин и выхлопных труб, если бы были доступны подходящие методы формования. В случае как хрома, так и бериллия, а также таких металлов, как титан, циркон, бор, кремний, германий и т.п., трудности, присущие обработке этих металлов и их сплавов, 75 содержащих порядка 50% или более, препятствовали промышленному производству. использование, насколько это возможно, с другими металлами или сплавами. , 50 . - 55 . , , 60 . 65 . , , . 70 , , , , , , 75 50% . Например, германий является очень полезным материалом для выпрямителей. Однако его хрупкость настолько велика, что проволока недоступна из-за невозможности работы и волочения. , . 80 , , . Настоящее изобретение обеспечивает способ изготовления изделия из порошкового металла 85 с контролируемым размером и пористостью, который включает нагрев до пластической текучей стадии без дистилляции связующего в нем, смеси, состоящей из до 65 объемных частей порошкообразного металла 90 и от 35 до 50 объемных частей термопласта, полностью перегоняемого. 85 , 65 90 35 50 . связующее, содержащее а. основная часть деполимеризующихся полимеризованных моноолефинов, -'-%5",: . --, -'-%5",: ----_I.,,:-718061 смолу, экструдируя нагретую таким образом текучую миассу до желаемой формы изделия. и увольнение статьи в . неокисляющая атмосфера при температурах, значительно превышающих температуры испарения связующего, для полного испарения связующего без пиролитического разложения связующего. -- - -_ .,,: - 718,061 , . . - : . Однако в соответствии с настоящим изобретением. Металлическим порошкам можно придать желаемую форму без ограничений, которые до сих пор преобладали в порошковой металлургии. Таким образом, изделия могут быть изготовлены в формах, ранее невозможных с помощью порошковой металлургии. , . . , . Таким образом, целью изобретения является создание способа изготовления из металлических порошков изделий любой желаемой длины, имеющих длину. равномерная плотность по всей длине и характеризующаяся поперечным сечением постоянной формы или формы. , , . . Еще одной целью изобретения является создание способа изготовления из металлических порошков изделий, имеющих. однородная плотность по всей поверхности и характеризуется нестандартным поперечным сечением и формами различных размеров. , . '- -- - . Другие объекты. включая предоставление группы композиций, из которых могут быть изготовлены описанные здесь металлические изделия, станет очевидным из рассмотрения данного описания. . , , . Пластическую массу формируют из металлического порошка с помощью а. смола, которая является термопластической по своей природе и маслянистым материалом, твердым при комнатной температуре и жидким при температурах образования. Этот маслянистый материал не является растворителем или агентом набухания смолы. Маслянистый материал быстро замерзает до твердого состояния при воздействии комнатной температуры, поэтому экструзия должна происходить при температуре выше 100°С. . . , . 100 . Пластичная масса может быть приготовлена из любого металла, комбинации металлов, сплавов или комбинации сплавов, которые могут быть доступны в порошкообразной форме, путем использования комбинации термостойкого материала, которым может быть термопластичная смола и воск. или комбинацию большего количества . термопластичные смолы или воски. , , , - , ., . . или комбинацию двух или более термопластических смол или другого термопластического материала, как описано. Они присутствуют в количествах, достаточных для обеспечения соотношения относительного объема между металлическим порошком и смолой по меньшей мере от 65 до 3,5 и предпочтительно до 50-50. Указанную массу нагревают до температуры, достаточной для плавления восковых ингредиентов. но ниже температуры, при которой происходит перегонка или разрушение воска. Затем пластиковую массу экструдируют либо через матрицу, соответствующую по поперечному сечению желаемому поперечному сечению изделия, либо через форму, соответствующую желаемой форме. Сформированное изделие затем спекают в условиях температуры и атмосферы, определяемых природой материала. Особенностью настоящего изобретения является то, что материалы будут полностью перегоняться без остатка или отложений углерода при последующей операции спекания. Еще одной особенностью данного изобретения является то, что некоторые из этих резиноидов, которые являются эффективными, способствуют обеспечению цементации в операции спекания. , . 65 3.5 .50 50, . ' . ' -' - . . , . 70 . 75 . Еще одной особенностью данного изобретения является то, что основная базовая смола, используемая в качестве связующего вещества с постоянной прочностью в сыром состоянии, нерастворима и не набухает в воске или аналогичной добавке, даже если температура системы такова, что воск представляет собой жидкость. . - 80( , . С помощью настоящего изобретения можно экструдировать или лить под давлением изделия 85 из металлических порошков, плотность которых в сыром виде сравнима с плотностью, полученной методами давления. Кроме того, благодаря настоящему изобретению можно изготовить за одну операцию формования 90 металлических изделий любой длины с гарантией того, что поперечное сечение изделия будет постоянным и однородным по всей длине и что изделие будет иметь одинаковую плотность по всей длине. .. 3Из 95 продуктами, которые могут быть изготовлены с помощью этого процесса, являются изделия, которые ранее не производились, поскольку они имеют форму или форму, которые невозможно получить с помощью доступной сейчас технологии порошковой металлургии 100. Кроме того, можно легко формовать проволоки с идеально круглым сечением и толщиной от нескольких тысячных долей дюйма до нескольких дюймов без необходимости повторного волочения или других операций. Я. , - 85 . , 90 - .. 3Manv 95 100 . , , , . 105 . . При желании провода можно наматывать в бухты или повторять форму шпилек в рамках операции формирования плитки. Кроме того, . , . . такие изделия, как трубы, стержни , -образной формы, -образные и -образные балки, трубы с прорезями, трубы с зубчатыми контурами, сотовые трубки, длинные зубчатые колеса и т.п. могут быть легко изготовлены. Причем методом экструзии. пластик в формы. Могут быть изготовлены самые разнообразные формы 115, такие как ковши и детали нагнетателя для использования в реактивных самолетах. Здесь термины «экструзия» и «экструдирование» используются как для обозначения экструзии через матрицу, соответствующую желаемому поперечному сечению, так и для экструзии в форму, соответствующую желаемой форме. Когда желательны относительно небольшие изделия или детали. их можно легко получить, просто разрезав более длинный кусок. Более того. ввиду присущей этому процессу природы изделия относительно большой массы или массы могут быть изготовлены со значительно меньшими затратами на штампы и значительно увеличенной производительностью по сравнению с традиционными способами. Кроме того, из-за природы используемых материалов и смол они полностью удаляются из продукта как таковые до или во время этапа спекания, и поэтому конечный продукт не содержит каких-либо примесей, содержащихся в продуктах. смола. , ., , , 110 , , , , , . , . . 115 . "' "" - . . - . . , . 130 _ 718,061 - . , , , 1 , , , - . Другими словами, эти резиноиды перегоняются или полностью рассеиваются из системы, не оставляя остатков и не отлагая углерода. Продукты по изобретению представляют собой экструдированные изделия, состоящие по существу из материала ., в котором металлические кристаллы не деформированы и не удлинены, в отличие от изделий, получаемых путем обработки. , . . - - . Металлический порошок, используемый вместе со смоляными системами при приготовлении пластической массы, может быть приготовлен из любого металла, устойчивого в атмосфере и восстанавливаемого до порошкообразной формы. Могут использоваться металлические сплавы, а также относительно чистые металлы, и, очевидно, могут быть использованы как металл, так и сплав, или множество металлов, или сплавов, или множество металлов и сплавов. Выбор металлического порошка, конечно, будет зависеть от природы производимого продукта и желаемых его свойств. Примерами материалов металлического характера, которые применимы для использования, являются: железо, кобальт, никель, хром, титан, цирконий. марганец, медь, алюминий, свинец, кремний, молибден, вольфрам, цинк, олово, бериллий и магний, а также сплавы, содержащие два или более из них, например латунь, бронза, металлический монель (зарегистрированная торговая марка), нержавеющая сталь и нравиться. Металлы или сплавы могут содержать обычный небольшой процент неметаллических примесей или добавок, и иногда может быть желательно добавить к металлическому порошку порошкообразный неорганический неметаллический материал в небольших количествах, чтобы придать особые свойства металлическому изделию. . . , , , . , , . : , , , , , . , , , , , , , , , , , , , , ( ), , . - , , - , . Даже в таких случаях конечный продукт будет состоять по существу из металла. , . Случаи, когда добавки используются намеренно, относятся к области вольфрама или молибдена, где небольшое количество определенных оксидов вводится в массу для предотвращения последующего роста, когда вольфрам используется в качестве нити накаливания лампы. В случае некоторых алловых композиций гидрид титана может быть обычным дополнением, способствующим разработке надежного материала. , . , , . . Размер частиц металлического порошка может варьироваться в широком диапазоне, и в процессе можно легко обрабатывать частицы размером от 80 меш по стандарту США до крупности в несколько сотен меш. С частицами, состоящими из 300 меш, включая мелкую фракцию, обычно образующуюся в результате помола, легче всего обращаться, и, следовательно, этот диапазон размеров частиц обычно является предпочтительным. Однако в некоторых случаях, когда желательна низкая усадка при обжиге, используют смесь крупных и мелких частиц, например, от 50 до 70 частей порошка размером минус 80 меш плюс от 50 до 30 частей порошка размером минус 300 меш. Как обычно в порошковой металлургии. Металлические порошки 75 различного размера могут использоваться в сочетании для достижения особых результатов. , 80 .. . 300 ) . , 70 , - , 50 70 80 50 30 300 . . 75 . Как указывалось выше, порошковый металлический материал преобразуется в пластичную массу, которую можно экструдировать под давлением 80°С, с использованием термостойких материалов, которые способствуют текучести. Все эти материалы имеют органическую природу, и необходимо, чтобы все они были способны полностью рассеиваться при повышении температуры. Кроме того, необходимо, чтобы любой добавляемый восковой агент не был растворителем или агентом набухания смол. Вторым классом смол, который важен в спецификации, являются смолы, содержащие галогены. Особое преимущество этих галогенированных смол состоит в том, что они перегоняются без остатка, но при перегонке разлагаются так, что одним из продуктов разложения является чистый галогеноводород 95. Этот галогеноводород эффективен для улучшения цементации металла во время спекания за счет улучшения диффузионных процессов за счет образования паровой фазы, содержащей металл. 100 Там, где используется добавленный материал воскового характера, это углеводородный воск, который может иметь или не иметь микрокристаллическую структуру. , 80 - . - 86 . . . , 95 . , . 100 , . Углеводородные воски обычно получают из восковых дистиллятов 105 в нефтяной промышленности и включают парафины кристаллического характера, а также аморфной природы. Характерной особенностью всего их диапазона является то, что используемые в настоящем соединении они 110 текучи при температурах формования и придают свойства скольжения или текучести, а после формования изделия восковой компонент полностью отгоняется при нагреве для спекания. Разумеется, следует понимать, что не во всех случаях необходимо использовать добавки воска, поскольку термопластичные смолы сами по себе действуют эффективно. Базовые смолы, пригодные для наших целей, в первую очередь относятся к классу 120, определяемому общим термином «деполимеризующиеся полимеризованные моноолефиновые смолы». Особое значение в этой группе имеют такие смолы, как полибутен, полистирол, полиакрилат, полиметилакрилат, полиэтилен 125, полипропилен, поливинилбутиловый эфир. Два из перечисленных выше членов имеют универсальное применение для целей нашего изобретения, а применение остальных несколько ограничено. 105 , , . , 110 , , . 115 , . 120 " -- ". , , , , 125 , , . . Двумя наиболее полезными смолами для всех целей являются полибутен и поливинилбутиловый эфир. Основная причина различия заключается в том, что оба эти латте. . . материалы деполимеризуются и перегоняются без каких-либо остатков при температуре.! Этот дистилатиол одинаково эффективен как в окислительной, так и в восстановительной атмосфере. Остающиеся резиноиды требуют несколько более высоких температур для развития разложения на газообразные составляющие. Что касается металлов, образующих карбиды при низких температурах, то в этих случаях существует некоторая опасность образования небольшого количества таких карбидов в материале, использующем ограниченную группу. По этой причине полибутен и поливинилбутиловый эфир являются основными рекомендуемыми материалами, а остальные имеют второстепенное значение для некоторых металлов. К вышесказанному также относятся галогенированные производные. Эти 245 можно заменить или использовать в сочетании с вышеупомянутыми синтетическими смолами. Эти материалы также полностью разлагаются без остатка. но имеют другое свойство равной важности. .! , . . , . . . 245 . . . Они представляют собой галогенированные производные, и одним из продуктов разложения является а. сухой галогеноводород. Преимущество присутствия этого небольшого количества HCl1 заключается в том, что оно способствует спеканию и проявлению 3! 5 плотного материала за счет ускорения диффузионных процессов при температуре спекания. Примерами этих классов смол являются следующие: хлорированный полиэтилен, фторированный полиэтилен, хлорфторированный полиэтилен t0, хлорированные дифенилы (последние материалы коммерчески известны как зарегистрированная торговая марка ). . . HCl1 3! 5 . , : , , t0 - , ( " ). Эти хлорированные дифенилы доступны с молекулярной массой, соответствующей продукту. } . варьируется от жидкой жидкости до твердого твердого резиноида. Производные являются термопластичными, а низкомолекулярные типы действуют как смазочные материалы. Фактически, первая группа смол сама по себе или комбинации первой группы плюс галогенированные смолы составляют базовые смолы, используемые в этих смесях. . . , . Воски, которые эффективны в нашем изобретении, представляют собой, как уже говорилось, высокомолекулярные углеводороды. Эти высокомолекулярные углеводороды плавятся при повышенных температурах до маслянистых жидкостей и не являются растворителями или агентами набухания перечисленных смол. В некоторых случаях в качестве смазки можно также использовать одну из галогенированных смол. Также эффективны в этом отношении жидкие полвбутены. то есть полвбутены с молекулярной массой менее 1000. Молекулярная масса 66 полиолефиновых синтетических смол может несколько варьироваться, но, за исключением только что упомянутых значений /, она может обычно находиться в диапазоне от 20 000 до 200 000. , , . . , . . 1000. 66 , / , 20000 200,000. При практическом применении изобретения мы считаем желательным готовить партию одним из двух способов. , 70 . 1.
Система смолы и воска полностью растворяется в растворителе. Добавляется необходимое количество металлического порошка и получается тщательная смесь. Растворитель затем удаляют нагреванием в течение достаточного периода времени при температуре выше точки кипения указанного растворителя. После удаления всего растворителя партия готова к введению в полость матрицы. 80 . . 75 . , . 80 2.
Вторая процедура полностью исключает использование растворителей. Необходимое количество металлического порошка смолы и воска добавляют в горячий смеситель и перемешивают смесь до однородной консистенции при повышенной температуре 86–11°С. После приготовления партии ее обрабатывают в течение значительного периода времени на подходящем оборудовании, пока партия находится на стадии пластика. Затем его переносят в пробковую машину. 90 Заготовке придают форму, подходящую для цилиндра экструзионного оборудования. . 86 11n . , . . 90 . При желании в операции закупорки можно применить процесс вакуумного удаления воздуха. 95 Там, где используются растворители, они. - . 95 , . способные растворять синтетическую смолу, обычно представляют собой летучие ароматические углеводороды. ксилол и гомологи. нафта. , . . . и т. д. 100 При изготовлении проволоки или других удлиненных цилиндрических изделий в скрученной или подобной форме проволоку наматывают непосредственно из экструдера, поскольку затвердевание происходит быстро по мере затвердевания воска при понижении температуры. При использовании подходящих опор любая форма равномерного поперечного сечения может поддерживаться постоянной во время операции охлаждения. Путем экструзии в формы можно получить широкий спектр непостоянных форм поперечного сечения. . 100 , 105 . , ' . , - 110 . После того как пластичная масса была экструдирована. . фасонные формы сушат и спекают в условиях температуры и атмосферы, диктуемых природой материала 116, за одним исключением. В течение периода отгонки резиноида и восковых связующих температуру смеси поддерживают в диапазоне дистилляции до тех пор, пока не будет удален весь органический материал. 116 . , 120 . Для правильной работы матрицы при экструзии или формовании желательно, чтобы температура поддерживалась достаточно высокой, чтобы учитывать природу 125 материала добавки. Таким образом, там, где присутствует воск. температура должна быть значительно выше температуры плавления, как и в случае с другими добавками. В общем, желательно поддерживать температуру штампа на уровне от 120 до 2000°С. , ' 125 . , . , . , desir18 061 718,061 120 2000 . Температура в печи для спекания удаляет летучие материалы, добавленные к металлическому порошку, полностью испаряя их. Температура спекания в каждом конкретном случае будет в некоторой степени зависеть от конкретного спекаемого металла и обычно может составлять от 20 до 1) нескольких сотен градусов ниже температуры плавления. , . , 20 . 1) . Так в целом. металлическую порошковую массу готовят горячим смешиванием или выпариванием из раствора. Максимальное соотношение объема металлического порошка к объему системы смоляной смазки составляет 65 к 35, и могут быть с успехом использованы соотношения, меньшие, чем это. . . 65 35 . Следует отметить, что когда эти соотношения переводятся в весовые соотношения в зависимости от относительного удельного веса, относительная пропорция системы металлической смолы будет варьироваться от 90 массовых частей металла до 5 массовых частей смол и массового металла плюс 20 массовых частей. частей 27, смола,система по весу. Когда добавляется воск. он будет составлять от 5 до 35 процентов от всей системы смол. Следующие примеры иллюстрируют изобретение: 1. Используемый металлический порошок имеет размер частиц 300 меш плюс мелочь, образующуюся в результате измельчения. Металлический порошок имеет прямой удельный вес от 71 до 9. Таким металлическим порошком может быть железо, кобальт, никель. медь, латунь. бронза, нержавеющая сталь, марганец, никельхромовые сплавы, железохромовые сплавы, сплавы с высоким содержанием железа и тому подобное. , 90 5 20 27, , . . 5 35 . :1. 300 . , 71and 9. , , . , . , , , , - , . Полибутен, имеющий молекулярную массу 60000, растворяют в ксилоле с получением 10%-ного раствора. К раствору полибутена добавляют углеводородный воск так, чтобы раствор был эквивалентен 1% раствору по отношению к воску. Исходную партию готовят путем смешивания 100 граммов соответствующих металлических порошков с 80 граммами раствора полибутиленового воска. После тщательного перемешивания партию выпаривают досуха при 160°С в течение двух часов, этого достаточно для удаления всего ксилола. 60000 10% . ; 1% . 100 80 . , 160 . , . Следует отметить, что полученные массовые соотношения приблизительно эквивалентны 100 частям материала, примерно 8 частям полибутена и примерно 0,8 частям воска. 100 , 8 , 0.8 . Безксилоловую массу вымешивают в горячем миксере до однородного состояния, а затем отбивают в вакуум-деаэраторе. Заготовку помещают в цилиндр экструзионного пресса, который поддерживают при температуре . температура около 160°С, т.е. Экструзионное отверстие остается горячим. Массу формируют с использованием давления экструзии по меньшей мере 10000 фунтов на квадратный дюйм и предпочтительно до 20000 фунтов на квадратный дюйм. Полученные формы переносят в печи и спекают в условиях температуры и атмосферы, диктуемых металлической составляющей формованных изделий. Эти требования хорошо известны в области порошковой металлургии. - 55 - . . 160' ., . . 10000 20000 . 65 . . - 70 . 2. Если желательна огневая усадка порядка половины полученной в примере 1, размер частиц используемого металлического порошка варьируют следующим образом: 60 частей 75 по весу от 80 до 100 меш металлического порошка смешивают с 40 весовых частей порошка 300 меш. Затем следуют процедуре, изложенной в примере 1. 2. - 1 , : 60 75 80 100 40 300 . 1 . 3.
100 грамм металлического порошка по примеру 1 помещают в емкость смесителя горячего замешивания вместе с граммами полибутена, имеющего молекулярную массу 60000, и 1 граммом воска. 100 1 60000 1 . Материал замешивают в однородную массу при температуре от 160 до 175°С. После замешивания выгодно использовать горячие валки, чтобы исключить сухие пятна. 160 175 . . 4.
Используя смесь примера 2, следуют процедуре примера 3. 2, 90 3 . 5.
В этом примере используются те же методы и процедуры, которые описаны выше в связи с примером 1, но порошкообразные металлы имеют разные удельные веса. , 1 , 95 . По этим причинам, чтобы получить оптимальные результаты. количества смол и воска изменены по сравнению с указанными следующим образом: - 10( Удельный 10% полибутеновый металлический гравитационный раствор Воск Цирконий 6,4 103 1,0 Цинк 7,14 92 0,9 Хром 6,9 96 1,0 Молибден 10,2 64,5 0,7 Вольфрам 19,3 34 0,4 Титан 4,5 1 46 1,5 Алюминий 2,7 244 2,5 Кремний 2,0 330 3,3 Бериллий 1,85 350 3,5 Германий 5,35 121 1,2 Бор 2,3 282 2,8 718 061 6. , . :- 10( 10% 6.4 103 1.0 7.14 92 0.9 6.9 96 1.0 10.2 64.5 0.7 19.3 34 0.4 4.5 146 1.5 2.7 244 2.5 2.0 330 3.3 1.85 350 3.5 5.35 121 1.2 2.3 282 2.8 718,061 6. Следуют процедурам в соответствии с примерами 1-5, за исключением того, что полибутен заменяют поливинилбутиловым эфиром. 1 5 . 7.
Следуют процедуре согласно примерам 1-5, за исключением того, что масса резиноида на 100 граммов материала состоит из 10 граммов полибутена и 2 граммов хлорированной дифениловой жидкости, имеющей диапазон дистилляции от 36,5 до 390°С. Воск не используется. Этот хлорированный дифенил представляет собой светло-желтую вязкую жидкость, и может использоваться коммерческий продукт « 1254», зарегистрированная торговая марка. 1 5 100 10 2 36.5 390 . . " 1254 " . 8.
Следуют процедурам согласно примерам 1-5, за исключением того, что масса резиноида на 100 граммов порошка состоит из 4 граммов полибутена, 4 граммов хлорированного дифенила, имеющего температуру размягчения от 135 до 160°С, и 2 граммов хлорированного дифенила. который является жидким при комнатной температуре. В качестве твердого хлордифенила может быть использован коммерческий продукт « 1268» с зарегистрированной торговой маркой и жидкий хлорированный диплиенил с торговой маркой « 12-54» с зарегистрированной торговой маркой. В этом примере воск не используется. 1 5 100 4 , 4 135 160 . 2 . , " 1268 " " 12-54" . . 9.
Используют методику по примеру 2, за исключением того, что резиноидная смесь состоит из 5 граммов полибутена, 3 граммов хлорированного полиэтилена и 2 граммов воска на 100 граммов металла. 2 , 5 , 3 2 100 . 10.
Используют процедуры согласно примеру 2, за исключением того, что на 100 граммов металла используют 5 граммов полибутена плюс 3 грамма фторированного хлорированного полиэтилена и 2 грамма воска. 2 5 3 2 100 . 40 11. Используют процедуры в соответствии с примером 1, за исключением того, что используют 12 граммов хлорированного дифенила, имеющего такую молекулярную массу, что его температура размягчения составляет от 13,5 до 160°С. Никакого воска или полибутена здесь не требуется. Этот хлорированный дифенил может быть зарегистрированной торговой маркой « 1268». 40 11. 1 12 13.5 160' . . 45 . " 1268 " . 12.
Используют процедуру в соответствии с примером 2, за исключением того, что в качестве резиноида используют 12 граммов хлорированного полиэтилена. 50 2 12 . 18. Используют процедуру в соответствии с примером 1, за исключением того, что 12 граммов 55 легкоплавкого хлорированного дифенила, как в примере 11, растворяют в 70 куб.см. . 18. 1 12 55 l1 70 . . Полвбутен или воск не требуются. . 14.
Полибутен, имеющий молекулярную массу 60000, растворяют в ксилене до 60, чтобы получить 10% раствор. 60000 60 10% ,. К раствору полтбутена добавляют углеводородный минеральный воск с температурой плавления 1200°С так, чтобы раствор был эквивалентен 1%-ному раствору с резнетом 65 для воска. Указанные минеральные воски имеют торговое обозначение «микрокристаллические». 1200 . 1 % 65 . - " ". Различные металлические порошки могут иметь крупность, эквивалентную гранулам 0,300 меш, полученным путем измельчения. Порошки 70 типа вольфрама. молвбден и кеманий нужной крупности получают непосредственно гидролизом. восстановление оксидов. .300 . 70 . ' . . ДАННЫЕ СМЕШИВАНИЯ И ОБЖИГА , 10% Полибутен темп. 30 темп. 6 Специфический раствор на 100 восков за 100 мин. от 1 до 8 хлиров. , 10% . 30 . 6 100 100 . 1 8 . грамм металлических джинов. из металла час. Цирконий Цинк Хром Молибден Вольфрам Титан Алюминий Кремний Бериллий Германий Бор Железо Кобальт Никель Медь 18-8 Нержавеющая сталь -20 6,4 7,14 6,9 10,2 19,3 4,5 2,7 2,0 1,85 5,35 2,3 7,86 8,9 8,9 8,92 8. 1 8,2 103 92 96 64,5 34,0 146,0 244,0 330,0 350,0 121,0 282,0 84,0 74,0 74,0 75,0 1,0 0,9 1,0 0,7 0,4 1,5 2,5 3,3 3,5 1,2 2,8 0,8 0,7 0,7 0 8 82,0 82,0 2800 . . . 18-8 -20 6.4 7.14 6.9 10.2 19.3 4.5 2.7 2.0 1.85 5.35 2.3 7.86 8.9 8.9 8.92 8.1 8.2 103 92 96 64.5 34.0 146.0 244.0 330.0 350.0 121.0 282.0 84.0 74.0 74.0 75.0 1.0 0.9 1.0 0.7 0.4 1.5 2.5 3.3 3.5 1.2 2.8 0.8 0.7 0.7 0 8 82.0 82.0 2800 . 8200 Ф. 8200 . 2900 Ф. 2900 . 4000' Ф. 4000' . 5000' Ф. 5000' . 2800' Ф. 2800' . 1200 Ф. 1200 . 25000 Ф. 25000 . 23200 Ф. 23200 . 1700 Ф. 1700 . 3600 Ф. 3600 . 2600 Ф. 2600 . 26000 Ф. 26000 . 2550 Ф. 2550 . 1950 Ф. 1950 . 24000 Ф. 24000 . 7.50 Ф. 7.50 . 2850 Ф. 2850 . 3.500 Ф. 3.500 . 4000 Ф. 4000 . 2400' Ф. 2400' . 1100 Ф. 1100 . 2350 Ф. 2350 . 2250 Ф. 2250 . 1600 Ф. 1600 . 3000 Ф. 3000 . 2400 Ф. 2400 . 2400 Ф. 2400 . 2300 Ф. 2300 . 18.50 Ф. 18.50 . 0.8 2550 Ф. 2400 Ф. 0.8 2550 . 2400 . 0.8 2400 Ф. 2300 Ф. 0.8 2400 . 2300 . деполимеризуемую полимеризованную моноол-эфиновую смолу, экструдирование нагретой таким образом текучей массы до желаемой формы изделия и обжиг изделия в неокисляющей атмосфере при температурах, которые существенно превышают температуры испарения связующего на 70°С, чтобы полностью испарить помеху без пиролитического разложения связующее. -- , , - 70 . 2. Способ по п. 175, который включает нагревание смеси примерно до 1000°С для размягчения связующего. 2. 1 75 1000 . . 3. Способ изготовления порошкового металлического изделия желаемой формы и пористости, включающий смешивание от 50 до 80 объемных частей металлического порошка с ароматическим углеводородным раствором полностью перегоняемого связующего, содержащего основную долю деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и составляющего 35 до 50 объемных частей по отношению к металлическому порошку, испарение растворителя при температуре выше точки кипения растворителя, экструдирование полученной массы при температуре выше 100 С. 90, но ниже температуры испарения связующего для формирования изделия желаемого качества. форму и спекание изделия при температурах выше температуры перегонки связующего для полного испарения всего связующего без образования остатка в изделии. 3. 50 80 - 35 50 , , 100 . 90but , 95 . 4. Способ по п.1 или 3, в котором указанное связующее содержит основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и термопластичного галогенированного углеводорода. 4. 1 3, - - . 5. Способ по п.4, включающий спекание изделия при температурах выше температуры испарения связующего, но ниже температуры плавления металла для выделения газообразного галогеноводорода из связующего для улучшения цементации металлических частиц и полного испарения всех 110 связующего без образования остатка в изделии. 5. 4 110 . 6. Способ по п.1 или 3, в котором указанное связующее содержит основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы 115 и углеводородный воск. 6. 1 3, 115 - . 7. Способ изготовления металлического порошкового изделия желаемой формы и пористости, включающий нагрев до 120 пластически текучего состояния без отгонки в нем связующего, смеси, состоящей из 50-65 объемных частей металлического порошка и 35-50 объемных частей термопластическое полностью перегоняемое связующее 125, имеющее температуру испарения, близкую к температуре его плавления и содержащее основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и углеводородного воска, экструдируя таким образом, 130 граммов каждого из металлических порошков смешивают с количеством полибутен, раствор и воск, указанные в предшествующей таблице, и после тщательного перемешивания ксилол удаляют нагреванием при 1600°С в течение двух часов. Безксилоловую массу замешивают в горячем миксере до однородного состояния, а затем отбивают в вакуум-деаэраторе. Заготовку помещают в цилиндр пресса для горячей экструзии, температура которого поддерживается на уровне 160°С. 7. 120 , 50 65 35 50 125 - , 130 , ,, 1600 . . . ' 160 . Массу формируют с использованием давления экструзии 20000 фунтов на квадратный дюйм. 20000 . Полученные формы обжигаются в чистом водороде, и каждая форма помещается в формовочный песок из чистого оксида алюминия. , . Водород очищают следующим образом: : Водяной пар удаляется пропусканием водорода через пятиокись фосфора; кислород удаляют пропусканием через медную стружку, нагретую до 1600 ; азот удаляют пропусканием над гидридом титана, нагретым до 2000 . ; 1600 .; 2000 . Различные металлы обжигаются следующим образом: для температур спекания до 2700° используется трубчатая печь из муллита, нагреваемая резисторами из карбида кремния. Для температур спекания до 3500 используется печь S0 с молибденовыми обмотками, при этом молибденовые обмотки поддерживаются в атмосфере чистого водорода. При температурах выше 3500 ..., то есть для таких металлов, как вольфрам, молибден и бор, деталь сначала спекается в печи с молибденовой намоткой, охлаждается и удаляется в устройство, где детали подвергаются внутреннему обжигу. В этом устройстве требуемая температура достигается пропусканием тока через сам образец, при этом образец выдерживается с помощью подходящих держателей в атмосфере чистого водорода. В этом. : 2700' ., . 3500 ., S0 , . 3500 .. , , , , , . , , . . Таким образом, можно получить любую температуру вплоть до точки плавления конкретного образца. , . Когда требуется относительно мелкозернистый металл, используется относительно короткий высокотемпературный обжиг. Когда желателен крупнозернистый металл. используются более низкие температуры спекания и более длительное время обжига, чтобы обеспечить возможность диффузии. , . . , . 15.
Используют процедуру в соответствии с примером 14, за исключением того, что смолы и другие материалы примеров 1-13 заменены. 14 1 13 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 02:04:15
: GB718061A-">
: :
718062-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB718062A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 71 71 Дата подачи Полной спецификации: 16 апреля 1953 г. : 16, 1953. Дата подачи заявления: 21 апреля 1952 г. № 9913/52. : 21, 1952. . 9913/ 52. Полная спецификация опубликована: ноябрь. 10, 1954. : . 10, 1954. Индекс при приемке: -Класс 83(3), D1B6(::::). :- 83(3), D1B6(: : : : ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования в кольцевых сверлах или фрезах для вырезания отверстий и/или круглых пазов. / . Я, ДЖОН ГБОРДЖ ДИКСОН, Линторп Роуд, 54, Норт Госфорт, Ньюкасл-апон-Тайн 3, гражданин Британии, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент, а также о методе его Целью моего изобретения является создание улучшенных кольцевых сверл или фрез, в которых один или несколько зубьев (предпочтительная конструкция имеет три зуба) расположены радиально в корпус, приспособленный для работы на известных ручных, настольных и т.п., механических или ручных сверлильных или режущих машинах и способный прорезать кольцевые пазы и отверстия в дереве, металле или других материалах. Чтобы уменьшить мощность, необходимую для привода этой фрезы, и обеспечить возможность ее использования на максимальной скорости, зубья сделаны узкого сечения, так что ширина реза сводится к минимуму. Упор, являющийся неотъемлемой частью корпуса или прикрепленный к нему с возможностью съема, расположен позади зуба, чтобы обеспечить ему поддержку против силы резания, при этом упор имеет подходящие пропорции, чтобы способствовать удалению стружки и иметь возможность следовать в кольцевую канавку, прорезаемую зубом. или в комбинированную кольцевую канавку, прорезанную множеством зубьев, расположенных под несколько разными радиусами, так что поддержка от поломки зубьев сохраняется на протяжении всей операции. , , 54 , , -- 3, , , , , : , ( ) , , , , . , , . , , , . Кроме того, целью является разработать эту опору и сделать ее пропорциональной, чтобы обеспечить функцию ограничения подачи, которая автоматически обеспечивает выбранную ограниченную скорость подачи за любой один оборот. Это дает явные преимущества перед известными типами насадных фрез, а также кольцевыми фрезами кольцевого и чашечного типа при использовании в портативных и легких типах сверлильных станков, где скорость подачи зависит исключительно от ручного усилия, прилагаемого оператором. Кроме того, целью [] является создание инструмента, описанного выше, но 45, в котором режущие зубья могут быть съемными для облегчения повторного шлифования и повторного использования или замены по истечении срока службы в том же корпусе. . , , . [ - , 45 - -, , . Кроме того, целью является создание резца, как описано выше, в котором 50 зубьев и упоров являются неотъемлемой частью или прикреплены с возможностью удаления к несущим узлам, которые выполнены с возможностью скольжения в канавках или прорезях в корпусе так, что их можно закрепить в выбранные позиции для сверления отверстий и/или пазов различного диаметра. Наконец, еще одна цель состоит в том, чтобы описанные выше признаки были распространены на ряд вставных зубьев, сверл с кольцевой стреловидностью 60 или фрез, которые предназначены либо для резки фиксированного диаметра, либо регулируются радиально для обеспечения резки различных диаметров в диапазоне их корректировка. 65 Для более четкого представления предмета моего изобретения приведены ссылки на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой вид с торца режущего инструмента; фиг. 2 - сечение фиг. 1 по диаметру; на фиг. 3 - развернутый профиль одной из форм контрфорса зуба; на фиг. 4 - развернутый профиль другой формы контрфорса зуба; 75 Рис. 5 представляет собой развернутый профиль третьей формы опоры зуба; Фиг.6 представляет собой развернутый вид еще одной формы упора зуба, дающей полное ограничение скорости подачи; 80. Фиг.7 представляет собой вид с торца регулируемого режущего инструмента; Фиг.8 - сечение фиг.7 по диаметру. 50 , , 55 / . , 60 . 65 , : 1 ; . 2 . 1, ; . 3 ; . 4 ; 75 . 5 ; . 6 , ; 80 . 7 ; . 8 . 7, . Рис. 1 и 2 иллюстрируют один из способов реализации настоящего изобретения и включают в себя корпус «а», вращающийся вокруг своей продольной оси, с режущим зубом 8,062 2 718,062 или зубцами «», составляющими одно целое с корпусом или закрепленными с возможностью съема на одном конце корпуса. и, таким образом, выполнен с возможностью вращения по кольцевой траектории, концентрической продольной оси. Выступ или выступы «с» выполнены заодно с корпусом или прикреплены к нему с возможностью снятия, чтобы обеспечить заднюю поддержку зубьев против силы резания, причем эти выступы или опоры расположены так, чтобы способствовать удалению стружки или стружки и иметь возможность следовать за зубьями. в кольцевую прорезь, которую разрезают, чтобы поддерживать опору зуба на протяжении всей операции резания. . 1 2 85 "" 8,062 2 718,062 " " , . " " , . Корпус «а» (рис. 2) предназначен для крепления к направляющей и оправке (например, спиральному сверлу, или направляющей, или оправке, или оправке, снабженной направляющей, или направляющему сверлу, или оправке с подпружиненным центром). или тому подобное), соосно соединенное через продольную ось или с тем концом корпуса, к которому прикреплен режущий зуб или зубья, и впереди зубьев с целью стабилизации резца и поддержания его траектории, концентрической с центром отверстия или чего-либо подобного, подлежащего вырезанию во время работы. " " (. 2) ( , , , , , ), , . Такое спиральное сверло, или направляющая, или оправка, или оправка, и т.п., к которой прикреплено прочное или подпружиненное направляющее сверло или направляющая, может быть съемно прикреплено к корпусу "а" (рис. 2) любым известным способом, например винтовая резьба, коническое отверстие, установочный винт, шплинт, клин или параллельное отверстие со шпоночным пазом и т.п. , , , , , " " . 2, , , , , , . Режущие зубья изготавливаются из любого из известных типов режущих сталей или материалов или имеют на них наконечники и могут быть изготовлены минимального размера, соответствующего требуемой прочности, с должным учетом поддержки против силы резания, которую оказывают контрфорсы. Таким образом, требования к дорогостоящей инструментальной стали сведены к минимуму, а корпус может быть изготовлен дешево из любой подходящей стали и сплава, которые обеспечивают экономические преимущества в технологии производства. Хорошие результаты на практике и большие экономические преимущества дает изготовление корпуса литьем под давлением из любого из пригодных для этой цели сплавов. , , . , , . -- . Если зуб или зубы выполнены за одно целое с телом или прикреплены к нему или внутри него, это может быть выполнено рядом известных способов, таких как: . Пайка или приварка режущих зубьев или зуба к корпусу и/или к выступающему упору на корпусе. , , , :. / . . Предоставление режущего зуба или зубьев с более крупными хвостовиками, клиновидной формы или формы «ласточкин хвост» напротив их режущих концов и/или зубцами, канавками или ступенями на хвостовиках или боковых сторонах зубьев, спереди и/или сзади, и вставка таких зубьев в матрицу перед отливкой так, чтобы во время отливки зуб стал единым целым с основным корпусом. . , , / , , / , . . Фиксация режущего зуба или зубьев в корпусе с помощью клина или шплинта, входящего в хвостовик зуба или в клиновую или коническую прорезь в корпусе так, чтобы зубья не могли быть легко удалены. . . . В предпочтительной компоновке режущий зуб 70 или зубья могут быть более легко адаптированы, если они установлены съемными с корпуса в круговых отверстиях или прорезях в виде ласточкина хвоста или фигурных отверстиях или прорезях, предусмотренных сбоку, на конце или внутри корпуса и закрепленных установочными винтами, а для 75 съемных клинья или шплинты, прижимающиеся к части зуба или хвостовикам зубьев. . 70 , , 75 , . . Альтернативно, режущий зуб или зубья могут иметь клиновидную форму или иметь хвостовики клиновидной формы, типа «ласточкин хвост» или другой неправильной формы, чтобы зацепляться с аналогичными клиновидными или фасонными отверстиями или прорезями в корпусе и закрепляться в них с возможностью снятия с помощью установочных винтов и/или клиньев. или т.п. . , , 80 , / . . Альтернативно, режущий зуб или 85 зубьев могут быть закреплены с возможностью съема или закреплены на опоре или опорах, которые могут быть привинчены или закреплены зажимом к корпусу или иным образом иметь клиновидную форму или иметь такую форму, чтобы входить в аналогичные отверстия или прорези в корпусе, и быть съемными. расположены в нем с помощью установочных винтов, клиньев и т.п. . , 85 , , . . Альтернативно, режущий зуб или зубья могут иметь резьбу для ввинчивания в корпус или прикреплены к опоре или опорам 95, предназначенным для ввинчивания в корпус и расположенным радиально с помощью клиньев, шплинтов, винтов и т.п., зацепляющихся с подходящими поверхностями на хвостовиках. режущего зуба или на контрфорсе, или на том и другом. . , , 95 , , , , . . Наконец, режущие зубья и/или задние опоры могут быть постоянно или съемно прикреплены к несущим узлам, которые могут быть закреплены в подходящих пазах или отверстиях в корпусе. . , / 100 , , . Опора для спины или контрфорс «» Рис. 1, 105 и 2, имеет такие пропорции, что он помещается в вырезаемую кольцевую канавку и обеспечивает посредством изогнутого или прямого наклона на задней части контрфорса удаление стружки или стружки из режущих зубьев 110. Подходящее пространство "" Рис. 1 и 2, предпочтительно оставлять между задним концом контрфорса и передней частью следующего зуба, чтобы обеспечить размещение стружки, которая не может освободиться, когда зубы выдвинуты почти на всю глубину своего выступа, и это предотвращает фрезу от заклинивания на последних этапах вырезания отверстия максимальной толщины пластины или максимальной глубины реза 120, на которую она рассчитана. Эта особенность может быть дополнительно улучшена за счет наличия в корпусе фасонной выемки, длина которой по существу равна длине пространства «е» на фиг. и 2, и предусмотрев, чтобы эта выемка имела боковой выпуск 125, чтобы облегчить удаление стружки на последних стадиях резания на всю глубину. " " . 1 105 2 , , 110 . " " . 1 2, , 115 , , 120 . " " . 2 125 . На заднем конце опоры можно сделать радиальный передний край наружу или внутрь, чтобы дополнительно облегчить очистку от стружки; это 130 718 062 глубиной более 0,004 дюйма. Эта разработка имеет явное преимущество при использовании в легких сверлильных станках, поскольку мелкая подача, обеспечиваемая этим устройством, обеспечивает более высокие скорости резания; попытка сильной подачи может вызвать либо 70 звуковых предупреждений со стороны инструмента, либо остановку сверла из-за трения, возникающего между плоской вершиной «на» рис. 3 и поверхностью разрезаемого материала. Ограничение скорости подачи также значительно снижает нагрузку на зубья и опоры, требует меньше мощности для привода инструмента, обеспечивает более высокие скорости резания и уменьшает вибрацию. ; 130 718,062 .004 . ; 70 " " . 3, . 75 , , . Максимальная глубина резания, обеспечиваемая функцией ограничения подачи, может варьироваться для разных материалов за счет регулировки зубьев перед опорами, при этом зубья регулируются до подходящего размера. , . Дальнейшие разработки моих функций ограничения подачи, как правило, изображены на развернутом боковом разрезе опоры, показанном на рис. 5, где плоская вершина «» выдвинута почти на максимальное расстояние, а также зазор для стружки и/или размещение стружки для окончательной обработки. Этапы разреза обеспечиваются подрезом «» на фиг. 5, который может иметь любой подходящий наклон или кривизну на 90°. В случае однозубых фрез, которые могут быть предпочтительнее для диаметров резания менее дюйма, опору можно нести почти на все кольцевое расстояние, оставляя подходящий фасонный зазор на задней кромке для зазора от стружки перед зубом, в аналогично способам, описанным здесь ранее. Эта опора также обеспечивает опору, которая помогает выровнять инструмент под правильным углом резания 100° при использовании вручную на портативных сверлильных станках. 85 . 5 " " / " " . 5, 90 . , , 95 , . 100 . Описанные разработки могут быть дополнительно расширены или адаптированы, если по конкретным причинам желательны меры по уменьшению воздействия силы резания на зубья на различных материалах. Режущие зубья, показанные как «» на фиг. 2, могут иметь положительный или отрицательный передний наклон, а передний или задний наклон относительно продольной оси 110 корпуса может быть дополнительно обеспечен, когда это необходимо, путем расположения зубьев, как показано на . " и "" на рис. 6 и создание соответствующей контактной поверхности на передней поверхности контрфорса, в общем, как показано 115 на фиг. 6. 105 . " " . 2 , 110 , , " " " . 6, , 115 . 6. Режущие зубья в случае многозубой фрезы могут быть расположены симметрично по заданному кругу на основном корпусе, как показано на фиг. 1, или иметь разное или неравное расстояние 120 вокруг такого круга, что приводит к увеличению подачи. Ограничивающие возможности при использовании с опорой Рис. 3. . 1, 120 . 3. Если это желательно, контрфорс может быть зафиксирован с возможностью съема или выполнен заодно с отдельным узлом держателя со 125 зубьями, и этот узел держателя выполнен с возможностью фиксации или зажима в пазах или отверстиях с фиксированными или разными диаметрами на одном и том же корпусе. Эта передняя часть 130 предпочтительно расположена наружу, как показано на "" фиг. 1, так что стружка направлена от вырезаемого отверстия или прорези. Контрфорс, изображенный на рис. 1 и 2, в одном виде показан в развернутом виде на рис. 4, начинаясь у пятки вершины зуба в виде прямой или изогнутой грани, наклоненной под небольшим углом по отношению к плоскости, перпендикулярной продольной оси. а задняя часть имеет более резкий наклон или изгиб к тому месту, где она соединяется с лицевой стороной тела. В предпочтительном расположении, рис. 4, он начинается примерно под тем же углом, что и верхняя передняя грань режущего зуба в точке «», рис. 4, а затем изгибается или наклоняется более остро, в пределах доступного пространства, обратно к торцу корпус инструмента, желательно оставив зазор «» (рис. 1) и радиальную грань «» для облегчения удаления стружки. 1 125 , . 130 " " . 1, . . 1 2, . 4, , . , . 4, " " . 4, , , , " " . 1, " " . Дальнейшим развитием моего изобретения является придание этой опоре такой формы, которая ограничивает скорость подачи инструмента в работу. Одна из форм достижения этой цели показана на рис. 3, где контрфорсу придается плоское сечение «на» рис. 3, по существу параллельное или под небольшим углом к плоскости, перпендикулярной продольной оси, и прямая линия. или изогнутую рейку «» туда, где она соединяется с лицевой стороной тела. В предпочтительном исполнении плоская вершина «на» фиг.3 по существу параллельна лицевой поверхности корпуса и простирается сразу за середину кольцевого расстояния между передней режущей кромкой одного зуба и следующим за ним зубом. Режущая кромка зуба расположена на ограниченном расстоянии впереди плоской вершины «м» (предпочтительно между 0,002 и 0,004 дюйма при резке металлов, подобных мягкой стали), так что из-за того, что плоская поверхность контрфорса входит в контакте с разрезаемым материалом глубина резания (на кольцевое расстояние, равное длине плоской вершины «в») ограничивается величиной выбранного выступа режущей кромки зуба. . . 3, " " . 3 , , " " . , " " . 3 . " " ( .002 .004 ) , , ( " ") . Если взять в качестве примера фрезу с тремя зубьями, где выступ зуба составляет 0,002 дюйма, а плоская вершина «» (рис. 4) составляет половину кольцевого расстояния между двумя последовательными торцами зубьев, режим работы будет следующим: на первых 30 градусах оборота каждый зуб прорезает канавку максимальной глубины 0,002 дюйма, в этот момент плоская вершина «внутри» может упасть в канавку, а на следующих 30 градусах глубина резания становится максимальной 0,004 дюйма. На этом этапе зуб № 2 встречается с канавкой глубиной 0,002 дюйма, оставленной первым поворотом на 30 градусов зуба № 1, и поскольку плоская вершина «внутри» снова готова упасть во вторую канавку на 30 градусов, которая находится сейчас. При глубине 004 дюйма разрез выше третьей степени снова составляет максимум 0,004 дюйма. Эта последовательность продолжается на всем протяжении операции бурения, и разрез может в ( времени, при нормальных обстоятельствах, быть еще больше 718,0,62 расширен на обеспечение возможности регулировки держателя зуба и упора для различных диаметров путем подбора держателя таким образом, чтобы он мог скользить в радиальных пазах в корпусе, при этом эти пазы снабжены сторонами с подрезом, пазом или шпоночным пазом, при этом режим работы осуществляется с помощью известных способов, таких как кулачковые пазы, спиральная резьба, конические конусы и т.п. .002 " " . 4,
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB718061A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: ЮДЖИН ВАЙНЕР. : . Дата подачи заявки и подачи Комп № 9793152. . 9793152. Полная спецификация опубликована Индекс при приемке: -Класс 83(4), ; и 90, Д. :- 83(4), ; 90, . 718,061 письмо Уточнение от 18 апреля 1952 г. 718,061 18, 1952. )ой. 10, 1954. ). i0, 1954. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в методах прессования металлических порошков или относящиеся к ним , , ., корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, 2196, , , 6 , Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: " , , ., , , 2196, , , 6 , , , . , :- В области порошковой металлургии хорошо известно формирование изделий путем подачи дозированного количества металлического порошка в полость матрицы и применения высокого давления для первоначального уплотнения, а затем отформованную деталь обжигают или спекают в контролируемой атмосфере при температурах. необходимо для получения желаемой плотности. , - , . Преимущества и возможности, присущие использованию порошковой металлургии, хорошо признаны в коммерческом отношении, но в настоящее время существуют серьезные ограничения в доступной практике. Например, ввиду того факта, что деталь формируется под давлением штампа, размер и форма изделий, которые могут быть изготовлены, ограничены. Таким образом, размеры должны быть относительно небольшими, а формы не слишком сложными. Кроме того, давление не может быть приложено одинаково во всех направлениях из-за ограничений конструкции штампа, в результате чего в изделии возникают различия в плотности, что приводит к искажению или отсутствию однородности размеров. Компенсация различий в плотности мелких изделий возможна за счет конструкции штампа, но такая компенсация становится все более затруднительной по мере увеличения размера куска и его толщины. , , , . , , . , . , , . , . Проволока, длинные стержни, двутавровые, -, - и -балки, трубы, трубы с прорезями, сотовые трубки, стержни и т.п., например, не могут быть изготовлены любой большой длины из порошковых металлов за одну операцию формования с помощью методов теперь доступен в порошковой металлургии. Когда такие [Цена 218] продукты желательны. требуются вторичные или сложные процедуры формования. , , , , , , , , , , , , . [ 218] . . По этой причине металлы, которые можно получить только порошковой металлургией, коммерчески недоступны в виде трубок или изделий большой длины, если только обработка не возможна после спекания в огне. Металлы, которые являются горячекороткими или хрупкими и не поддаются обработке по этим причинам, полностью исключают возможность изготовления проводов и трубок неопределенной длины. Такими материалами являются хром, сплавы с высоким содержанием хрома, бериллий 60 и т.п. Это свойство, присущее хрому, например, ограничивает количество хрома, которое может присутствовать в проводниках с высоким сопротивлением, используемых в устройствах электронагрева 65 . В реактивной авиастроении сплавы с высоким содержанием хрома могли бы быть полезны для изготовления лопаток турбин и выхлопных труб, если бы были доступны подходящие методы формования. В случае как хрома, так и бериллия, а также таких металлов, как титан, циркон, бор, кремний, германий и т.п., трудности, присущие обработке этих металлов и их сплавов, 75 содержащих порядка 50% или более, препятствовали промышленному производству. использование, насколько это возможно, с другими металлами или сплавами. , 50 . - 55 . , , 60 . 65 . , , . 70 , , , , , , 75 50% . Например, германий является очень полезным материалом для выпрямителей. Однако его хрупкость настолько велика, что проволока недоступна из-за невозможности работы и волочения. , . 80 , , . Настоящее изобретение обеспечивает способ изготовления изделия из порошкового металла 85 с контролируемым размером и пористостью, который включает нагрев до пластической текучей стадии без дистилляции связующего в нем, смеси, состоящей из до 65 объемных частей порошкообразного металла 90 и от 35 до 50 объемных частей термопласта, полностью перегоняемого. 85 , 65 90 35 50 . связующее, содержащее а. основная часть деполимеризующихся полимеризованных моноолефинов, -'-%5",: . --, -'-%5",: ----_I.,,:-718061 смолу, экструдируя нагретую таким образом текучую миассу до желаемой формы изделия. и увольнение статьи в . неокисляющая атмосфера при температурах, значительно превышающих температуры испарения связующего, для полного испарения связующего без пиролитического разложения связующего. -- - -_ .,,: - 718,061 , . . - : . Однако в соответствии с настоящим изобретением. Металлическим порошкам можно придать желаемую форму без ограничений, которые до сих пор преобладали в порошковой металлургии. Таким образом, изделия могут быть изготовлены в формах, ранее невозможных с помощью порошковой металлургии. , . . , . Таким образом, целью изобретения является создание способа изготовления из металлических порошков изделий любой желаемой длины, имеющих длину. равномерная плотность по всей длине и характеризующаяся поперечным сечением постоянной формы или формы. , , . . Еще одной целью изобретения является создание способа изготовления из металлических порошков изделий, имеющих. однородная плотность по всей поверхности и характеризуется нестандартным поперечным сечением и формами различных размеров. , . '- -- - . Другие объекты. включая предоставление группы композиций, из которых могут быть изготовлены описанные здесь металлические изделия, станет очевидным из рассмотрения данного описания. . , , . Пластическую массу формируют из металлического порошка с помощью а. смола, которая является термопластической по своей природе и маслянистым материалом, твердым при комнатной температуре и жидким при температурах образования. Этот маслянистый материал не является растворителем или агентом набухания смолы. Маслянистый материал быстро замерзает до твердого состояния при воздействии комнатной температуры, поэтому экструзия должна происходить при температуре выше 100°С. . . , . 100 . Пластичная масса может быть приготовлена из любого металла, комбинации металлов, сплавов или комбинации сплавов, которые могут быть доступны в порошкообразной форме, путем использования комбинации термостойкого материала, которым может быть термопластичная смола и воск. или комбинацию большего количества . термопластичные смолы или воски. , , , - , ., . . или комбинацию двух или более термопластических смол или другого термопластического материала, как описано. Они присутствуют в количествах, достаточных для обеспечения соотношения относительного объема между металлическим порошком и смолой по меньшей мере от 65 до 3,5 и предпочтительно до 50-50. Указанную массу нагревают до температуры, достаточной для плавления восковых ингредиентов. но ниже температуры, при которой происходит перегонка или разрушение воска. Затем пластиковую массу экструдируют либо через матрицу, соответствующую по поперечному сечению желаемому поперечному сечению изделия, либо через форму, соответствующую желаемой форме. Сформированное изделие затем спекают в условиях температуры и атмосферы, определяемых природой материала. Особенностью настоящего изобретения является то, что материалы будут полностью перегоняться без остатка или отложений углерода при последующей операции спекания. Еще одной особенностью данного изобретения является то, что некоторые из этих резиноидов, которые являются эффективными, способствуют обеспечению цементации в операции спекания. , . 65 3.5 .50 50, . ' . ' -' - . . , . 70 . 75 . Еще одной особенностью данного изобретения является то, что основная базовая смола, используемая в качестве связующего вещества с постоянной прочностью в сыром состоянии, нерастворима и не набухает в воске или аналогичной добавке, даже если температура системы такова, что воск представляет собой жидкость. . - 80( , . С помощью настоящего изобретения можно экструдировать или лить под давлением изделия 85 из металлических порошков, плотность которых в сыром виде сравнима с плотностью, полученной методами давления. Кроме того, благодаря настоящему изобретению можно изготовить за одну операцию формования 90 металлических изделий любой длины с гарантией того, что поперечное сечение изделия будет постоянным и однородным по всей длине и что изделие будет иметь одинаковую плотность по всей длине. .. 3Из 95 продуктами, которые могут быть изготовлены с помощью этого процесса, являются изделия, которые ранее не производились, поскольку они имеют форму или форму, которые невозможно получить с помощью доступной сейчас технологии порошковой металлургии 100. Кроме того, можно легко формовать проволоки с идеально круглым сечением и толщиной от нескольких тысячных долей дюйма до нескольких дюймов без необходимости повторного волочения или других операций. Я. , - 85 . , 90 - .. 3Manv 95 100 . , , , . 105 . . При желании провода можно наматывать в бухты или повторять форму шпилек в рамках операции формирования плитки. Кроме того, . , . . такие изделия, как трубы, стержни , -образной формы, -образные и -образные балки, трубы с прорезями, трубы с зубчатыми контурами, сотовые трубки, длинные зубчатые колеса и т.п. могут быть легко изготовлены. Причем методом экструзии. пластик в формы. Могут быть изготовлены самые разнообразные формы 115, такие как ковши и детали нагнетателя для использования в реактивных самолетах. Здесь термины «экструзия» и «экструдирование» используются как для обозначения экструзии через матрицу, соответствующую желаемому поперечному сечению, так и для экструзии в форму, соответствующую желаемой форме. Когда желательны относительно небольшие изделия или детали. их можно легко получить, просто разрезав более длинный кусок. Более того. ввиду присущей этому процессу природы изделия относительно большой массы или массы могут быть изготовлены со значительно меньшими затратами на штампы и значительно увеличенной производительностью по сравнению с традиционными способами. Кроме того, из-за природы используемых материалов и смол они полностью удаляются из продукта как таковые до или во время этапа спекания, и поэтому конечный продукт не содержит каких-либо примесей, содержащихся в продуктах. смола. , ., , , 110 , , , , , . , . . 115 . "' "" - . . - . . , . 130 _ 718,061 - . , , , 1 , , , - . Другими словами, эти резиноиды перегоняются или полностью рассеиваются из системы, не оставляя остатков и не отлагая углерода. Продукты по изобретению представляют собой экструдированные изделия, состоящие по существу из материала ., в котором металлические кристаллы не деформированы и не удлинены, в отличие от изделий, получаемых путем обработки. , . . - - . Металлический порошок, используемый вместе со смоляными системами при приготовлении пластической массы, может быть приготовлен из любого металла, устойчивого в атмосфере и восстанавливаемого до порошкообразной формы. Могут использоваться металлические сплавы, а также относительно чистые металлы, и, очевидно, могут быть использованы как металл, так и сплав, или множество металлов, или сплавов, или множество металлов и сплавов. Выбор металлического порошка, конечно, будет зависеть от природы производимого продукта и желаемых его свойств. Примерами материалов металлического характера, которые применимы для использования, являются: железо, кобальт, никель, хром, титан, цирконий. марганец, медь, алюминий, свинец, кремний, молибден, вольфрам, цинк, олово, бериллий и магний, а также сплавы, содержащие два или более из них, например латунь, бронза, металлический монель (зарегистрированная торговая марка), нержавеющая сталь и нравиться. Металлы или сплавы могут содержать обычный небольшой процент неметаллических примесей или добавок, и иногда может быть желательно добавить к металлическому порошку порошкообразный неорганический неметаллический материал в небольших количествах, чтобы придать особые свойства металлическому изделию. . . , , , . , , . : , , , , , . , , , , , , , , , , , , , , ( ), , . - , , - , . Даже в таких случаях конечный продукт будет состоять по существу из металла. , . Случаи, когда добавки используются намеренно, относятся к области вольфрама или молибдена, где небольшое количество определенных оксидов вводится в массу для предотвращения последующего роста, когда вольфрам используется в качестве нити накаливания лампы. В случае некоторых алловых композиций гидрид титана может быть обычным дополнением, способствующим разработке надежного материала. , . , , . . Размер частиц металлического порошка может варьироваться в широком диапазоне, и в процессе можно легко обрабатывать частицы размером от 80 меш по стандарту США до крупности в несколько сотен меш. С частицами, состоящими из 300 меш, включая мелкую фракцию, обычно образующуюся в результате помола, легче всего обращаться, и, следовательно, этот диапазон размеров частиц обычно является предпочтительным. Однако в некоторых случаях, когда желательна низкая усадка при обжиге, используют смесь крупных и мелких частиц, например, от 50 до 70 частей порошка размером минус 80 меш плюс от 50 до 30 частей порошка размером минус 300 меш. Как обычно в порошковой металлургии. Металлические порошки 75 различного размера могут использоваться в сочетании для достижения особых результатов. , 80 .. . 300 ) . , 70 , - , 50 70 80 50 30 300 . . 75 . Как указывалось выше, порошковый металлический материал преобразуется в пластичную массу, которую можно экструдировать под давлением 80°С, с использованием термостойких материалов, которые способствуют текучести. Все эти материалы имеют органическую природу, и необходимо, чтобы все они были способны полностью рассеиваться при повышении температуры. Кроме того, необходимо, чтобы любой добавляемый восковой агент не был растворителем или агентом набухания смол. Вторым классом смол, который важен в спецификации, являются смолы, содержащие галогены. Особое преимущество этих галогенированных смол состоит в том, что они перегоняются без остатка, но при перегонке разлагаются так, что одним из продуктов разложения является чистый галогеноводород 95. Этот галогеноводород эффективен для улучшения цементации металла во время спекания за счет улучшения диффузионных процессов за счет образования паровой фазы, содержащей металл. 100 Там, где используется добавленный материал воскового характера, это углеводородный воск, который может иметь или не иметь микрокристаллическую структуру. , 80 - . - 86 . . . , 95 . , . 100 , . Углеводородные воски обычно получают из восковых дистиллятов 105 в нефтяной промышленности и включают парафины кристаллического характера, а также аморфной природы. Характерной особенностью всего их диапазона является то, что используемые в настоящем соединении они 110 текучи при температурах формования и придают свойства скольжения или текучести, а после формования изделия восковой компонент полностью отгоняется при нагреве для спекания. Разумеется, следует понимать, что не во всех случаях необходимо использовать добавки воска, поскольку термопластичные смолы сами по себе действуют эффективно. Базовые смолы, пригодные для наших целей, в первую очередь относятся к классу 120, определяемому общим термином «деполимеризующиеся полимеризованные моноолефиновые смолы». Особое значение в этой группе имеют такие смолы, как полибутен, полистирол, полиакрилат, полиметилакрилат, полиэтилен 125, полипропилен, поливинилбутиловый эфир. Два из перечисленных выше членов имеют универсальное применение для целей нашего изобретения, а применение остальных несколько ограничено. 105 , , . , 110 , , . 115 , . 120 " -- ". , , , , 125 , , . . Двумя наиболее полезными смолами для всех целей являются полибутен и поливинилбутиловый эфир. Основная причина различия заключается в том, что оба эти латте. . . материалы деполимеризуются и перегоняются без каких-либо остатков при температуре.! Этот дистилатиол одинаково эффективен как в окислительной, так и в восстановительной атмосфере. Остающиеся резиноиды требуют несколько более высоких температур для развития разложения на газообразные составляющие. Что касается металлов, образующих карбиды при низких температурах, то в этих случаях существует некоторая опасность образования небольшого количества таких карбидов в материале, использующем ограниченную группу. По этой причине полибутен и поливинилбутиловый эфир являются основными рекомендуемыми материалами, а остальные имеют второстепенное значение для некоторых металлов. К вышесказанному также относятся галогенированные производные. Эти 245 можно заменить или использовать в сочетании с вышеупомянутыми синтетическими смолами. Эти материалы также полностью разлагаются без остатка. но имеют другое свойство равной важности. .! , . . , . . . 245 . . . Они представляют собой галогенированные производные, и одним из продуктов разложения является а. сухой галогеноводород. Преимущество присутствия этого небольшого количества HCl1 заключается в том, что оно способствует спеканию и проявлению 3! 5 плотного материала за счет ускорения диффузионных процессов при температуре спекания. Примерами этих классов смол являются следующие: хлорированный полиэтилен, фторированный полиэтилен, хлорфторированный полиэтилен t0, хлорированные дифенилы (последние материалы коммерчески известны как зарегистрированная торговая марка ). . . HCl1 3! 5 . , : , , t0 - , ( " ). Эти хлорированные дифенилы доступны с молекулярной массой, соответствующей продукту. } . варьируется от жидкой жидкости до твердого твердого резиноида. Производные являются термопластичными, а низкомолекулярные типы действуют как смазочные материалы. Фактически, первая группа смол сама по себе или комбинации первой группы плюс галогенированные смолы составляют базовые смолы, используемые в этих смесях. . . , . Воски, которые эффективны в нашем изобретении, представляют собой, как уже говорилось, высокомолекулярные углеводороды. Эти высокомолекулярные углеводороды плавятся при повышенных температурах до маслянистых жидкостей и не являются растворителями или агентами набухания перечисленных смол. В некоторых случаях в качестве смазки можно также использовать одну из галогенированных смол. Также эффективны в этом отношении жидкие полвбутены. то есть полвбутены с молекулярной массой менее 1000. Молекулярная масса 66 полиолефиновых синтетических смол может несколько варьироваться, но, за исключением только что упомянутых значений /, она может обычно находиться в диапазоне от 20 000 до 200 000. , , . . , . . 1000. 66 , / , 20000 200,000. При практическом применении изобретения мы считаем желательным готовить партию одним из двух способов. , 70 . 1.
Система смолы и воска полностью растворяется в растворителе. Добавляется необходимое количество металлического порошка и получается тщательная смесь. Растворитель затем удаляют нагреванием в течение достаточного периода времени при температуре выше точки кипения указанного растворителя. После удаления всего растворителя партия готова к введению в полость матрицы. 80 . . 75 . , . 80 2.
Вторая процедура полностью исключает использование растворителей. Необходимое количество металлического порошка смолы и воска добавляют в горячий смеситель и перемешивают смесь до однородной консистенции при повышенной температуре 86–11°С. После приготовления партии ее обрабатывают в течение значительного периода времени на подходящем оборудовании, пока партия находится на стадии пластика. Затем его переносят в пробковую машину. 90 Заготовке придают форму, подходящую для цилиндра экструзионного оборудования. . 86 11n . , . . 90 . При желании в операции закупорки можно применить процесс вакуумного удаления воздуха. 95 Там, где используются растворители, они. - . 95 , . способные растворять синтетическую смолу, обычно представляют собой летучие ароматические углеводороды. ксилол и гомологи. нафта. , . . . и т. д. 100 При изготовлении проволоки или других удлиненных цилиндрических изделий в скрученной или подобной форме проволоку наматывают непосредственно из экструдера, поскольку затвердевание происходит быстро по мере затвердевания воска при понижении температуры. При использовании подходящих опор любая форма равномерного поперечного сечения может поддерживаться постоянной во время операции охлаждения. Путем экструзии в формы можно получить широкий спектр непостоянных форм поперечного сечения. . 100 , 105 . , ' . , - 110 . После того как пластичная масса была экструдирована. . фасонные формы сушат и спекают в условиях температуры и атмосферы, диктуемых природой материала 116, за одним исключением. В течение периода отгонки резиноида и восковых связующих температуру смеси поддерживают в диапазоне дистилляции до тех пор, пока не будет удален весь органический материал. 116 . , 120 . Для правильной работы матрицы при экструзии или формовании желательно, чтобы температура поддерживалась достаточно высокой, чтобы учитывать природу 125 материала добавки. Таким образом, там, где присутствует воск. температура должна быть значительно выше температуры плавления, как и в случае с другими добавками. В общем, желательно поддерживать температуру штампа на уровне от 120 до 2000°С. , ' 125 . , . , . , desir18 061 718,061 120 2000 . Температура в печи для спекания удаляет летучие материалы, добавленные к металлическому порошку, полностью испаряя их. Температура спекания в каждом конкретном случае будет в некоторой степени зависеть от конкретного спекаемого металла и обычно может составлять от 20 до 1) нескольких сотен градусов ниже температуры плавления. , . , 20 . 1) . Так в целом. металлическую порошковую массу готовят горячим смешиванием или выпариванием из раствора. Максимальное соотношение объема металлического порошка к объему системы смоляной смазки составляет 65 к 35, и могут быть с успехом использованы соотношения, меньшие, чем это. . . 65 35 . Следует отметить, что когда эти соотношения переводятся в весовые соотношения в зависимости от относительного удельного веса, относительная пропорция системы металлической смолы будет варьироваться от 90 массовых частей металла до 5 массовых частей смол и массового металла плюс 20 массовых частей. частей 27, смола,система по весу. Когда добавляется воск. он будет составлять от 5 до 35 процентов от всей системы смол. Следующие примеры иллюстрируют изобретение: 1. Используемый металлический порошок имеет размер частиц 300 меш плюс мелочь, образующуюся в результате измельчения. Металлический порошок имеет прямой удельный вес от 71 до 9. Таким металлическим порошком может быть железо, кобальт, никель. медь, латунь. бронза, нержавеющая сталь, марганец, никельхромовые сплавы, железохромовые сплавы, сплавы с высоким содержанием железа и тому подобное. , 90 5 20 27, , . . 5 35 . :1. 300 . , 71and 9. , , . , . , , , , - , . Полибутен, имеющий молекулярную массу 60000, растворяют в ксилоле с получением 10%-ного раствора. К раствору полибутена добавляют углеводородный воск так, чтобы раствор был эквивалентен 1% раствору по отношению к воску. Исходную партию готовят путем смешивания 100 граммов соответствующих металлических порошков с 80 граммами раствора полибутиленового воска. После тщательного перемешивания партию выпаривают досуха при 160°С в течение двух часов, этого достаточно для удаления всего ксилола. 60000 10% . ; 1% . 100 80 . , 160 . , . Следует отметить, что полученные массовые соотношения приблизительно эквивалентны 100 частям материала, примерно 8 частям полибутена и примерно 0,8 частям воска. 100 , 8 , 0.8 . Безксилоловую массу вымешивают в горячем миксере до однородного состояния, а затем отбивают в вакуум-деаэраторе. Заготовку помещают в цилиндр экструзионного пресса, который поддерживают при температуре . температура около 160°С, т.е. Экструзионное отверстие остается горячим. Массу формируют с использованием давления экструзии по меньшей мере 10000 фунтов на квадратный дюйм и предпочтительно до 20000 фунтов на квадратный дюйм. Полученные формы переносят в печи и спекают в условиях температуры и атмосферы, диктуемых металлической составляющей формованных изделий. Эти требования хорошо известны в области порошковой металлургии. - 55 - . . 160' ., . . 10000 20000 . 65 . . - 70 . 2. Если желательна огневая усадка порядка половины полученной в примере 1, размер частиц используемого металлического порошка варьируют следующим образом: 60 частей 75 по весу от 80 до 100 меш металлического порошка смешивают с 40 весовых частей порошка 300 меш. Затем следуют процедуре, изложенной в примере 1. 2. - 1 , : 60 75 80 100 40 300 . 1 . 3.
100 грамм металлического порошка по примеру 1 помещают в емкость смесителя горячего замешивания вместе с граммами полибутена, имеющего молекулярную массу 60000, и 1 граммом воска. 100 1 60000 1 . Материал замешивают в однородную массу при температуре от 160 до 175°С. После замешивания выгодно использовать горячие валки, чтобы исключить сухие пятна. 160 175 . . 4.
Используя смесь примера 2, следуют процедуре примера 3. 2, 90 3 . 5.
В этом примере используются те же методы и процедуры, которые описаны выше в связи с примером 1, но порошкообразные металлы имеют разные удельные веса. , 1 , 95 . По этим причинам, чтобы получить оптимальные результаты. количества смол и воска изменены по сравнению с указанными следующим образом: - 10( Удельный 10% полибутеновый металлический гравитационный раствор Воск Цирконий 6,4 103 1,0 Цинк 7,14 92 0,9 Хром 6,9 96 1,0 Молибден 10,2 64,5 0,7 Вольфрам 19,3 34 0,4 Титан 4,5 1 46 1,5 Алюминий 2,7 244 2,5 Кремний 2,0 330 3,3 Бериллий 1,85 350 3,5 Германий 5,35 121 1,2 Бор 2,3 282 2,8 718 061 6. , . :- 10( 10% 6.4 103 1.0 7.14 92 0.9 6.9 96 1.0 10.2 64.5 0.7 19.3 34 0.4 4.5 146 1.5 2.7 244 2.5 2.0 330 3.3 1.85 350 3.5 5.35 121 1.2 2.3 282 2.8 718,061 6. Следуют процедурам в соответствии с примерами 1-5, за исключением того, что полибутен заменяют поливинилбутиловым эфиром. 1 5 . 7.
Следуют процедуре согласно примерам 1-5, за исключением того, что масса резиноида на 100 граммов материала состоит из 10 граммов полибутена и 2 граммов хлорированной дифениловой жидкости, имеющей диапазон дистилляции от 36,5 до 390°С. Воск не используется. Этот хлорированный дифенил представляет собой светло-желтую вязкую жидкость, и может использоваться коммерческий продукт « 1254», зарегистрированная торговая марка. 1 5 100 10 2 36.5 390 . . " 1254 " . 8.
Следуют процедурам согласно примерам 1-5, за исключением того, что масса резиноида на 100 граммов порошка состоит из 4 граммов полибутена, 4 граммов хлорированного дифенила, имеющего температуру размягчения от 135 до 160°С, и 2 граммов хлорированного дифенила. который является жидким при комнатной температуре. В качестве твердого хлордифенила может быть использован коммерческий продукт « 1268» с зарегистрированной торговой маркой и жидкий хлорированный диплиенил с торговой маркой « 12-54» с зарегистрированной торговой маркой. В этом примере воск не используется. 1 5 100 4 , 4 135 160 . 2 . , " 1268 " " 12-54" . . 9.
Используют методику по примеру 2, за исключением того, что резиноидная смесь состоит из 5 граммов полибутена, 3 граммов хлорированного полиэтилена и 2 граммов воска на 100 граммов металла. 2 , 5 , 3 2 100 . 10.
Используют процедуры согласно примеру 2, за исключением того, что на 100 граммов металла используют 5 граммов полибутена плюс 3 грамма фторированного хлорированного полиэтилена и 2 грамма воска. 2 5 3 2 100 . 40 11. Используют процедуры в соответствии с примером 1, за исключением того, что используют 12 граммов хлорированного дифенила, имеющего такую молекулярную массу, что его температура размягчения составляет от 13,5 до 160°С. Никакого воска или полибутена здесь не требуется. Этот хлорированный дифенил может быть зарегистрированной торговой маркой « 1268». 40 11. 1 12 13.5 160' . . 45 . " 1268 " . 12.
Используют процедуру в соответствии с примером 2, за исключением того, что в качестве резиноида используют 12 граммов хлорированного полиэтилена. 50 2 12 . 18. Используют процедуру в соответствии с примером 1, за исключением того, что 12 граммов 55 легкоплавкого хлорированного дифенила, как в примере 11, растворяют в 70 куб.см. . 18. 1 12 55 l1 70 . . Полвбутен или воск не требуются. . 14.
Полибутен, имеющий молекулярную массу 60000, растворяют в ксилене до 60, чтобы получить 10% раствор. 60000 60 10% ,. К раствору полтбутена добавляют углеводородный минеральный воск с температурой плавления 1200°С так, чтобы раствор был эквивалентен 1%-ному раствору с резнетом 65 для воска. Указанные минеральные воски имеют торговое обозначение «микрокристаллические». 1200 . 1 % 65 . - " ". Различные металлические порошки могут иметь крупность, эквивалентную гранулам 0,300 меш, полученным путем измельчения. Порошки 70 типа вольфрама. молвбден и кеманий нужной крупности получают непосредственно гидролизом. восстановление оксидов. .300 . 70 . ' . . ДАННЫЕ СМЕШИВАНИЯ И ОБЖИГА , 10% Полибутен темп. 30 темп. 6 Специфический раствор на 100 восков за 100 мин. от 1 до 8 хлиров. , 10% . 30 . 6 100 100 . 1 8 . грамм металлических джинов. из металла час. Цирконий Цинк Хром Молибден Вольфрам Титан Алюминий Кремний Бериллий Германий Бор Железо Кобальт Никель Медь 18-8 Нержавеющая сталь -20 6,4 7,14 6,9 10,2 19,3 4,5 2,7 2,0 1,85 5,35 2,3 7,86 8,9 8,9 8,92 8. 1 8,2 103 92 96 64,5 34,0 146,0 244,0 330,0 350,0 121,0 282,0 84,0 74,0 74,0 75,0 1,0 0,9 1,0 0,7 0,4 1,5 2,5 3,3 3,5 1,2 2,8 0,8 0,7 0,7 0 8 82,0 82,0 2800 . . . 18-8 -20 6.4 7.14 6.9 10.2 19.3 4.5 2.7 2.0 1.85 5.35 2.3 7.86 8.9 8.9 8.92 8.1 8.2 103 92 96 64.5 34.0 146.0 244.0 330.0 350.0 121.0 282.0 84.0 74.0 74.0 75.0 1.0 0.9 1.0 0.7 0.4 1.5 2.5 3.3 3.5 1.2 2.8 0.8 0.7 0.7 0 8 82.0 82.0 2800 . 8200 Ф. 8200 . 2900 Ф. 2900 . 4000' Ф. 4000' . 5000' Ф. 5000' . 2800' Ф. 2800' . 1200 Ф. 1200 . 25000 Ф. 25000 . 23200 Ф. 23200 . 1700 Ф. 1700 . 3600 Ф. 3600 . 2600 Ф. 2600 . 26000 Ф. 26000 . 2550 Ф. 2550 . 1950 Ф. 1950 . 24000 Ф. 24000 . 7.50 Ф. 7.50 . 2850 Ф. 2850 . 3.500 Ф. 3.500 . 4000 Ф. 4000 . 2400' Ф. 2400' . 1100 Ф. 1100 . 2350 Ф. 2350 . 2250 Ф. 2250 . 1600 Ф. 1600 . 3000 Ф. 3000 . 2400 Ф. 2400 . 2400 Ф. 2400 . 2300 Ф. 2300 . 18.50 Ф. 18.50 . 0.8 2550 Ф. 2400 Ф. 0.8 2550 . 2400 . 0.8 2400 Ф. 2300 Ф. 0.8 2400 . 2300 . деполимеризуемую полимеризованную моноол-эфиновую смолу, экструдирование нагретой таким образом текучей массы до желаемой формы изделия и обжиг изделия в неокисляющей атмосфере при температурах, которые существенно превышают температуры испарения связующего на 70°С, чтобы полностью испарить помеху без пиролитического разложения связующее. -- , , - 70 . 2. Способ по п. 175, который включает нагревание смеси примерно до 1000°С для размягчения связующего. 2. 1 75 1000 . . 3. Способ изготовления порошкового металлического изделия желаемой формы и пористости, включающий смешивание от 50 до 80 объемных частей металлического порошка с ароматическим углеводородным раствором полностью перегоняемого связующего, содержащего основную долю деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и составляющего 35 до 50 объемных частей по отношению к металлическому порошку, испарение растворителя при температуре выше точки кипения растворителя, экструдирование полученной массы при температуре выше 100 С. 90, но ниже температуры испарения связующего для формирования изделия желаемого качества. форму и спекание изделия при температурах выше температуры перегонки связующего для полного испарения всего связующего без образования остатка в изделии. 3. 50 80 - 35 50 , , 100 . 90but , 95 . 4. Способ по п.1 или 3, в котором указанное связующее содержит основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и термопластичного галогенированного углеводорода. 4. 1 3, - - . 5. Способ по п.4, включающий спекание изделия при температурах выше температуры испарения связующего, но ниже температуры плавления металла для выделения газообразного галогеноводорода из связующего для улучшения цементации металлических частиц и полного испарения всех 110 связующего без образования остатка в изделии. 5. 4 110 . 6. Способ по п.1 или 3, в котором указанное связующее содержит основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы 115 и углеводородный воск. 6. 1 3, 115 - . 7. Способ изготовления металлического порошкового изделия желаемой формы и пористости, включающий нагрев до 120 пластически текучего состояния без отгонки в нем связующего, смеси, состоящей из 50-65 объемных частей металлического порошка и 35-50 объемных частей термопластическое полностью перегоняемое связующее 125, имеющее температуру испарения, близкую к температуре его плавления и содержащее основную часть деполимеризуемой полимеризованной моноолефиновой смолы и углеводородного воска, экструдируя таким образом, 130 граммов каждого из металлических порошков смешивают с количеством полибутен, раствор и воск, указанные в предшествующей таблице, и после тщательного перемешивания ксилол удаляют нагреванием при 1600°С в течение двух часов. Безксилоловую массу замешивают в горячем миксере до однородного состояния, а затем отбивают в вакуум-деаэраторе. Заготовку помещают в цилиндр пресса для горячей экструзии, температура которого поддерживается на уровне 160°С. 7. 120 , 50 65 35 50 125 - , 130 , ,, 1600 . . . ' 160 . Массу формируют с использованием давления экструзии 20000 фунтов на квадратный дюйм. 20000 . Полученные формы обжигаются в чистом водороде, и каждая форма помещается в формовочный песок из чистого оксида алюминия. , . Водород очищают следующим образом: : Водяной пар удаляется пропусканием водорода через пятиокись фосфора; кислород удаляют пропусканием через медную стружку, нагретую до 1600 ; азот удаляют пропусканием над гидридом титана, нагретым до 2000 . ; 1600 .; 2000 . Различные металлы обжигаются следующим образом: для температур спекания до 2700° используется трубчатая печь из муллита, нагреваемая резисторами из карбида кремния. Для температур спекания до 3500 используется печь S0 с молибденовыми обмотками, при этом молибденовые обмотки поддерживаются в атмосфере чистого водорода. При температурах выше 3500 ..., то есть для таких металлов, как вольфрам, молибден и бор, деталь сначала спекается в печи с молибденовой намоткой, охлаждается и удаляется в устройство, где детали подвергаются внутреннему обжигу. В этом устройстве требуемая температура достигается пропусканием тока через сам образец, при этом образец выдерживается с помощью подходящих держателей в атмосфере чистого водорода. В этом. : 2700' ., . 3500 ., S0 , . 3500 .. , , , , , . , , . . Таким образом, можно получить любую температуру вплоть до точки плавления конкретного образца. , . Когда требуется относительно мелкозернистый металл, используется относительно короткий высокотемпературный обжиг. Когда желателен крупнозернистый металл. используются более низкие температуры спекания и более длительное время обжига, чтобы обеспечить возможность диффузии. , . . , . 15.
Используют процедуру в соответствии с примером 14, за исключением того, что смолы и другие материалы примеров 1-13 заменены. 14 1 13 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 02:04:15
: GB718061A-">
: :
718062-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB718062A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 71 71 Дата подачи Полной спецификации: 16 апреля 1953 г. : 16, 1953. Дата подачи заявления: 21 апреля 1952 г. № 9913/52. : 21, 1952. . 9913/ 52. Полная спецификация опубликована: ноябрь. 10, 1954. : . 10, 1954. Индекс при приемке: -Класс 83(3), D1B6(::::). :- 83(3), D1B6(: : : : ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования в кольцевых сверлах или фрезах для вырезания отверстий и/или круглых пазов. / . Я, ДЖОН ГБОРДЖ ДИКСОН, Линторп Роуд, 54, Норт Госфорт, Ньюкасл-апон-Тайн 3, гражданин Британии, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент, а также о методе его Целью моего изобретения является создание улучшенных кольцевых сверл или фрез, в которых один или несколько зубьев (предпочтительная конструкция имеет три зуба) расположены радиально в корпус, приспособленный для работы на известных ручных, настольных и т.п., механических или ручных сверлильных или режущих машинах и способный прорезать кольцевые пазы и отверстия в дереве, металле или других материалах. Чтобы уменьшить мощность, необходимую для привода этой фрезы, и обеспечить возможность ее использования на максимальной скорости, зубья сделаны узкого сечения, так что ширина реза сводится к минимуму. Упор, являющийся неотъемлемой частью корпуса или прикрепленный к нему с возможностью съема, расположен позади зуба, чтобы обеспечить ему поддержку против силы резания, при этом упор имеет подходящие пропорции, чтобы способствовать удалению стружки и иметь возможность следовать в кольцевую канавку, прорезаемую зубом. или в комбинированную кольцевую канавку, прорезанную множеством зубьев, расположенных под несколько разными радиусами, так что поддержка от поломки зубьев сохраняется на протяжении всей операции. , , 54 , , -- 3, , , , , : , ( ) , , , , . , , . , , , . Кроме того, целью является разработать эту опору и сделать ее пропорциональной, чтобы обеспечить функцию ограничения подачи, которая автоматически обеспечивает выбранную ограниченную скорость подачи за любой один оборот. Это дает явные преимущества перед известными типами насадных фрез, а также кольцевыми фрезами кольцевого и чашечного типа при использовании в портативных и легких типах сверлильных станков, где скорость подачи зависит исключительно от ручного усилия, прилагаемого оператором. Кроме того, целью [] является создание инструмента, описанного выше, но 45, в котором режущие зубья могут быть съемными для облегчения повторного шлифования и повторного использования или замены по истечении срока службы в том же корпусе. . , , . [ - , 45 - -, , . Кроме того, целью является создание резца, как описано выше, в котором 50 зубьев и упоров являются неотъемлемой частью или прикреплены с возможностью удаления к несущим узлам, которые выполнены с возможностью скольжения в канавках или прорезях в корпусе так, что их можно закрепить в выбранные позиции для сверления отверстий и/или пазов различного диаметра. Наконец, еще одна цель состоит в том, чтобы описанные выше признаки были распространены на ряд вставных зубьев, сверл с кольцевой стреловидностью 60 или фрез, которые предназначены либо для резки фиксированного диаметра, либо регулируются радиально для обеспечения резки различных диаметров в диапазоне их корректировка. 65 Для более четкого представления предмета моего изобретения приведены ссылки на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой вид с торца режущего инструмента; фиг. 2 - сечение фиг. 1 по диаметру; на фиг. 3 - развернутый профиль одной из форм контрфорса зуба; на фиг. 4 - развернутый профиль другой формы контрфорса зуба; 75 Рис. 5 представляет собой развернутый профиль третьей формы опоры зуба; Фиг.6 представляет собой развернутый вид еще одной формы упора зуба, дающей полное ограничение скорости подачи; 80. Фиг.7 представляет собой вид с торца регулируемого режущего инструмента; Фиг.8 - сечение фиг.7 по диаметру. 50 , , 55 / . , 60 . 65 , : 1 ; . 2 . 1, ; . 3 ; . 4 ; 75 . 5 ; . 6 , ; 80 . 7 ; . 8 . 7, . Рис. 1 и 2 иллюстрируют один из способов реализации настоящего изобретения и включают в себя корпус «а», вращающийся вокруг своей продольной оси, с режущим зубом 8,062 2 718,062 или зубцами «», составляющими одно целое с корпусом или закрепленными с возможностью съема на одном конце корпуса. и, таким образом, выполнен с возможностью вращения по кольцевой траектории, концентрической продольной оси. Выступ или выступы «с» выполнены заодно с корпусом или прикреплены к нему с возможностью снятия, чтобы обеспечить заднюю поддержку зубьев против силы резания, причем эти выступы или опоры расположены так, чтобы способствовать удалению стружки или стружки и иметь возможность следовать за зубьями. в кольцевую прорезь, которую разрезают, чтобы поддерживать опору зуба на протяжении всей операции резания. . 1 2 85 "" 8,062 2 718,062 " " , . " " , . Корпус «а» (рис. 2) предназначен для крепления к направляющей и оправке (например, спиральному сверлу, или направляющей, или оправке, или оправке, снабженной направляющей, или направляющему сверлу, или оправке с подпружиненным центром). или тому подобное), соосно соединенное через продольную ось или с тем концом корпуса, к которому прикреплен режущий зуб или зубья, и впереди зубьев с целью стабилизации резца и поддержания его траектории, концентрической с центром отверстия или чего-либо подобного, подлежащего вырезанию во время работы. " " (. 2) ( , , , , , ), , . Такое спиральное сверло, или направляющая, или оправка, или оправка, и т.п., к которой прикреплено прочное или подпружиненное направляющее сверло или направляющая, может быть съемно прикреплено к корпусу "а" (рис. 2) любым известным способом, например винтовая резьба, коническое отверстие, установочный винт, шплинт, клин или параллельное отверстие со шпоночным пазом и т.п. , , , , , " " . 2, , , , , , . Режущие зубья изготавливаются из любого из известных типов режущих сталей или материалов или имеют на них наконечники и могут быть изготовлены минимального размера, соответствующего требуемой прочности, с должным учетом поддержки против силы резания, которую оказывают контрфорсы. Таким образом, требования к дорогостоящей инструментальной стали сведены к минимуму, а корпус может быть изготовлен дешево из любой подходящей стали и сплава, которые обеспечивают экономические преимущества в технологии производства. Хорошие результаты на практике и большие экономические преимущества дает изготовление корпуса литьем под давлением из любого из пригодных для этой цели сплавов. , , . , , . -- . Если зуб или зубы выполнены за одно целое с телом или прикреплены к нему или внутри него, это может быть выполнено рядом известных способов, таких как: . Пайка или приварка режущих зубьев или зуба к корпусу и/или к выступающему упору на корпусе. , , , :. / . . Предоставление режущего зуба или зубьев с более крупными хвостовиками, клиновидной формы или формы «ласточкин хвост» напротив их режущих концов и/или зубцами, канавками или ступенями на хвостовиках или боковых сторонах зубьев, спереди и/или сзади, и вставка таких зубьев в матрицу перед отливкой так, чтобы во время отливки зуб стал единым целым с основным корпусом. . , , / , , / , . . Фиксация режущего зуба или зубьев в корпусе с помощью клина или шплинта, входящего в хвостовик зуба или в клиновую или коническую прорезь в корпусе так, чтобы зубья не могли быть легко удалены. . . . В предпочтительной компоновке режущий зуб 70 или зубья могут быть более легко адаптированы, если они установлены съемными с корпуса в круговых отверстиях или прорезях в виде ласточкина хвоста или фигурных отверстиях или прорезях, предусмотренных сбоку, на конце или внутри корпуса и закрепленных установочными винтами, а для 75 съемных клинья или шплинты, прижимающиеся к части зуба или хвостовикам зубьев. . 70 , , 75 , . . Альтернативно, режущий зуб или зубья могут иметь клиновидную форму или иметь хвостовики клиновидной формы, типа «ласточкин хвост» или другой неправильной формы, чтобы зацепляться с аналогичными клиновидными или фасонными отверстиями или прорезями в корпусе и закрепляться в них с возможностью снятия с помощью установочных винтов и/или клиньев. или т.п. . , , 80 , / . . Альтернативно, режущий зуб или 85 зубьев могут быть закреплены с возможностью съема или закреплены на опоре или опорах, которые могут быть привинчены или закреплены зажимом к корпусу или иным образом иметь клиновидную форму или иметь такую форму, чтобы входить в аналогичные отверстия или прорези в корпусе, и быть съемными. расположены в нем с помощью установочных винтов, клиньев и т.п. . , 85 , , . . Альтернативно, режущий зуб или зубья могут иметь резьбу для ввинчивания в корпус или прикреплены к опоре или опорам 95, предназначенным для ввинчивания в корпус и расположенным радиально с помощью клиньев, шплинтов, винтов и т.п., зацепляющихся с подходящими поверхностями на хвостовиках. режущего зуба или на контрфорсе, или на том и другом. . , , 95 , , , , . . Наконец, режущие зубья и/или задние опоры могут быть постоянно или съемно прикреплены к несущим узлам, которые могут быть закреплены в подходящих пазах или отверстиях в корпусе. . , / 100 , , . Опора для спины или контрфорс «» Рис. 1, 105 и 2, имеет такие пропорции, что он помещается в вырезаемую кольцевую канавку и обеспечивает посредством изогнутого или прямого наклона на задней части контрфорса удаление стружки или стружки из режущих зубьев 110. Подходящее пространство "" Рис. 1 и 2, предпочтительно оставлять между задним концом контрфорса и передней частью следующего зуба, чтобы обеспечить размещение стружки, которая не может освободиться, когда зубы выдвинуты почти на всю глубину своего выступа, и это предотвращает фрезу от заклинивания на последних этапах вырезания отверстия максимальной толщины пластины или максимальной глубины реза 120, на которую она рассчитана. Эта особенность может быть дополнительно улучшена за счет наличия в корпусе фасонной выемки, длина которой по существу равна длине пространства «е» на фиг. и 2, и предусмотрев, чтобы эта выемка имела боковой выпуск 125, чтобы облегчить удаление стружки на последних стадиях резания на всю глубину. " " . 1 105 2 , , 110 . " " . 1 2, , 115 , , 120 . " " . 2 125 . На заднем конце опоры можно сделать радиальный передний край наружу или внутрь, чтобы дополнительно облегчить очистку от стружки; это 130 718 062 глубиной более 0,004 дюйма. Эта разработка имеет явное преимущество при использовании в легких сверлильных станках, поскольку мелкая подача, обеспечиваемая этим устройством, обеспечивает более высокие скорости резания; попытка сильной подачи может вызвать либо 70 звуковых предупреждений со стороны инструмента, либо остановку сверла из-за трения, возникающего между плоской вершиной «на» рис. 3 и поверхностью разрезаемого материала. Ограничение скорости подачи также значительно снижает нагрузку на зубья и опоры, требует меньше мощности для привода инструмента, обеспечивает более высокие скорости резания и уменьшает вибрацию. ; 130 718,062 .004 . ; 70 " " . 3, . 75 , , . Максимальная глубина резания, обеспечиваемая функцией ограничения подачи, может варьироваться для разных материалов за счет регулировки зубьев перед опорами, при этом зубья регулируются до подходящего размера. , . Дальнейшие разработки моих функций ограничения подачи, как правило, изображены на развернутом боковом разрезе опоры, показанном на рис. 5, где плоская вершина «» выдвинута почти на максимальное расстояние, а также зазор для стружки и/или размещение стружки для окончательной обработки. Этапы разреза обеспечиваются подрезом «» на фиг. 5, который может иметь любой подходящий наклон или кривизну на 90°. В случае однозубых фрез, которые могут быть предпочтительнее для диаметров резания менее дюйма, опору можно нести почти на все кольцевое расстояние, оставляя подходящий фасонный зазор на задней кромке для зазора от стружки перед зубом, в аналогично способам, описанным здесь ранее. Эта опора также обеспечивает опору, которая помогает выровнять инструмент под правильным углом резания 100° при использовании вручную на портативных сверлильных станках. 85 . 5 " " / " " . 5, 90 . , , 95 , . 100 . Описанные разработки могут быть дополнительно расширены или адаптированы, если по конкретным причинам желательны меры по уменьшению воздействия силы резания на зубья на различных материалах. Режущие зубья, показанные как «» на фиг. 2, могут иметь положительный или отрицательный передний наклон, а передний или задний наклон относительно продольной оси 110 корпуса может быть дополнительно обеспечен, когда это необходимо, путем расположения зубьев, как показано на . " и "" на рис. 6 и создание соответствующей контактной поверхности на передней поверхности контрфорса, в общем, как показано 115 на фиг. 6. 105 . " " . 2 , 110 , , " " " . 6, , 115 . 6. Режущие зубья в случае многозубой фрезы могут быть расположены симметрично по заданному кругу на основном корпусе, как показано на фиг. 1, или иметь разное или неравное расстояние 120 вокруг такого круга, что приводит к увеличению подачи. Ограничивающие возможности при использовании с опорой Рис. 3. . 1, 120 . 3. Если это желательно, контрфорс может быть зафиксирован с возможностью съема или выполнен заодно с отдельным узлом держателя со 125 зубьями, и этот узел держателя выполнен с возможностью фиксации или зажима в пазах или отверстиях с фиксированными или разными диаметрами на одном и том же корпусе. Эта передняя часть 130 предпочтительно расположена наружу, как показано на "" фиг. 1, так что стружка направлена от вырезаемого отверстия или прорези. Контрфорс, изображенный на рис. 1 и 2, в одном виде показан в развернутом виде на рис. 4, начинаясь у пятки вершины зуба в виде прямой или изогнутой грани, наклоненной под небольшим углом по отношению к плоскости, перпендикулярной продольной оси. а задняя часть имеет более резкий наклон или изгиб к тому месту, где она соединяется с лицевой стороной тела. В предпочтительном расположении, рис. 4, он начинается примерно под тем же углом, что и верхняя передняя грань режущего зуба в точке «», рис. 4, а затем изгибается или наклоняется более остро, в пределах доступного пространства, обратно к торцу корпус инструмента, желательно оставив зазор «» (рис. 1) и радиальную грань «» для облегчения удаления стружки. 1 125 , . 130 " " . 1, . . 1 2, . 4, , . , . 4, " " . 4, , , , " " . 1, " " . Дальнейшим развитием моего изобретения является придание этой опоре такой формы, которая ограничивает скорость подачи инструмента в работу. Одна из форм достижения этой цели показана на рис. 3, где контрфорсу придается плоское сечение «на» рис. 3, по существу параллельное или под небольшим углом к плоскости, перпендикулярной продольной оси, и прямая линия. или изогнутую рейку «» туда, где она соединяется с лицевой стороной тела. В предпочтительном исполнении плоская вершина «на» фиг.3 по существу параллельна лицевой поверхности корпуса и простирается сразу за середину кольцевого расстояния между передней режущей кромкой одного зуба и следующим за ним зубом. Режущая кромка зуба расположена на ограниченном расстоянии впереди плоской вершины «м» (предпочтительно между 0,002 и 0,004 дюйма при резке металлов, подобных мягкой стали), так что из-за того, что плоская поверхность контрфорса входит в контакте с разрезаемым материалом глубина резания (на кольцевое расстояние, равное длине плоской вершины «в») ограничивается величиной выбранного выступа режущей кромки зуба. . . 3, " " . 3 , , " " . , " " . 3 . " " ( .002 .004 ) , , ( " ") . Если взять в качестве примера фрезу с тремя зубьями, где выступ зуба составляет 0,002 дюйма, а плоская вершина «» (рис. 4) составляет половину кольцевого расстояния между двумя последовательными торцами зубьев, режим работы будет следующим: на первых 30 градусах оборота каждый зуб прорезает канавку максимальной глубины 0,002 дюйма, в этот момент плоская вершина «внутри» может упасть в канавку, а на следующих 30 градусах глубина резания становится максимальной 0,004 дюйма. На этом этапе зуб № 2 встречается с канавкой глубиной 0,002 дюйма, оставленной первым поворотом на 30 градусов зуба № 1, и поскольку плоская вершина «внутри» снова готова упасть во вторую канавку на 30 градусов, которая находится сейчас. При глубине 004 дюйма разрез выше третьей степени снова составляет максимум 0,004 дюйма. Эта последовательность продолжается на всем протяжении операции бурения, и разрез может в ( времени, при нормальных обстоятельствах, быть еще больше 718,0,62 расширен на обеспечение возможности регулировки держателя зуба и упора для различных диаметров путем подбора держателя таким образом, чтобы он мог скользить в радиальных пазах в корпусе, при этом эти пазы снабжены сторонами с подрезом, пазом или шпоночным пазом, при этом режим работы осуществляется с помощью известных способов, таких как кулачковые пазы, спиральная резьба, конические конусы и т.п. .002 " " . 4,
Соседние файлы в папке патенты