патенты / 16397

715004-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB715004A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 715,004 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 12 декабря 1952 г. 715,004 : 12, 1952. № 31530/52. 31530/52. Полная спецификация опубликована: 8 сентября 1954 г. : 8, 1954. Индекс при приемке: -Класс 17(2), В 1 (С 3:К). :- 17 ( 2), 1 ( 3: ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Метод подготовки вампиров для обуви принудительного типа. Мы, УИЛЬЯМ ФРЭНСИС ХЕРЛИХИ и ДЖОН ДЖОЗЕФ ХЕРЛИХИ, оба граждане Соединенных Штатов Америки, оба из 95 лет, Бридж-стрит, Лоуэлл, штат Массачусетс, Соединенные Штаты Америки, торгуем как , настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение относится к производству обуви так называемого «калифорнийского» или «принудительного» типа и относится к способу изготовления такой обуви, причем настоящее изобретение представляет собой усовершенствование того, что раскрыто в Спецификации Соединенного Королевства № - , , , 95, , , , , , , , , : - "" "-" , . 659,705. 659,705. Способ, раскрытый в вышеупомянутом описании, включает сборку формованной заготовки элемента жесткости с концевой частью верха обуви, адгезионное соединение заготовки и материала верха при формовании указанной концевой части верха, включая заготовку элемента жесткости, по существу по форме указанного конца. часть обуви, которую необходимо изготовить, и после формования соединить оберточную полосу с нижним краем верха стежками, которые проходят через оберточную полоску, верх и материал жесткости. Хотя вышеуказанный метод весьма желателен и ежедневно используется в При производстве обуви он наиболее успешен, когда верхняя заготовка тонкая и легко поддается формованию под прямым давлением между штампами. Однако, особенно когда верхняя заготовка толстая или жесткая, обычная операция формования может привести к образованию постоянных складок или сборок на обуви. верхний материал вокруг края, особенно на носке, эти складки или сборки простираются вверх достаточно далеко, чтобы быть видимыми в готовой обуви чуть выше обертки, тем самым ухудшая внешний вид обуви и отличая ее от обуви, изготовленной обычным натягиванием и долговечная техника. , , , , , , , , , , , . Основной задачей настоящего изобретения является усовершенствованный способ изготовления обуви калифорнийского или силового типа, при котором, хотя союзка может быть изготовлена из толстого или жесткого материала и хотя готовая обувь может содержать жесткий носок, тем не менее, носок готовой обуви будет гладким и лишенным складок, как и затвердевший носок обуви, изготовленный методами, включающими обычные процедуры натягивания. - , , , . Для достижения вышеуказанной цели изобретение предусматривает подготовку союзки, готовой к прикреплению обертки, путем сначала формирования кармана в носовой части союзки для приема заготовки носка путем усадки крайней нижней части союзки. край мыска союзки, оставляя неусаженным прилегающий краевой материал мыска союзки, затем помещая формуемую заготовку мыска в указанный карман и склеивая заготовку мыска и союзку, одновременно формуя заготовку мыска союзки. и носочную часть союзки с помощью штампов, имеющих соответствующую форму, по существу повторяющую форму носочной части обуви, которую необходимо изготовить, и после завершения формования прикрепляют оберточную полоску и элемент подошвы к Другие цели и преимущества изобретения будут указаны в следующем более подробном описании и со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: , , , , , , , , : Фиг.1 представляет собой вид сбоку верха обуви, изготовленного в соответствии с настоящим изобретением и готового для прикрепления обертки; Фиг.2 представляет собой вид сверху четверти башмака, показанного на Фиг.1, до сборки других частей, вид сзади или снаружи; Фиг.3 представляет собой вид, аналогичный Фиг.2, но показывающий внутреннюю часть четверти с оторванной частью ответной облицовки; Фиг.4 представляет собой вид сверху союзки обуви, как она выглядела до применения настоящего изобретения; Фиг. 5 представляет собой вид в перспективе союзки с внутренней поверхностью союзки вверху, 715,004, показывающий край носочной части заготовки, усаженный для уменьшения ее длины; фиг.6 - фрагментарный вертикальный разрез по линии 6-6 фиг.5; Фиг.7 представляет собой схематический вид спереди, иллюстрирующий этап формования носка верха; Фиг.8 представляет собой вертикальный центральный разрез, по существу расположенный по линии 8-8 на Фиг.7; Фиг.9 представляет собой разрез, аналогичный Фиг.6, но показывающий носочную часть верха, включая носочную часть, как она выглядит после завершения операции формования; Фиг.10 представляет собой фрагментарный вертикальный разрез носка формованного верха, иллюстрирующий этап прикрепления оберточной ленты; Фиг.11 представляет собой аналогичный вид, иллюстрирующий этап прикрепления подкладки носка; и фиг. 12 представляет собой вид сбоку готового башмака. 1 ; 2 1 , ; 3 2 ; 4 ; 5 , 715,004 ; 6 , 6-6 5; 7 ; 8 , 8-8 7; 9 6, , , ; 10 , , , 11 ; 12 . На чертежах цифрой 1 обозначен верх обуви, который может быть изготовлен из любого желаемого материала, рисунка или стиля и который, за исключением специально оговоренных ниже случаев, может иметь традиционную конструкцию. Как показано, он содержит четверть части 2 и часть союзки 3, причем эти части соединены швами союзка 3 (рис. 4) может быть без подкладки или, при желании, снабжена подкладкой (не показана). Если используется подкладка, ее обычно соединяют с внешним слоем союзка швом, проходящим над сводом носка, при этом вкладыш в остальном свободен. Если используется вкладыш, то заготовка носка, о которой идет речь в дальнейшем, вставляется между союзкой и подноском. Если вкладыш не используется, то подносок будет видна внутренняя часть обуви. , 1 , , , , 2 3, 3 ( 4) , , ( ) , , , . Четверть 2 (фиг. 2 и 3) содержит заготовку, включающую внешний слой, который может быть из кожи, ткани и т.п., при этом внешний слой здесь показан снабженным внешней опорой 8, как показано на фиг. 2 ( 2 3) , , 8 . 3, верхний край четверти загнут внутрь и прошит, как показано позицией 7, для создания отделочного валика. За исключением случаев, описанных ниже, четверть имеет одинарную толщину, но следует понимать, что она может содержать дополнительные слои, например, цельный слой. подкладка Как показано на рис. 3, четверть имеет подкладку 9, прикрепленную к внешнему слою швом 10, который проходит вдоль верхнего края подкладки. Нижний край этой четверти или ответной подкладки свободен от внешнего слоя, таким образом обеспечивая карман для приема элемента жесткости или ответной заготовки 12 (фиг. 3). Эта ответная заготовка может быть изготовлена из любого подходящего материала, способного подвергаться формованию и постоянно сохранять форму, придаваемую давлением формования. 3, , 7, , , 3, - 9 10 , 12 ( 3) . В соответствии с настоящим изобретением союзка, которая здесь показана без подкладки и состоящая из материала одной толщины, например кожи, подвергается операции, при которой ее крайний нижний край 14 в области носка 13 сжимается так, что указанное Крайний край становится меньше по окружной длине, чем прилегающий материал союзки. Эта усадка осуществляется таким образом, что 70 крайний край 14 утолщается и становится более плотным. Результатом этой операции является создание карманообразной полости ( Инжир. , , , , 14 13 70 14 - (. 6) на мыске союзки, причем внешняя поверхность этой карманообразной части выпуклая 75, гладкая и без видимых складок или гофр. Эту операцию сжатия края носка союзки можно выполнить способом, подобным описанному. и заявлено в описании британского патента 80. 6) , - 75 80
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 00:48:35
: GB715004A-">
: :

715005-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB715005A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 18 декабря 1952 г. : 18, 1952. 715,005 № 32081/52. 715,005 32081/52. 2
Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 12 января 1952 г. Jan12, 1952. Полная спецификация опубликована: 8 сентября 1954 г. : 8, 1954. Индекс при приемке: - 82 (1), , 8 ( 1:2:3), 8 (::::1 12); и 83 (1), 5 , (:::), ( 13 6:14). :- 82 ( 1), , 8 ( 1:2:3), 8 (::::1 12); 83 ( 1), 5 , (:::), ( 13 6:14). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования форм для слитков и процесса литья в них металлических слитков или относящиеся к ним Мы, , 40, Уолл-стрит, Нью-Йорк 5, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная и существующая в соответствии с Законы штата Делавэр в указанных Соединенных Штатах Америки настоящим объявляют, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в и следующим заявлением: - , , 40, , 5, , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к формам для слитков и к способам литья в них расплавленного металла для получения слитков, имеющих высокую долю извлекаемого доброкачественного металла. . При разливке расплавленного металла в изложницы желательно, чтобы как можно большая часть полученного слитка представляла собой металлургически чистый продукт. К восстанавливаемому металлу относится та часть от нижней части слитка до самого высокого уровня поперечного сечения, свободная от дефектов. в слитке могут присутствовать трубчатые полости, которые могут быть как макроскопическими, так и микроскопическими, или рыхлая межзеренная структура, присутствующая внутри слитка. вверх Чрезмерное количество примесей вдоль оси нежелательно. Из-за этих и других дефектов в металлургической промышленности необходимо обрезать верхний конец литых слитков, поскольку дефекты и ненадежная структура сосредоточены в пределах их верхних частей. , - , , , . Обычно около 10 % слитка углеродистой стали обрезается, в результате чего остается около % практически прочной стали. Однако многие металлы имеют более высокий объем сжатия во время затвердевания, чем углеродистая сталь или низколегированная сталь. Как коэффициент объемного сжатия возрастает, проблема получения слитков с высокой долей исправного металла возрастает в - 2 81 раз. , 10 % , % , , - 2 81 . Тугоплавкие сплавы, содержащие большое количество легирующих элементов, обычно имеют относительно большую степень усадки при затвердевании, и проблемы, возникающие при производстве 50 слитков из них с достаточно высоким извлечением доброкачественного металла порядка 70% или выше, потребовали от них умения и способностей. специалистов в данной области техники. В частности, при отливке относительно больших слитков не удалось обеспечить стабильно высокий процент извлечения здорового металла из слитков. , 50 70 % , 55 . Основной целью настоящего изобретения является создание формы, подходящей для отливки слитков с высоким содержанием сплава 60, в которой отвод тепла от нижней части разлитого слитка настолько коррелирует с отводом тепла от стенок формы, что горизонтальные столбчатые зерна не простираться до оси 65 формы, благодаря чему постоянно обеспечивается высокая доля извлекаемого исправного металла. 60 65 . Дополнительной целью изобретения является создание формы для отливки прочного слитка 70, в которой отвод тепла от металла, разлитого в форму, таков, что металл затвердевает без образования горизонтальных столбчатых зерен, простирающихся более чем на % расстояния от формы. стенки слитка расположены по направлению к оси слитка, и в верхней части слитка поддерживается подача расплавленного металла для заполнения любых полостей, образующихся в результате сжатия при затвердевании вдоль оси слитка. 70 % 75 . Другой основной целью изобретения 80 является создание процесса литья слитков, при котором тепло отводится снизу и по бокам формы для слитков в заданном соотношении, так что слиток затвердевает постепенно снизу вверх с развитием горизонтальной столбчатой формы. зерна, превышающие 90 % расстояния от стенок формы до оси слитка, и расплавленный металл присутствует в верхней части слитка до тех пор, пока весь металл не достигнет высоты, равной 90 -- 3 6 @Z2 715,005 примерно 80 % длины слитка затвердело. 80 85 90 % 90 -- 3 6 @Z2 715,005 80 % . С учетом вышеизложенных целей изобретение, согласно одному из его аспектов, заключается в форме для отливки слитков, содержащей вертикально расположенную трубчатую металлическую форму с открытыми концами, имеющую толщину стенок по меньшей мере 1/32 дюйма, и ни в каком месте выше самых нижних 20 %, имеющих значительную часть стенки толщиной, превышающей 45 % кратчайшего расстояния от внутренней поверхности формы в этой точке до вертикальной оси формы, металлический табурет, плотно прилегающий и закрывающий отверстие в основании формы, при этом табуретка изготовлена из металла, имеющего теплопроводность не менее 0,075 калорий на квадратный сантиметр на сантиметр на декрет по Цельсию в секунду, причем металлический табурет взаимодействует с металлической формой для отвода тепла от отлитого в ней металлического слитка при такой скорости, чтобы в течение 15 минут после разливки разница между нижней частью и средней частью трубчатой формы составляла не менее 200 °, на верхнюю часть трубчатой металлической формы помещали горячую крышку из огнеупорной керамики с открытым концом. и при осевом совмещении с ним, горячий верх составляет не менее 20% длины металлической формы, значительная толщина теплоизоляционного материала нанесена вокруг внешней поверхности горячего верха и трубчатой металлической формы для уменьшения потока тепла от них. и нагревательный элемент, расположенный над верхним концом горячего верха, при этом нагревательный элемент содержит огнеупорный керамический колпачок, закрывающий конец горячего верха с обращенной вниз полостью, и нагревательное устройство, расположенное в полости таким образом, что тепло отражается от стенки полости вниз в конец горячего верха. , , -, - 1/32 , 20 % 45 % , , 0 075 , - 15 200 ' - , - , 20 % , , , . Согласно другому аспекту изобретение заключается в процессе литья слитков в форму, содержащую металлическую табуретку и вертикальную трубчатую металлическую форму с открытыми концами, расположенную так, что ее нижний конец находится в тесном контакте с металлической табуреткой и закрыт ею, при этом металлическая табуретка представляет собой из металла, имеющего теплопроводность не менее 0,075 калории на квадратный сантиметр на сантиметр на градус Цельсия в секунду, причем стенка металлической формы имеет толщину не менее 1/32 дюйма и стенка ни в одной точке выше самых нижних 20 % не имеет существенной часть толщины, превышающая % кратчайшего расстояния от внутренней поверхности стенки формы в этой точке до оси; керамический горячий верх с открытым концом, помещенный на верхний конец трубчатой металлической формы, помещенный слой теплоизоляционного материала вокруг трубчатой металлической формы и керамического горячего верха для уменьшения потока тепла через него, а также нагревательный элемент, расположенный для закрытия верхнего конца керамического горячего верха с помощью нагревательного устройства для отражения тепла в горячий верх, состоящий из этапов предварительного нагрева. горячий верх примерно до температуры плавления разливочного металла, разливка расплавленного металла для заполнения металлической формы и керамического горячего верха, в результате чего нагревательное устройство передает тепло расплавленному металлу в горячем верхе, чтобы обеспечить не менее 70 000 БТЕ плюс 120,70 БТЕ на каждый фунт металла, отлитого в форму, при этом тепло подается с такой скоростью, чтобы в течение первых получаса после разливки применялось не менее 50 БТЕ на фунт отлитого металла. к слитку тепло, подаваемое нагревательным устройством 75, поддерживает значительную часть разлитого металла в горячем верхе в жидком состоянии, так что он заполняет усадочные полости, а образование труб и пустот сводится к минимуму, при этом металлический стул 80 такой формы и размера, чтобы в течение 15 минут после разливки температура в средней точке трубчатой металлической формы была по крайней мере на 200°С выше, чем температура в нижнем конце формы, тепловложение 85 металла нагревательным устройством уменьшается по мере затвердевания основной части разлитого металла в трубчатой кристаллизаторе и полностью прекращается, когда практически весь разлитый металл в трубчатой кристаллизаторе затвердел. быть выполнено по приложенному чертежу, на котором: фиг. 1 представляет собой вертикальный разрез формы 95, сконструированной в соответствии с настоящим изобретением; Фиг.2 представляет собой график, показывающий количество тепла, которое необходимо приложить к верхней части пролитого слитка, пропорционально количеству металла 100, пролитого для восстановления по меньшей мере 80% здорового металла; Фиг.3 представляет собой диаграмму, показывающую восстановление прочного металла в слитке в зависимости от разницы температур между средней длиной и нижней частью 105 т стенки металлической формы через 15 минут после разливки с использованием стульев из различных материалов; и фиг. 4 представляет собой график, показывающий длину горизонтальных столбчатых зерен в средней части 110 поперечного сечения слитка для различных толщин стенок формы в средней части формы. , , - 0 075 , 1/32 20 % % - , , , , , 70,000 120 70 . , 50 , 75 , 80 15 200- , 85 , , : 1 95 ; 2 100 80 , ; 3 - 105 15 , ; 4 - 110 - . В соответствии с данным изобретением создана форма для слитков, в которой расплавленные металлы, имеющие высокие коэффициенты объемного сжатия при переходе из жидкого состояния в твердое, могут быть отлиты в соответствии с выбранной процедурой и в результате будут получены слитки, имеющие исключительно высокий процент 120 извлекаемого здорового металла. В изложнице настоящего изобретения можно соотнести отвод тепла по всей длине отлитого слитка так, чтобы затвердевание происходило от нижней части слитка 125 вверх, не допуская появления горизонтальных столбчатых зерен металл слитка должен быть наращен от боковых стенок кристаллизатора на более чем 90 % расстояния до оси. При таком графике затвердевания в разлитом слитке, в который заливают расплавленный металл, сохраняется большое и ограниченное осевое пространство. подается из ванны расплавленного металла в головке слитка, что позволяет избежать чрезмерных трубок, микроскопических или макроскопических усадочных полостей или рыхлой межзеренной структуры. Под высоким выходом слитка подразумевается, что примерно 70 % или более слитка снизу вверх подвергается металлургическому переработке. звук. 115 , , 120 , 125 90 % , 130 715,005 715,005 , , , 70 % . Вкратце, форма для слитков по настоящему изобретению включает: 1. Металлическую подставку, изготовленную из выбранного металла, такого размера и конструкции, которые позволяют отводить тепло с заданной скоростью от разлитого слитка; 2 Трубчатая металлическая оболочка, содержащая форму, установленную на табурете, причем толщина стенки оболочки находится в установленных пределах; 3. Керамический фитинг для горячего верха наверху трубчатой формы; 4. Слой теплоизоляции вокруг трубчатой формы и керамического горячего верха; и нагревательный элемент, закрывающий открытый конец горячего верха, для поддержания разлитого металла в горячем верхе в расплавленном состоянии в течение заданного периода времени, так что он заполняет любую осевую полость, которая образуется по мере затвердевания металла. , : 1 ; 2 , ; 3 ; 4 ; , , . Более конкретно, форма для слитка, изготовленная в соответствии с данным изобретением, включает металлический стул из металла, имеющего теплопроводность по меньшей мере 0,075 калорий на квадратный сантиметр на сантиметр на градус Цельсия в секунду. Если он не охлаждается водой, металлический стул должен иметь толщину не менее 1 дюйма, причем минимальная толщина увеличивается с размером слитка так, чтобы она ни в коем случае не была тоньше, чем 10 % максимального поперечного или поперечного размера слитка, отливаемого в форму. Если к стулу применяется водяное охлаждение. Толщина не имеет существенного значения. Использовались табуреты толщиной 8 дюймов, при этом вода проходила с высокой скоростью и контактировала с нижней стороной табурета. Однако табуреты с водяным охлаждением для больших слитков предпочтительно имеют значительную толщину и снабжены просверленными каналами. для прохождения охлаждающей жидкости. Металлический табурет сконструирован таким образом -50 и такого размера, что он имеет очень значительную теплоемкость по сравнению с количеством тепла, которое необходимо отвести от затвердевающего отваренного металла, так что в течение пятнадцати минут после разливки есть 2000 С. , 0 075 , , 10 % , 8 , -50 2000 . разница в температуре между средней точкой и дном металлической формы, расположенной на табурете. Металлические табуреты для более крупных слитков, то есть весом 500 фунтов и больше, предпочтительно охлаждаются водой. , 500 , . На металлическом табурете расположена трубчатая металлическая оболочка или форма с открытыми концами, ось которой расположена вертикально, при этом металлическая форма находится в прямом и тесном контакте с ней, так что тепло отводится от стенки формы -65 с помощью табурета. имеет стенку толщиной не менее 1/32 дюйма, но не превышающую толщину, равную 45 % кратчайшего расстояния от внутренней поверхности формы до вертикальной оси формы в любой точке 70 На верхнем конце металлической трубы в форму помещается керамический горячий верх с открытым концом. Керамический горячий верх занимает не менее 20 % длины металлической формы, чтобы удерживать значительное количество расплавленных металлов 75, например, стали для заполнения усадочных полостей, которые образуются при разбухший металл затвердевает на металлическом табурете и металлической стенке формы. - , -65 1/32 , 45 % 70 , - 20 %' , 75 ., . И трубчатая металлическая форма, и керамический горячий верх окружены внешним слоем теплоизоляционного материала 80, такого как песок, для уменьшения количества тепла, отводимого от расплавленного металла через стенки формы. 80 , , . Сверху на керамическом горячем верхе расположен нагревательный элемент 85, обеспечивающий дополнительное тепло для поддержания разливочного металла в горячем верхе в расплавленном состоянии, чтобы обеспечить заполнение усадочных полостей по мере их образования во время постепенного затвердевания слитка. предпочтительно содержит керамический колпачок, закрывающий конец горячего верха, при этом колпачок имеет обращенную вниз полость в колпаке, предназначенную для отражения тепла к металлу в керамическом горячем верхе. Внутри полости находится подходящее нагревательное устройство, производящее лучистое тепло, расположенное таким образом. что стенки полости будут отражать такое тепло вниз, в металл горячего верха. 85 , 95 . На фиг. 1 чертежа 100 показана изложница 10, сконструированная в соответствии с настоящим изобретением. 1 , 100 10 . Изложница содержит металлический стул 12 из металла, имеющего теплопроводность 0,075 калорий на квадратный сантиметр на санти 105 метров на градус Цельсия в секунду. Подходящими металлами для этой цели являются чугун, углеродистая сталь, низколегированные стали с содержанием не более 4 или 5 % легирующих элементов, медь, никель, бериллий-медные сплавы, медно-никелевые сплавы 110, содержащие 20 % никеля, алюминиевая бронза и комбинации двух или более из них. 12 0.075 105 , , 4 5 % , , , - , - 110 20 % , , . Для отливки относительно больших слитков в табурете 12 имеются каналы 14 для прохождения воды или другой охлаждающей жидкости. Может быть желательно 115, но не обязательно, предусмотреть отверстие 16 в нижней части табурета, при этом отверстие обычно заполняется. с пробкой 18 из графита, чугуна или т.п. Графитовую пробку 18 помещают в центре 120 стула так, чтобы металл, разлитый в форму, ударялся о него и сводил к минимуму плавление стула при ударе с потоком расплавленного металла и тем самым вводят в слиток нежелательное или нежелательное количество другого металла 125. , 14 12 115 , , 16 , 18 , 18 120 125 . В качестве примеров подходящих табуретов использовались медные плиты толщиной 6 дюймов и 25 на 25 дюймов в качестве табуретов для формовки слитков весом от 100 до 2400 фунтов (130 715 005). Аналогичным образом, плиты из стали и чугуна толщиной до до 6 дюймов и размеры от 20 на 20 дюймов до дюймов на 25 дюймов. , 6 25 25 100 2,400 130 715,005 , 6 20 20 25 . С другой стороны, успешно применялся табурет, включающий пластину, к нижней стороне которой была приварена спирально намотанная трубка толщиной в дюйм, сплющенная так, чтобы обеспечить расстояние около 1 дюйма между последовательными спиралями, через которые с высокой скоростью проталкивалась вода. . На верхней поверхности 20 табурета. 20 . помещена трубчатая металлическая форма 22, главная ось 24 которой расположена вертикально. Основной конец 26 металлической формы контактирует и плотно прилегает к поверхности 20 металлического табурета. Трубчатая металлическая форма 22 может иметь любую подходящую форму. Круглая. Можно использовать цилиндрические формы, прямоугольные формы, слегка цилиндрические цилиндры и рифленые формы. Успешные результаты были получены с коническими трубчатыми формами круглого поперечного сечения, которые были меньше внизу, чем вверху, а также с формами, которые имели однородное поперечное сечение. площадь сечения. 22 24 26 20 22 , , , - , - . Если используются формы переменного сечения, то направление конусности желательно большим концом вверх. Металлическая форма может быть изготовлена из любого подходящего металла, способного выстоять под расплавленным металлом, например, стали, чугуна и различных сплавов. Поскольку требования к теплопроводности не так критичны для стенки формы, как для стула, для этой цели можно использовать нержавеющую сталь. - , , , , , . При реализации изобретения использовались металлические формы, имеющие значительные различия в отношении минимального поперечного размера в наибольшем поперечном сечении к длине или вертикальной высоте металлической формы. , - . Примеры использованных соотношений составляют от 0,3 до 0,8. В одном случае использовалась форма с предельным соотношением 0,27. 0 3 0 8 , 0 27 . Было обнаружено, как будет подробно указано ниже, что толщина стенок формы играет чрезвычайно важную роль в определении степени накопления горизонтальных столбчатых кристаллов от стенок формы к оси. Чрезвычайно важно предотвратить это. кристаллы не достигают оси формы, и, по сути. , , , , . значительная осевая область должна быть свободна от любых горизонтальных столбчатых кристаллов, если необходимо производить здоровые слитки. Затвердевание металла в осевом ядре формы должно контролироваться так, чтобы оно продвигалось обычно вверх. Для достижения этой цели было обнаружено, что это имеет решающее значение. чтобы толщина стенок металлической формы выше самых нижних 20 % ее высоты была такой, чтобы ни одна существенная часть в любой точке не превышала толщину, равную 45 % кратчайшего расстояния от внутренней поверхности формы в этой точке, чтобы вертикальная ось 24 трубчатой формы. , , 20 % , 45 % 24 . Толщина стенок трубчатых металлических форм не обязательно должна быть одинаковой. Использовалось множество разновидностей форм и пропорций толщины стенок форм. Слитки стандартных размеров менее 70 отливали в трубчатых металлических формах, имеющих толщину стенок 0,04 дюйма и 1200 дюймов. Фунтовые слитки были отлиты в формах, стенки которых имели толщину 0,25 дюйма 75. На верхнем конце 28 трубчатой формы 22 размещен керамический горячий верх 30 с открытым концом, имеющий внутреннюю поверхность 32, как правило, продолжающую внутреннюю поверхность трубчатая металлическая форма, расположенная около 80 снаружи металлической формы 22 и керамического горячего верха 30, представляет собой слой теплоизоляционного материала 38, удерживаемый на месте оболочкой. Теплоизоляционный материал 38 может представлять собой песок, мелко измельченный 85 оксид магния, керамические материалы и например, такие материалы способны выдерживать температуры, которые могут присутствовать при отливке металла в форму. Слой песка толщиной не менее 2 дюймов вокруг формы и горячей поверхности дал 90 хороших результатов на практике. Керамический огнеупорный элемент 30, изоляционный материал 38 и оболочка 40 заканчиваются верхней поверхностью 34. 70 0 04 , 1,200 0.25 75 28 22, - 30 32 80 22 30 38 38 85 , 2 90 30, 38 40 34. На верхней поверхности 34 расположен нагревательный элемент 41, закрывающий отверстие в горячем верхе 30. Нагревательный элемент 41 содержит оболочку 42 из подходящего жаростойкого металла, содержащую огнеупорный керамический колпачок 44. 34 95 41 30 41 42 44. Керамический колпачок 44 имеет отверстие 46 100, через которое металл можно разливать в форму, и после разливки туда помещают пробку 48 из графита, керамики или другого огнеупорного материала для предотвращения потери тепла через отверстие. По бокам 105 В элементе 41 размещены полые электроизолирующие огнеупорные элементы 50, например из силлиманита, которые проходят через боковые выступы 52 на противоположных его сторонах. Через полый огнеупорный элемент 110 проходят элементы 50, два углеродных стержня 54 и 56, соединенные с подходящим источником электрического тока. (не показано) Во время работы электрический ток подается на угольные стержни 54 и 56, и между ними рисуется дуга 58 115. Керамический колпачок 44 имеет обращенную вниз полость 60, по существу аксиально совмещенную с осью 24. Полость предпочтительно представляет собой параболоид вращение, имеющее свою ось вдоль оси 24. Однако она может содержать закругленную поверхность 120, слегка отходящую от параболического поперечного сечения. Дуга 58 предпочтительно создается за счет подходящего расположения угольных стержней 54 и 56, так что ее центр также находится на ось 24 Тепловая энергия от 125 дуги излучается как непосредственно, так и путем отражения от стенок полости 60 на верхнюю поверхность 62 металла 64, залитого в слиток и удерживающего большую часть его в горячем верху 130 715 005 расплавленный. Для наблюдения в керамической крышке 44 может присутствовать смотровое отверстие 66. 44 46 100 , 48 , 105 41 , 50, , 52 110 50 54 56 ( ) , 54 56 58 115 44 60 24 24 , 120 - 58 54 56, 24 125 60 62 64 130 715,005 66 44 . Должна поддерживаться корреляция между теплопоглощающей способностью металлического табурета 12, толщиной трубчатой металлической формы 22 и количеством нанесенного вокруг нее изоляционного материала 38 так, чтобы в течение 15 минут после разливки существовала разница температур в не менее 2000 С. - 12, 22, 38 15 2000 . между дном 26 трубчатой металлической формы и средней точкой металлической формы, то есть на полпути между поверхностями 26 и 28. Поддержание этой разницы температур является одним из критических факторов, необходимых для получения высокого процента извлекаемого доброкачественного слитка, особенно сплавов, характеризующихся высокой объемной усадкой во время затвердевания. 26 , , 26 28 , . На рис. 2 изображена кривая А общего количества тепла, требуемого от нагревательного элемента 41 для слитков разного веса, отлитых в изложнице, чтобы обеспечить по меньшей мере 80% качественного извлечения металла. Кривая А является результатом многочисленных испытаний, в которых слитки весом от 25 до 50 фунтов и до 2400 фунтов использовались для определения количества тепла, которое необходимо применить для обеспечения такого высокого процента надежного восстановления металла. Уравнение, соответствующее кривой, представляет собой погонную теплоту в , равную 70 000 плюс 120. умноженное на вес слитка в фунтах. Следует понимать, что если приемлемо 70%-ное извлечение здорового металла, то подвод тепла может быть немного ниже, чем показано на рис. Было обнаружено, что от 20 до 30 киловатт-часов (1 киловатт-час равен 3413 БТЕ) будут предварительно нагревать керамический горячий верх и огнеупорный колпачок слитка весом 1200 фунтов. форма примерно до 1400-1450°С. Для предварительного нагрева форм других размеров до той же температуры подвод тепла будет увеличиваться или уменьшаться от этого значения как квадратный корень из отношения веса слитка к 1200 фунтам. Таким образом, для слитка массой 9600 фунтов на предварительный подогрев потребуется от 55 до 85 киловатт-часов. 2, 41 80 % 25 50 2,400 70.000 120 70 % , 2 1000 ' 20 30 ( 1 3,413 ) 1,200 1400-1450 ' , 1,200 , 9,600 , 55 85 . В случае отливки необычно длинных слитков, т. е. отношения поперечного размера к длине менее 0,3, рекомендуется небольшое увеличение погонной энергии. применяется, чем для коэффициента 0,8. , , 0 3, 0 27 10,000 . 0.8 . Так как электродные углероды расходуются на окисление, это окисление приводит к значительному нагреву формы, и это следует учитывать. Было обнаружено, что за 1-2 часа горения дуги около 60 000 вносят горение угольных электродов диаметром 11 дюймов, т.е. со скоростью 40 000 БТЕ в час дуги. , , 1-2 , 60,000 11 , , 40,000 . Подведение тепла к слитку может быть частично или полностью подведено другими способами, кроме дуги, возникающей между двумя угольными электродами. Газовые горелки или резистивные элементы могут быть заменены газовыми горелками или резистивными элементами. В частности, горячий верх может быть предварительно нагрет газовой горелкой. . ' 70 . В некоторых случаях тепловыделяющие составы наносились поверх 75 отлитого металла в изложнице и тем самым обеспечивали часть необходимого тепла. Эти тепловыделяющие составы включают горючие вещества, такие как алюминиевый или магниевый порошок, и окислители. Торговля 80 обозначает их. как «ожижители». 75 , 80 "". Следует понимать, что требуемая чистота металла отлитого слитка и относительная реакционная способность некоторых его компонентов могут обусловить предпочтение одного нагревательного средства 85 перед другим после разливки. Дугообразная структура, показанная на фиг. 1 чертежа, оказалась подходящей для использование при отливке слитков составов, чрезвычайно чувствительных к присутствующим атмосферам. Однако 90 литье обычных марок стали можно с полным успехом осуществлять при наличии газового нагревательного устройства. 85 1 , 90 - . На фиг. 3 чертежа нанесенные точки иллюстрируют восстановление доброкачественного 95 металла на основе разницы температур между средней длиной и нижней частью стенки формы через 15 минут после разливки. На этом рисунке нанесенные точки представляют собой стул из различных указанных материалов. а именно оксид магния, нержавеющая сталь, чугун и медь. Следует отметить, что стулья из оксида магния и нержавеющей стали не давали удовлетворительных слитков из-за их недостаточной теплопроводности, в то время как стулья из литого железа и меди были удовлетворительными. Табурет использовался для изготовления чрезвычайно маленького слитка весом 25 фунтов. 3 , 95 15 , , , , 105 25 . Если бы слиток был 50 фунтов или больше, разница температур при использовании табурета из нержавеющей стали 110 была бы значительно меньше, чем в случае слитка 25 фунтов, то есть такая разница была бы менее 200°С. 50 , 110 25 , , 200 '. При использовании конструкции изложницы по настоящему изобретению график затвердевания 115 разлитого металла должен быть таким, чтобы горизонтальные столбчатые зерна, образующиеся из трубчатой оболочки 22, заканчивались на значительном расстоянии от оси 24. В этих предпочтительных условиях существенное 120 Объем расплавленного металла будет присутствовать вдоль оси в течение большей части времени затвердевания. Было обнаружено, что если столбчатые зерна достигают оси, то газы, выходящие из затвердевающего расплава, будут улавливаться. Кроме того, образуются усадочные полости, макроскопические или микроскопический, может развиваться вдоль основной части оси слитка в результате такого чрезмерного горизонтального роста зерен. ось для заполнения любых пространств, которые могут образоваться из-за сжатия объема по мере затвердевания металла. , 115 22 24 120 , 125 , , , , 130 715,005 , . Толщина стенки формы является очень важным фактором, определяющим длину горизонтальных столбчатых зерен. Из исследований большого количества слитков, отлитых в формах различных форм и размеров, мы получили информацию, представленную в виде кривой Б на рис. 4. На чертеже Из кривой В следует отметить, что длина столбчатых зерен примерно в два раза превышает толщину стенки формы. Установлено, что для обеспечения прочных слитков толщина стенки формы должна составлять менее 45 % расстояния от внутренняя поверхность формы в любой точке относительно оси, противоположной этой точке. Поскольку нижние 20 % высоты формы ни в какой степени не участвуют в росте столбчатых зерен, толщина стенки этой части не имеет значения, и это нижние 20 % формы могут превышать этот предел, но верхние 80 % трубчатой формы должны иметь такие пропорции, чтобы ни одна существенная часть стенки формы не превышала эту максимальную толщину. На практике предпочтительно поддерживать толщину стенки формы значительно меньшей. это верхний предел в 45 %, поскольку, как показывает наш опыт, лучшие структуры слитков получаются при гораздо более тонких стенках формы. Толщина стенок металлической формы не должна подвергаться резким изменениям толщины. Равномерное сужение стенок формы с самой толстой частью при дно является предпочтительным, если стенка формы имеет неравномерную толщину. , 4 , , 45 % 20 % , , 20 % , 80 % , 45 % , - . Следующая процедура дала хорошие результаты при отливке слитка в форму, как показано на фиг. 1 чертежа. Первоначально нагревательный элемент 41 помещается на горячую верхнюю часть пустой формы 10, и между угольными стержнями возникает электрическая дуга. 54 и 56, для предварительного нагрева керамического колпака 44 и керамического горячего колпака 30. Для высокотугоплавких сплавов температура предварительного нагрева горячего колпака и колпака 44, прилегающего к полости 60, должна составлять не менее 10000°С, а предпочтительно - при температуре плавления. отливаемого металла. Они нагреваются до температур от 1400°С до 1500°С и выше, что дает превосходные результаты при литье тугоплавких металлов. Когда форма предварительно нагрета, а расплавленный металл в остальном готов к разливке, заглушку 48 вынимают из формы. отверстие 46 и угольные стержни 54 и 56 разделены, поток электрического тока, естественно, прерывается. Затем расплавленный металл разливается в форму, чтобы заполнить трубчатую оболочку 22 и большую часть керамического горячего верха 30. 1 , 41 10, 54 56 44 30 , 44 60 10000 , 1400 ' 1500 ' , , 48 46 54 56 , , , 22 30. Затем оправку 48 заменяют, угольные стержни 54 и 56 приводят в дугообразное положение и подают электрический ток, вызывающий возникновение дуги между ними. В течение первых 30 минут после разливки металла требуется высокая тепловая мощность. При отливке 1200 фунтовых слитков, мы добились хороших результатов 70 при применении не менее 50 БТЕ на фунт металла в течение первых получаса, т. е. из расчета не менее 25 киловатт за первые полчаса плюс 20 000 БТЕ. 48 54 56 30 1,200 , 70 50 , , 25 20,000 . от сгорания угольных электродов 75 В качестве примера при разливке 1200-фунтовых слитков были успешно использованы следующие режимы нагрева: при применении 25 киловатт в течение первого часа и 20 киловатт в течение второго часа среднее восстановление металла 80 заготовок для 10 слитков составило 83,8 %О при приложении киловатт в течение одного часа и киловатт в течение второго часа было получено 10 слитков со средним извлечением металла 82,2 %; 13 слитков со средним покрытием 85 83 6% прочной заготовки были закреплены при приложении мощности 35 киловатт в течение одного часа и 20 киловатт в течение второго часа; 887% добротной заготовки получено для ряда слитков, в которых к нагревателю 90 подавали ток из расчета 35 киловатт за четверть часа, 20 киловатт за еще четверть часа и 10 киловатт за один час; и более 20 слитков, имеющих среднее извлечение металла 85,3 %, были закреплены, когда электрический ток к дуге подавали со скоростью 35 киловатт в течение четверти часа, 20 киловатт в течение трех четвертей часа и, наконец, 10 киловатт. в течение одного часа Было получено несколько слитков с 100 извлечением 90% исправного металла, когда электрическая дуга работала и обеспечивала мощность 35 киловатт в течение получаса, 25 киловатт в течение получаса и 15 киловатт в течение одного часа. В каждом случае окисление 105 угольных электродов обеспечивало мощность 40 000 БТЕ в час дуги. Во всех этих предыдущих заливках металл разваривался при температурах от 1450°С до 1550°С, керамический горячий верх предварительно нагревался примерно до 110–1400°С перед металлическая форма состояла из листовой стали толщиной 4 дюйма с примерно трехдюймовой песчаной изоляцией, помещенной вокруг формы и керамического горячего верха. Сплав, отлитый в этих испытаниях, представлял собой высокотугоплавкий сплав 115, описанный в описании заявки на патентное письмо. 75 , 1,200 : 25 20 , 80 10 83 8 % , 10 82 2 % ; 13 85 83 6 % 35 20 ; 887 %, 90 35 20 10 ; , 20 85 3 % 95 35 - , 20 10 100 90 % 35 - , 25 - 15 105 40,000 . , 1450 1550 ', 110 1400 ' , 4 115 № 686,766 Если керамический горячий верх был предварительно нагрет так, что его температура ниже температуры плавления расплавленного металла, отлитого в форму, то в течение первых получаса будет потрачено больше тепла, чем 50 БТЕ на фунт разливаемого металла. требуется для поддержания значительной массы высокотекучего металла в горячем верху 125. При использовании формы настоящего изобретения предписанным способом металл разливки постепенно быстро затвердевает от дна формы вверх и с меньшей скоростью от боковых стенок формы. металлическая форма 130 715,005 22 по направлению к оси Примерно за один час основная часть металла внутри трубчатой металлической формы 22 затвердевает, за исключением значительной колонны вдоль оси 24. В течение двух часов практически весь металл в форме 22 затвердеет, и только небольшая лужа расплавленного металла внутри горячего верха 30 останется жидкой. 686,766 120 , 50 125 , 130 715,005 22 , 22 24 , 22 30 . В это время можно прервать подачу электрического тока на угольные стержни 54 и 56 и дать металлу возможность полностью затвердеть. , 54 56 . Ниже приведены примеры слитков, отлитых в форме, сконструированной в соответствии с настоящим изобретением: ПРИМЕР . : . Форма из листовой стали толщиной 4 дюйма, сужающегося прямоугольного сечения, размером 14 на 14 дюймов вверху и 13 на 13 дюймов внизу и длиной 18 дюймов была помещена на медный табурет 25. на 25 дюймов на 6 дюймов толщиной с наличием каналов водяного охлаждения. Горячий верх из шамотной глины длиной 7 дюймов был помещен поверх металлической формы. Вокруг всей формы и на горячей форме была помещена изоляция из песка толщиной четыре дюйма. наверх Горячая вершина была предварительно нагрета до температуры 1400°С. 4 - 14 14 13 13 18 25 25 6 7 - 1400 '. а после разливки подавалось тепло из расчета 35 киловатт на четверть часа, 20 киловатт на три четверти часа и киловатт на один час, что в общей сложности дало 333 киловатт-часа. В течение 15 минут после разливки средняя длина металлической формы имела температуру на 480° выше, чем нижняя часть формы. Количество здорового металла, извлеченного из слитка, составило 94 %. Горизонтальные столбчатые зерна выступали менее чем на 2 дюйма от формы. стенки. Сплав, использованный в этом примере, был таким же, как сплав, использованный в следующем примере . , 35 - , 20 - , 333 60,000 15 , 480 ' 94 % 2 . ПРИМЕР . . Сплав, содержащий 22 % кобальта, 18 % хрома, 42 % никеля, 0,7 % марганца, 0,7 % кремния, 2,1 % титана, 0,3 % алюминия и, по существу, все железо, дает около 50 % восстановления здорового, годного к использованию металла при разливке. в обычные формы, обеспечивающие извлечение более 90% слитков углеродистой стали. 1200 фунтов этого сплава при 1550°С отливали в конической форме из листовой стали толщиной 1 дюйм, имеющей внутренние размеры 14 на 14 дюймов вверху и 13 на 13 дюймов. дюймов внизу и 18 дюймов в длину и помещен на медный табурет с водяным охлаждением размером 25 на 25 на 6 дюймов и снабжен графитовой заглушкой. 22 % , 18 % , 42 % 0 7 % , 0.7 % , 2 1 % , 0 3 % 50 % , 90 % 1,200 1550 ' 14 14 13 13 18 25 25 6 . Использовался горячий верх из шамотной глины длиной 7 дюймов. 7 . На форму и горячую крышку было нанесено от 43 до 54 дюймов песка. На верхнюю часть формы было нанесено в общей сложности 225 000 БТЕ, при этом в течение первых получаса после разливки применялось тепло мощностью 30 киловатт. Через 15 минут после разливки Средняя точка металлической формы была на 480°С горячее, чем нижняя часть металлической формы. Было восстановлено более % прочного металла слитка. 43 54 225,000 , 30 15 , 480 ' % . Горизонтальные столбчатые зерна имели длину 3,70 дюйма. 3 ' 70 . ПРИМЕР . . Форма из конической листовой стали с одинаковой толщиной стенок -1 дюйм, квадратной внутренней площадью 16,5 на 16,5 дюймов вверху, 75 и 15 на 15 дюймов внизу и длиной 24 дюйма была помещена в чугунный табурет. на верхний конец 80 формы из листового металла, а вокруг всей металлической формы и горячей поверхности было помещено 4 дюйма песка. был предварительно нагрет до температуры примерно 1400°С с помощью электрической дуги, как показано на рис. 85I, перед разливкой металла. В течение 15 минут после разливки в форму 2400 фунтов расплавленного металла при температуре 1550°С, состав аналогичный. Согласно описанию заявки на патент № 686766, температура в средней точке формы была на 215°С выше, чем температура в нижней части формы в точке контакта с чугунной табуреткой А. общая потребляемая мощность 95 из 335 000 БТЕ, включая предварительный нагрев с использованием 40 киловатт-часов и нагрев после разливки мощностью 35 киловатт в течение первых получаса, еще полчаса с мощностью 20 киловатт и 10 100 киловатт в течение следующего часа. и 70 000 БТЕ были получены при сжигании угольных электродов. - , 16 5 16 5 75 15 15 24 25 6 6 80 , 4 1400 ' 85 15 2,400 1550 ', 90 686,766, 215 ' 95 335,000 40 , 35 , 20 10 100 70,000 . . Процент здорового металла, извлеченного из слитка после затвердевания, составляет 73 %. Разрез слитка 105 показал, что горизонтальные столбчатые зерна были относительно небольшими. 73 % 105 . Этот пример показывает критическую природу требования к нагреву. Чтобы обеспечить 80%-ное извлечение слитка, кривая на рис. 2 требует применения 110 358 000 . Однако 73%-ное извлечение все еще вполне приемлемо. 80 % , 2 110 358,000 , 73 % . ПРИМЕР . . Слиток медного сплава массой 305 фунтов был отлит в форму, изготовленную из листовой стали толщиной 115 дюймов, длина формы составляла 20 дюймов. Форма из листовой стали имела однородное поперечное сечение 71 дюйм на 7,1 дюйма. Горячий верх из шамотной глины - 4 дюйма. длинная форма была помещена в форму. Форма опиралась на чугунный табурет 120 размером 12 на 12 дюймов и толщиной 5 дюймов. Форма из листовой стали и горячий верх были изолированы песком толщиной чуть более 2 дюймов. Всего 110 000 . 305 115 , 20 71 7,1 4 120 12 12 5 2 110,000 . применили нагревательные элементы сопротивления, 125 горячая верхняя часть формы была предварительно нагрета до 1700 °, к форме, чтобы медный сплав оставался расплавленным в горячей верхней части, нагрели в течение первых получаса после разливки при мощности 10 киловатт. Через 15 минут 130 715 005 после разливки разница температур между дном формы и средней точкой формы составляла более 200°С. , 125 1700 ', , 10 15 130 715,005 , 200 ' . Был получен слиток, содержащий 100 % прочного медного сплава. 100 % . Форма по настоящему изобретению может быть использована для отливки слитков различных металлов и сплавов; таким образом, углеродистая сталь, низколегированная сталь, никель, сплавы с высоким содержанием никеля, нержавеющая сталь и высокотугоплавкие сплавы всех типов являются примерами металлов, которые можно отливать в них с высоким выходом прочного слитка. ' ; , , , , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-16 00:48:38
: GB715005A-">
: :

715006-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB715006A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 715 06 ___ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 18 декабря 1952 г. 715 06 ___ : 18, 1952. (,) № 321561/52. (,) 321561/52. Заявление подано в Германии 22 декабря 1951 года. 22, 1951. Полная спецификация опубликована: 8 сентября 1954 г. : 8, 1954. Индекс при приемке: -Класс 40(5), 17 А. : - 40 ( 5), 17 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в системе многоканальной передачи электрических импульсных сигналов или в отношении нее Мы, , компания, признанная в соответствии с законодательством Германии, по адресу 76, Геттингер Шоссе, Ганновер, Германия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся, чтобы нам может быть выдан патент, а метод его реализации должен быть подробно описан в следующем заявлении: - , , , 76, , , , , , , : - Передача сигналов модулированными электрическими импульсами возможна потому, что для разборчивости сигнала на приемной станции нет абсолютной необходимости передавать указанный сигнал по каналу передачи в течение всего его периода, достаточно послать его импульсами с регулярными короткими интервалами. - временные интервалы при условии соблюдения правила, согласно которому частота последовательности импульсов не менее чем в два раза превышает частоту самой высокой составляющей сигнала. , - . Импульсный метод передачи сигналов имеет ряд важных преимуществ, главным из которых является то, что один или несколько других сигналов могут передаваться по тому же каналу с первым сигналом путем добавления в передатчике дополнительных последовательностей импульсов той же частоты импульсной последовательности для интервалы импульсов первой последовательности импульсов, а затем модулируя каждую из них другим сигналом. Таким образом, интеркалируя несколько последовательностей импульсов с одинаковой частотой последовательности импульсов, можно передавать одновременно соответствующее количество различных сигналов по одному каналу передачи