патенты / 15774

702195-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB702195A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Перепечатано с поправками, внесенными в соответствии с решением старшего эксперта, действующего от имени Генерального контролера, от двадцать первого декабря 1961 г., в соответствии с разделом 33 Закона о патентах 1949 г. -, - , 1961, 33, , 1949. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 702, 195 Дата подачи полной спецификации: 23 января 1950 г. 702, 195 : 23, 1950. Дата подачи заявки: 22 января 1949 г., № 1831/49. : Jan22, 1949 1831/49. Полная спецификация опубликована: 13 января 1954 г. : 13, 1954. Индекс при приемке: -Класс 2( 3), С 3 А 5 (В:С), С 3 А 13 А( 2:3 А 1 С), С 3 А 13 А 3 В( 1 : 2), С 3 А 13 А 3 (Ч 1:Ж 1:М). :- 2 ( 3), 3 5 (: ), 3 13 ( 2: 3 1 ), 3 13 3 ( 1: 2), 3 13 3 ( 1: 1: ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве синтетических продуктов из монооксида углерода, водорода и олефинов или в связи с ними Мы, - , Британская акционерная корпорация , , Лондон, 2, и и СЕНИОР ТОРНС, оба из , - , Чертси-Роуд, Санбери-он-Темз, Миддлсекс, оба имеют британское гражданство, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент. и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем утверждении: , , - , , , , 2, - , , , - , , --, , , , , , :- Изобретение относится к производству альдегидов, спиртов и других синтетических продуктов из реакционных смесей, содержащих оксид углерода, водород и олефины. , , . Хорошо известно, что при взаимодействии олефинов с водяным газом при температуре около 80-170°С и давлении около 50-300 атмосфер в присутствии подходящего катализатора можно получить альдегиды с хорошими выходами. - 80 -170 50300 , , . Реакция обычно известна как реакция синтеза , и катализаторы, обычно используемые до сих пор, представляли собой твердые кобальтсодержащие материалы, причем типичным катализатором является катализатор, содержащий 100 весовых частей кобальта, 5 частей тория, 9 частей магнезии и 200 частей кизельгура. - , 100 , 5 , 9 200 . Альдегиды могут быть превращены на стадии гидрирования в спирты. Комбинация стадии синтеза и стадии гидрирования, в ходе которой олефины превращаются в спирты, традиционно известна как -процесс. , , , , . ОХО-процесс с использованием в качестве катализаторов летучих соединений кобальта, полученных вне зоны реакции, описан в описаниях наших патентов №№ 702192, 702221, 702223 и 702248. , , , , 702,192, 702,221, 702,223, 702,248. За счет использования этих новых катализаторов можно поддерживать более строгий контроль над концентрацией катализатора, чем в случае использования традиционных твердых кобальтовых катализаторов. , . На стадии синтеза основной реакцией является превращение олефина в альдегид или изомерную смесь альдегидов, содержащую на один атом углерода больше на молекулу, чем олефин. Таким образом, из этилена пропиональдегид получается с выходами до 651. % по массе. Цетен превращают в альдегиды 7 с выходом более 80 % по массе. , , , , 651 % 7 80 % . Мы обнаружили, что дальнейшие реакции с участием первичных альдегидных продуктов, такие как альдолизация, полимеризация и реакции типа Канниццаро, в значительной степени ответственны за образование в реакторе синтеза кислородсодержащих продуктов, кипящих выше температуры кипения первичного продукта, и что эти реакции являются катализируется катализатором основной реакции. Мы также обнаружили, что скорость этих побочных реакций по сравнению со скоростью основной реакции значительно снижается при работе при низких концентрациях катализатора и при коротком времени пребывания в жидкой фазе. , , . Согласно изобретению альдегиды получают с повышенными выходами способом, который включает непрерывную реакцию олефина, монооксида углерода и водорода в присутствии тетракарбонилгидрида кобальта в качестве катализатора путем пропускания реагентов и катализатора через реакционную зону, работающую под условия реакции синтеза ОКСО без введения в нее до или во время реакции металлического кобальта или твердого соединения кобальта, при этом катализатор составляет 0,010,6% по массе от свежего олефина, подаваемого в реакционную зону, и скорости потока реагентов достаточно для осуществления только частичной конверсии олефина и последующего отделения олефина от продукта реакции синтеза и рециркуляции по меньшей мере части отделенного олефина в зону реакции. , , , , , , , 0 010.6 % . Согласно модификации способа, особенно применимой, когда значительная часть летучего олефина с низкой молекулярной массой присутствует в газовой фазе в условиях реакции и, следовательно, время пребывания в жидкой фазе не может напрямую зависеть от олефина. при скорости подачи инертный растворитель рециркулируется вместо извлеченного непрореагировавшего олефина. Таким образом, сокращение времени пребывания в жидкой фазе может быть достигнуто без необходимости работать при нежелательно низких конверсиях олефинов. , , , 5 , , , . Этот метод особенно выгоден в случае этилена и пропилена, где извлечение и рециркуляция непрореагировавшего олефина могут оказаться дорогостоящими. , . Предпочтительный инертный растворитель для использования в этой модификации способа обеспечивается путем отделения от продукта синтеза фракции, кипящей выше температуры кипения преимущественно альдегидного продукта, и рециркуляции указанной фракции в реакционную зону. . В случае олефинов, содержащих более трех атомов углерода на молекулу, обычно предпочтительно доводить конверсию до 30-60% по массе за проход, при этом непрореагировавшие олефины перерабатываются. / 30-60 % , . Предпочтительным является парофазный метод добавления кобальтового катализатора, при котором соединения кобальта улетучиваются в поток водяного газа. Альтернативно, однако, кобальтовый катализатор можно добавлять в виде раствора в инертном растворителе или высококипящего продукта реакции. , , , , . Реакционное давление предпочтительно поддерживают выше 50 атмосфер и, более конкретно, в диапазоне 50-250 атмосфер. 50 , , 50-250 . Для наибольшего предпочтения давление поддерживают в диапазоне 100-200 атмосфер. 100-200 . Температура реакции предпочтительно находится в диапазоне 1000-1800°С. 1000 -1800 . В общем, максимальное количество кобальта, которое следует добавлять с сырьем для обеспечения хорошей селективности реакции по основному продукту, будет увеличиваться с увеличением скорости потока. В случае конверсии пропилена в бутиральдегиды максимальные добавки кобальта соответствуют следующим значениям, при этом скорость потока равна выражается в количестве образовавшегося основного продукта. , , . ТАБЛИЦА Производство бутиральдегида Добавка кобальта, мас. на расход г/час/литр процентов реакционного пространства свежего олефина 0,01 200 0,04 500 0,08 1000 0,2 1700 0,4 2200 0,6 2500 При работе в процессе рециркуляции парафины часто образуются в незначительной степени за счет прямого гидрирования олефин в ходе -реакции, например, с диизобутиленом, около 3-10% по массе прореагировавшего олефина (в некоторой степени варьирующегося в зависимости от условий) превращается в изооктан. При стабильных рабочих условиях изооктан необходимо удалять из рециркулирующего потока. со скоростью, с которой он образуется. Для того, чтобы это можно было сделать без серьезных потерь непрореагировавшего олефина, необходимо дать возможность содержанию изооктана в общем сырье увеличиться до некоторой степени. Поскольку скорость реакции пропорциональна (первому приближение) к концентрации олефинов, а также к концентрации катализатора, это приводит к некоторой потере скорости реакции; увеличение выхода, полученное за счет увеличения содержания изооктана в общем сырье, должно быть сбалансировано с потерей скорости реакции из-за последующего разбавления олефинов. Наилучший на практике баланс этих факторов, очевидно, будет несколько меняться в зависимости от обстоятельств, но обычно предпочтительно, чтобы при использовании сырья 8 концентрация парафинов в общем сырье в процессе рециркуляции должна составлять около 10-50% по массе, конверсия олефинов за проход составляет 40-60% или даже 702,195, здесь продувочный поток, содержащий изооктан, представляет собой изымается и передается на хранение по линии 20. Оставшийся углеводород возвращается обратно в резервуар 5 по линии 21. , // 0.01 200 0.04 500 0.08 1000 0.2 1700 0.4 2200 0.6 2500 , , 3-10 % ( ) , , ( ) , ; , 8 , 10-50 % , 40-60 %, 702,195 20 5 21. Остаток из ректификатора 17 охлаждается в холодильнике 25 и собирается в емкости 26. 17 25 26. Из емкости 26 остаток перекачивается насосом 27 через нагреватель 28 в реактор гидрирования 29. Водород забирается из держателя 22 компрессором 23 через нагреватель 24 в реактор гидрирования 29. В реактор 29 альдегидный продукт из 26 гидрируется известным способом на никель-кизельгуровом катализаторе. Продукты гидрирования охлаждаются в холодильнике 30 и отделяются от выходящего водорода в сепараторе высокого давления 31 и сепараторе низкого давления 32. Отходящий водород пропускают для удаления через линию 33. Насос 34 пропускает жидкость через нагреватель 35 в спиртовой перегонный аппарат 36, работающий при пониженном давлении. В перегонном кубе 36 продукт триметилгексанола отбирается сверху, охлаждается в охладителе 37 и передается на хранение по линии 38. Высококипящие продукты охлаждается в холодильнике 39 и по линии 40 поступает на хранение. 26 27 28 29 22 23 24 29 29 26 - 30, 31 32 33 34 35 36, 36 - , 37 38 39 40. При желании отходящий газ, содержащий монооксид углерода и водород, из линии 12 может быть рециркулирован с помощью газоциркуляционного насоса в реактор 8. Соотношение : 2 в исходном газе может поддерживаться за счет извлечения монооксида углерода из отходящего газа, отводимого из реактора 12. и 13, и возвращение этого монооксида углерода в держатель 1. Способы такой экстракции хорошо известны в данной области техники. 12 - 8 : 2 12 13, 1 . Полимер бутена, обычно известный как «кодимер», является очень подходящим сырьем при работе, в частности, описанным выше способом. "" . Наше изобретение иллюстрируется, но никоим образом не ограничивается следующими примерами: ПРИМЕР . , , : Улучшение селективности, полученное за счет уменьшения времени пребывания в жидкой фазе, показано в следующих двух опытах, проведенных в 2-дюймовом реакторе с кольцевой насадкой Лессинга и эффективным объемом 825 см3. Будет видно, что в обоих этих опытах наблюдается существенный избыток катализатора. Тем не менее, улучшение, полученное за счет уменьшения времени пребывания в жидкой фазе, очевидно: % по массе. В этих пределах обычно после гидрирования альдегидного продукта можно получить выходы спирта, превышающие 70. % по весу от теоретического в расчете на олефин, подаваемый в реактор синтеза ОХО, при сохранении очень низкого расхода катализатора. Таким образом, подаваемый кобальт обычно должен составлять менее 1 фунта на 1000 фунтов. , 2 " 825 , :% , 70 % , 1 1000 . спиртов, и большая часть этого кобальта может быть восстановлена. , . Способ изобретения применительно к конверсии диизобутилена в триметилгексанол с рециркуляцией непрореагировавших олефинов в зону реакции синтеза проиллюстрирован со ссылкой на прилагаемую диаграмму. , . Водяной газ забирается из держателя 1, сжимается компрессором 2 и нагревается в подогревателе 3, затем пропускается через емкость 4, набитую гранулированным оксидом кобальта, предварительно восстановленным водяным газом при атмосферном давлении. В емкости 4 кобальт образуется тетракарбонилгидрид, который выходит вместе с потоком водяного газа в ОКСО-реактор 8. При желании часть потока водяного газа можно направить непосредственно из подогревателя 3 в ОКСО-реактор 8 через байпасную линию 41. Свежий диизобутилен рециркулируют. диизобутилен и изооктан, смешанные в емкости 5 и прокаченные насосом 6 через нагреватель 7, смешиваются с водяным газом и кобальтовым катализатором в основании ОКСО-реактора 8. 1, 2 3 4, 4 8 3 8 - 41 , , 5 6 7 8. Олефин подвергается реакции в реакторе 8 с частичной конверсией, продукт покидает верхнюю часть реактора через охладитель 9 и поступает в сепаратор высокого давления 10. 8 , 9, 10. Из сепаратора 10 отходящий газ по линии 12 вместе с газом, выделившимся из раствора при сбросе давления, поступает на хранение в сепаратор низкого давления 11 и удаляется по линии 13. Жидкий продукт из сепаратора 11 подается через нагреватель 14 в резервуар 15. Он наполнен активированным оксидом алюминия, через который жидкость пропускают нисходящим потоком. Любые соединения кобальта, присутствующие в жидкости, удаляются, и кобальт осаждается на оксиде алюминия, а продукт, по существу не содержащий кобальта, собирается в резервуаре 16 из резервуара. Жидкость 16 подают в ректификационную колонну непрерывного действия 17, работающую при атмосферном давлении, и смесь изооктана и непрореагировавшего диизобутилена отводят через охладитель 18 в резервуар для хранения 19. Влияние времени пребывания на ТАБЛИЦУ 2 10 12, , 11 13 11 14 15 , - 16 16 17, , 18 19 702,195 702,195 2 Селективность реакции пропилена. Опыт № 29 30 Температура 300 300 Давление 3000 3000 Вода Газ Подача 44 50 Подача олефина литры/час 1 0 1 56 Производительность альдегида г/час 374 780 Подача кобальта г/час 3 7 3 4 Массовый процент на олефиновое сырье 0,7 0,3 Селективность, массовый процент 50,76 ПРИМЕР , полученный в реакторе емкостью 370 см3 в. Аналогичный прирост селективности реакции с формой трубы диаметром 1/4 дюйма, превращенной в спиральное восстановление жидкости. фазовая катушка времени пребывания. Прореагировавшим олефином снова был пропилен. 29 30 300 300 3000 3000 44 50 / 1 0 1 56 / 374 780 / 3 7 3 4 0 7 0 3 50 76 370 1/4 " . показано результатами в Таблице 3, которые представляли собой ТАБЛИЦУ 3 3, 3 Влияние времени пребывания на селективность в реакционном цикле № 40/2 39/7 40/3 Температура 300 300 300 Давление 3000 3000 3000 Вода Подача газа 42 43 42 Подача олефинов литры/час 0 5 1 0 1 4 Альдегид производительность г/час 270 640 1010 Кобальт Сырье г/час 1 5 1 4 1 5 Массовый процент на олефиновое сырье 0 58 0 27 0 21 Селективность Массовый процент 75 89 95 ПРИМЕР в первую очередь из-за использования меньшего количества водяного газа Этот пример иллюстрирует эффект изменения скорости подачи, приводящий к более длительному пребыванию в жидкости концентраций катализатора с использованием времени змеевика. 40/2 39/7 40/3 300 300 300 3000 3000 3000 42 43 42 / 0 5 1 0 1 4 / 270 640 1010 / 1 5 1 4 1 5 0 58 0 27 0 21 75 89 95 , . реактор, описанный в примере . Пример демонстрирует улучшенную селективность. Селективность в этом примере ниже в результате снижения концентрации катализатора 20, чем показанная в примере . Это центрирование. 20 . 702,195 ТАБЛИЦА 4 702,195 4 Влияние концентрации катализатора на селективность реакции. Опыт № 44/1 43/3 Температура 300 300 Давление на квадратный дюйм 3000 3000 Подача водяного газа 31 30 Подача олефина литры/час 1 0 1 9 Скорость производства альдегида г/час 430 400 Подача кобальта г/ час 1 0 0 2 Массовый процент от исходного олефина 0 19 0 043 Селективность реакции 80 85 ПРИМЕР 44/1 43/3 300 300 3000 3000 31 30 / 1 0 1 9 / 430 400 / 1 0 0 2 0 19 0 043 80 85 Этот пример иллюстрирует условия, дающие неполную реакцию диизобутилена, и способ восстановления продуктов реакции с этим олефином. , . Используемый реактор состоял из двух вертикальных труб каждая высотой 15 футов. Олефин и газ закачивались в основание первого реактора и одновременно проходили вверх, при этом жидкость и газ проходили вместе через передающую линию от верха первого реактора к основание второго Общий объем продукта, выходящего из верхней части второго реактора. Температура '. 15 ' , , '. Скорость подачи олефинов под давлением. Подача водяного газа. Ввод катализатора. Катализатор добавляли преимущественно в виде тетракарбонилгидрида кобальта, при этом общее количество подаваемого водяного газа пропускали через сосуд, заполненный восстановленным черным оксидом кобальта, поддерживаемым при температуре 1750°С 1800°С. Реактор трубы были покрыты рубашкой горячей воды под давлением, газ и жидкое сырье предварительно нагревались в трубах, проходящих через эти рубашки. При прохождении через реактор наблюдалось повышение температуры на 150-200°С из-за тепла реакции. , 1750 1800 , 150 -200 . Жидкий продукт из сепаратора низкого давления обрабатывали в соответствии с процессом, пропуская через охладитель в сепаратор высокого давления (работающий при реакционном давлении), из которого отводился отходящий газ. Жидкость проходила из сепаратора высокого давления в сепаратор низкого давления ( работал при температуре около фунта на квадратный дюйм, где газ, выделившийся из раствора, отделялся и выпускался. Газ из сепаратора высокого давления в данном конкретном случае выпускался, но, очевидно, при желании его можно рециркулировать в реактор. , ( ) ( ) , . Общий объем реакторных трубок и соединительной линии передачи составлял 4–40 литров. Использованные условия были следующими: . 4 40 : . 3000 п с и г. 3000 . 1
.0 литры/час 32 (: 2 = 1:125) 0,204 г/час кобальта, заявленного в одновременно рассматриваемой заявке Великобритании № .0 / 32 (: 2 = 1:1 25) 0.2 0 4 / - . 1832/49 (Серийный № 702,196) Жидкий продукт повторно нагревали и пропускали нисходящим потоком через слой активированного оксида алюминия при давлении 100 фунтов на квадратный дюйм, температуре 2300°С и скорости потока жидкости 10 объемов жидкости на объем оксида алюминия в час. Растворимые соединения кобальта. Таким образом, в растворе в жидкости разлагались и отлагались на оксиде алюминия, продукты, не содержащие кобальта, выходящие с этой стадии, охлаждались и собирались. Полученный таким образом продукт подавали на 20-ю тарелку ректификационной колонны непрерывного действия с 40 тарелками, и 36,5% по массе от общего количества отбираемого верхнего погона при флегмовом числе 3:1. Этот верхний погон представлял собой непрореагировавший диизобутилен, содержащий 15-20% изооктана и не содержащий альдегида. Кубовый продукт (63,5% по массе от общего количества) гидрировали обычным способом с использованием никелевого катализатора при температуре 100-150°С при давлении водорода 100 атм. Фракционирование гидрированного продукта в колонне из 25 теоретических тарелок давало фракцию, кипящую при 140-146°С. 1832/49 ( 702,196) 100 , 2300 10 , 20th 40 , 36 5 % 3:1 15 %-20 % ( 63 5 % ) 100 -150 100 25 140 -146 . что составляет 80 % от общего количества гидрированного продукта. Эта фракция представляла собой основной спиртовой продукт (3 5 5 триметилгексанол 1); остальное представляло собой высококипящий материал. 80 % ( 3 5 5 1); . ПРИМЕР Испытание проводили в одном реакторе (объемом 2,1 литра) аппарата примера 4, приведенного выше, причем в качестве олефинового сырья в данном случае использовалась фракция пропиленового полимера с температурой кипения 120-150° («тримерная» фракция ), и скорость подачи жидкости 500 мл/час, остальные условия по существу такие же, как в примере 4. Была получена общая конверсия олефинов, составляющая %. Непрореагировавший олефин удаляли из продукта, в данном случае периодической перегонкой при давлении 100 мм/с, и остаточный альдегидный продукт (49% от общего количества) гидрировали, как и раньше. Смешанные спирты ( 1o) выделяли вакуумной перегонкой и составляли 70% по массе гидрированного материала, а остальное составляло продукты с более высокой температурой кипения. ( 2 1 ) 4 , 120 -150 ( '' ), 500 / , 4 % , 100 , ( 49 % ) ( 1 ) , 70 % , . ПРИМЕР Этот пример иллюстрирует работу способа по изобретению с использованием установки, подробно описанной со ссылкой на прилагаемую схему. . Используемый водяной газ содержал 50 мольных процентов водорода, 40 мольных процентов монооксида углерода и имел общее содержание серы 50-70 граммов (по оценкам, элементарная сера на миллион литров). 50 , 40 50-70 ( ). Количества использованных материалов и условия эксплуатации были следующими, части даны по весу: 702,195 702,195 Подача водяного газа из держателя 1 Температура водяного газа после подогревателя 3 Подача свежего диизобутилена в резервуар 5 Подача рециклового диизобутилена в резервуар 5 Подача изооктана в резервуар 5 Температура подачи олефина нагреватель 7 Температура реактора Давление Объемное содержание олефинов Содержание кобальта (в пересчете на металл) Конверсия олефинов в реакторе 8 Отходящий газ из сепаратора высокого давления 10 (содержащий 49 мольных процентов водорода и 36 мольных процентов монооксида углерода) Сепаратор низкого давления, сосуд высокого давления 11 Объемная скорость жидкости температура давление Фракционатор 17 верхний погон: изооктандиизобутилен Продувочный поток из резервуара 19: изооктандиизобутилен Спиртовой аппарат, 36: кубовый погон (триметилгексанол) (высококипящие -продукты) 0,36 частей -160 . , : 702,195 702,195 1 3 5 5 5 7 ( ) 8 10 ( 49 36 ) , 11 17 :- 19:- , 36: () ( ) 0.36 -160 . 0.47 частей 0,40 частей 0,47 частей С. 0.47 0.40 0.47 . С-170 С. -170 . 3000 фунт/с и га. 3000 / . 0.20 -0 3 объем/объем реактора/час. 0.20 -0 3 / /. 0.03 % от общего количества исходных олефинов % 0,25 частей фунта на фунт/дюйм2, г. 0.03 % % 0.25 / . 15 об./об. оксида алюминия/ч. 15// /. С-250 С. -250 . фунты/пс и г. / . 0.51 детали 0,4235 детали 0,04 детали 0,035 детали мм. 0.51 0.4235 0.04 0.035 . 0.43 части 0,07 части 0.43 0.07
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 19:16:59
: GB702195A-">
: :

702196-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB702196A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 702,196 Дата подачи полной спецификации: 23 января 1950 г. 702,196 : 23, 1950. Дата подачи заявления: 22 января 1949 г. : 22, 1949. № 1832/49. 1832/49. Полная спецификация опубликована: 13 января 1954 г. : 13, 1954. Индекс при приемке: -Класс 2(3), С 3 А 5 (В:С). :- 2 ( 3), 3 5 (: ). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в производстве кислородсодержащих органических соединений или в связи с ним Мы, - , Британская акционерная корпорация , , Лондон, 2, и ДЖОН ХАБЕШО и ЧАРЛ ЭС ДЖОН ГИЧ, оба , - , Чертси-Роуд, Санбери-он-Темз, Миддлсекс, и оба имеют британское гражданство, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, то, что оно должно быть выполнено, будет конкретно описано в следующем утверждении: , - , , , , 2, , , , - , , --, , , , , , :- Изобретение относится к производству альдегидов, спиртов и других синтетических продуктов из реакционных смесей, содержащих монооксид углерода и олефины. , . Хорошо известно, что при взаимодействии олефинов с монооксидом углерода в присутствии других соединений, таких как водород, вода или спирты, могут быть синтезированы органические соединения. Таким образом, при взаимодействии олефинов с водяным газом при температурах около 80-170°С. - , , , 80 -170 . и при давлениях около 50-800 атмосфер в присутствии подходящего катализатора альдегиды можно получить с хорошими выходами. 50-800 , , . Катализаторы, обычно используемые до сих пор, представляли собой твердые кобальтсодержащие материалы, типичным катализатором является катализатор, содержащий 100 мас. частей кобальта, части тория, 9 частей магнезии и 200 частей кизельгура. - , 100 , , 9 200 . Недавно было обнаружено, что реакции вышеуказанного типа можно с успехом проводить с использованием летучих соединений кобальта, в частности дикобальта, октаэрбонила и 1 или гидрида тетракарбона кобальта, в качестве единственного каталитического агента, введенного в зону реакции. Эти летучие соединения кобальта могут быть получен реакцией монооксида углерода в присутствии или в отсутствие водорода с соединениями кобальта, такими как оксид или сульфид, или с металлическим кобальтом, и может использоваться в реакционной зоне в газовой фазе или в растворе в инертном растворителе в условиях реакции, таких как ксилол. , -, , , , , , , 50 . Летучие соединения кобальта должны быть обнаружены в продукте, полученном в результате реакции, независимо от того, используются ли в качестве катализаторов твердые соединения кобальта или летучие соединения кобальта, как описано выше 55, и их удаление представляет определенные трудности. Летучие соединения кобальта легко разлагаются при нагревании. под давлением с водородом. Это имеет то преимущество, что разложение соединений кобальта сопровождается некоторым гидрированием органического продукта синтеза и непрореагировавших олефинов, которые в противном случае могли бы быть рециркулированы. 65 Кроме того, если извлечение кобальта не осуществляется эффективно , оставшиеся соединения кобальта будут разлагаться при последующей обработке продукта синтеза, что приведет к загрязнению продуктов синтеза и закупорке клапанов, линий и т.п. , , 55 , , 60 65 , , 70 , . Согласно изобретению в процессе получения и восстановления кислородсодержащих органических соединений путем взаимодействия олефинов с окисью углерода в смеси с водородом, водой или спиртами в реакционной зоне в присутствии кобальтового катализатора продукт из реакционной зоны обрабатывается для отделения 80 всех или части газообразных компонентов, а оставшаяся часть продукта после этого выдерживается при давлении в диапазоне 100-500 фунтов/кв.дюйм и температуре выше 125° в работающей зоне восстановления катализатора 85. без добавления водорода до тех пор, пока основная часть летучих соединений кобальта не разложится с образованием кобальта в твердой форме. 90 Термин «зона восстановления катализатора », используемый в описании и прилагаемой формуле изобретения, обозначает зону, в которой происходит разложение жидкого кобальта. происходит образование соединений, несмотря на то, что образующиеся в них твердые соединения кобальта могут выходить из зоны в смеси с жидкими продуктами и отделяться в другом месте. , 75 , 80 100-500 / 125 85 , 90 " , , . Предпочтительно зона восстановления катализатора поддерживается в диапазоне температур 1,50-250°С. Обычно продукт из реакционной зоны пропускают под реакционным давлением в зону разделения газа, где давление снижают и газообразную фазу отделяют от жидкого продукта, содержащего продукт. фаза. 1.50 -250 , - . Было обнаружено, что способ изобретения имеет особую ценность при производстве альдегидов в качестве первичного продукта реакции путем взаимодействия олефинов с монооксидом углерода и водородом. Изобретение в частности описано со ссылкой на превращение пропилена в бутиральдегиды. Хотя это является предпочтительным применением Следует понимать, что изобретение никоим образом не ограничивается обработкой продуктов этой реакции. . Как указано выше, перед обработкой в зоне регенерации газа необходимо осуществить разделение хотя бы части газообразных составляющих продукта реакции. Это имеет особое значение, когда в качестве реагентов используются низшие олефины, например, пропилен, поскольку последующее разделение упрощение разделения непрореагировавшего олефина и продуктов конверсии. Разделение удобнее всего осуществлять путем понижения давления, обычно поэтапно. Обычно реакционное давление составляет порядка 3000 фунтов/кв. дюйм. В зоне извлечения газа газообразные компоненты продукта при этом давлении удаляют, а затем снижают давление предпочтительно в пределах 150-500 фунтов/кв.м. при выделении дополнительных количеств газообразных материалов, которые отделяются. Из зоны регенерации газа продукты жидкой фазы передаются в зону регенерации катализатора, которая обычно работает без дополнительного давления. восстановление, то есть в диапазоне давлений 150-500 фунтов/кв. дюйм и при температуре в диапазоне 175-225°С. , как правило, время пребывания 0,5-15 минут в этих условиях достаточно для превращения практически всех кобальт в твердое состояние. Более длительное время пребывания может привести к снижению выхода чувствительных к температуре продуктов, таких как альдегиды. , , , , 3000 / 150-500 / , , 150-500 / , 175 -225 0 5-15 . Способ по изобретению имеет особую ценность при применении летучих соединений кобальта, в частности октакарбонила дикобальта и/или гидрида тетракарбонила кобальта, в качестве единственного каталитического материала, вводимого в зону реакции . Последний процесс подробно описан в приложенных технических требованиях. в наших одновременно рассматриваемых патентных заявках № 70 6494/48 и 21859/48 (серийный номер , - / , - 70 6494/48 21859/48 ( . 702,192) Предпочтительный диапазон давлений для проведения описанного там процесса составляет 50-250 атмосфер, а предпочтительный диапазон температур - 100°С и 75°С. 702,192) 50-250 100 ' 75 . Дальнейшее описание условий стадии реакции получения катализатора и извлечения продукта можно найти в спецификациях, поданных в соответствии с нашими 80 одновременно находящимися на рассмотрении заявками на патенты Великобритании № 1831/49, 4600/49, 29287/49. , , 80 - 1831/49, 4600/49, 29287/49. 1469150 и 1470/51) (серийные номера. 1469150 1470/51) ( . 702,195, 702,197, 702,201, 702,20:3 и 702,204) 85 В соответствии с одним из способов работы согласно изобретению смесь летучего кобальта и органических соединений нагревают под давлением в присутствии пористого материала носителя, в результате чего кобальт 90 осаждается на носителе. Сырье можно обрабатывать периодически. но предпочтительно работать в непрерывном режиме. При непрерывной работе с нисходящим потоком возможны скорости потока 10 объемов/95 объемов/час при эффективном удалении кобальта. 702,195, 702,197, 702,201, 702,20:3 702,204) 85 , 90 -, 10 / 95 / . В общем, нежелательно наносить на носитель более 253' кобальта по массе. Заряженный кобальтом 100 материал носителя оказался пригодным в качестве исходного материала при производстве летучих соединений кобальта путем обработки окисью углерода (). водяной газ. Извлечение кобальта из носителя 105 подробно описано в технических характеристиках, сопровождающих патент. )253 ' - 100 ( 105 Заявки № 6494148 и 21859/485 (родственные), 8611/151 и 3612/51 (родственные) и 29642/51 (серийные № 702 192, 110 702 222 и 702 242). 6494148 21859/485 (), 8611/151 :3612/ 51 () 29642/51 ( 702 192, 110 702,222, 702,242). Материал носителя может состоять, например, из пемзы, силикатного геля, активированного оксида алюминия или обожженного боксита. Было обнаружено, что оксид алюминия и боксит особенно подходят, учитывая легкость последующего удаления из него кобальта и их устойчивость к разрушению. , , , , 115 . При проведении процесса в отсутствие подложки, например, при пропускании смеси через нагретую трубу из нержавеющей стали, кобальт превращается в суспензию в жидкой фазе и легко удаляется фильтрацией или седиментацией. для превращения пропилена в бувральдегиды таким способом предпочтительно, чтобы продукт из зоны восстановления катализатора, содержащий кобальт в твердой форме, пропускался в дистилляционную колонну 130 ()2 '196 через линию 13. Этот газ, который общее количество небольшое по сравнению с количеством, удаляемым по линии 11, содержит значительную долю диоксида углерода, некоторое количество пропилена и 70 пропана. Сепаратор высокого давления 10 работает при давлении в реакторе или немного ниже него 9. Наилучшее рабочее давление сепаратора 12 зависит от ряда факторов. Жидкий продукт 75 из сепаратора 12 проходит в депропанизатор 1 5 через нагреватель 14. слишком высокого давления или из-за неправильной работы разделения газовой и жидкой фаз в нагревателе 14 будет возникать заметное парциальное давление окиси углерода, 85 это затруднит разложение карбонилов. Наличие неразложившегося карбонила будет значительно увеличивают потери бутиральдегидов в результате побочных реакций на стадии депропанизации. Из нагревателя 14 90 продукты поступают в депропанизатор 1, 5, где фракция C1 проходит через верхний погон и направляется на хранение по линии 16. , , 120 , 124 , , 130 ()2 '196 13 , 11, 70 10 9 12 75 12 - 1 5 14 14, 12 80 , , 14, 85 - 14 90 - 1 5 , 16. Кобальт, а иногда и соединения кобальта, образующиеся при разложении карбонилов 95 в нагревателе 14, выделяются в виде тонкой суспензии в кубовых продуктах депропанизатора. 95 14 -. Им дают возможность отделиться в сосуде 17, из которого их можно через определенные промежутки времени вытягивать в виде суспензии по линии 18. 100 Кобальт может быть извлечен из этой суспензии обычными способами, преобразован в оксид путем нагревания на воздухе, гранулирован и перезагружен в сосуды 4 Материал, отводимый по линии 18, часто пирофорен на воздухе, и с ним следует обращаться с соблюдением соответствующих мер предосторожности. 17, 18 100 , , 4 18 105 . Из резервуара 17 жидкость отбирается через линейный фильтр и подается в ректификационную колонну 19. Здесь изобутиральдегид 110 отбирается сверху и передается в хранилище по линии 20. Для ингибирования полимеризации альдегида можно использовать обычные агенты, такие как гидрохинон, если это необходимо. Требуемый остаток из ректификатора 115 19 поступает в ректификатор 21, откуда отводится нормальный продукт бутиральдегида. Рефракционаторы 19 и 21 работают при нормальном давлении. 17 19 110 20 , 115 19 21, 19 21 . Нижний продукт из ректификатора 21 поступает 120 в конечный ректификационный аппарат 23, где извлекаются более высококипящие продукты реакции в виде дистиллята 9, оставляя небольшой остаток. строка 24. 21 120 23, 9 25, 125 24. При желании сосуд для удаления кобальта 15 может быть взаимозаменяем с резервуаром для образования карбонила 4. Когда резервуар 130 предпочтительно работает при давлении не выше 300 фунтов на квадратный дюйм, для извлечения верхнего погона пропилена вместе с любым пропаном, присутствующим в дистилляционном сырье. . 15 4 130 :300 / , . Продукт, извлеченный в виде кубового остатка из дистилляционной колонны, обрабатывается для отделения твердого кобальта. Таким образом, продукт, извлеченный в виде кубового остатка из дистилляционной колонны, может быть отстоян или центрифугирован, кобальтсодержащая суспензия удалена, а осветленный продукт отфильтрован и перегнан для разделение 1-бутиральдегида и изобутиральдегида или их смеси. , - , 1- - . Согласно удобному способу работы зона регенерации катализатора состоит из двух или более емкостей, причем по меньшей мере одна из емкостей загружена твердым кобальтом, находится вне потока для регенерации катализатора и используется для получения летучих соединений кобальта для использования в качестве катализатор в реакционной зоне, причем сосуды поочередно используются для извлечения катализатора и получения катализатора. , , - , . Изобретение подробно описано со ссылкой на прилагаемую диаграмму, которая иллюстрирует процесс производства нормального и изобутиральдегида из дропилена. - . Водяной газ хранится в держателе 1. Газ сжимается компрессором 2 и нагревается в нагревателе 3. Нагретый газ пропускают через один или несколько сосудов 4, заполненных оксидом кобальта, предварительно 36 восстановленным полностью или частично до металла водородом или вода-газ при атмосферном давлении. Температура в резервуаре 4 поддерживается практически постоянной, но во время работы обычно происходят незначительные изменения температуры. Общее количество кобальта, подаваемое в реактор 9, поддерживается постоянным за счет пропускания различных пропорций исходного газа непосредственно в реактор через линия 5 Пропилен-пропановая смесь перекачивается из емкости 6 до давления в реакторе насосом 7 через нагреватель 8 в реактор 9. Тепло реакции отводится из реактора 9 охлаждающими змеевиками (на схеме не показаны). На схеме показан только один реактор, но очевидно, что часто удобнее использовать более одного резервуара, и на этой стадии обычно используются два или более резервуара. Весь продукт из реактора 9 охлаждается и подается в сепаратор высокого давления. 10, из которого отбирается непрореагировавший газ и подается либо в хранилище, либо в топливопровод по магистрали 11. Жидкая фаза из сепаратора 10 проходит через систему понижения давления в сепаратор низкого давления 12. Далее из раствора выделяются газообразные продукты. при этом давление сбрасывается и они выводятся из сепаратора 12 02,193; опора в сосуде 15 заряжена кобальтом, сосуд продувают инертным газом (или водородом) и пропускают подачу водяного газа после необходимой регулировки температуры, затем сосуд 4 используют для удаления кобальта из жидких продуктов. в этом случае оба резервуара 4 и 15 будут содержать пористый материал-подложку, например активированный оксид алюминия или боксит. 1 2 3 4 , 36 - 4 , 9 5 - 6 7 8 9 9 ( ) , , 9 10, , 11 10 12 , 12 02,193; 15 , ( ) , 4 4 15 , . Изобретение иллюстрируется, но никоим образом не ограничивается следующими примерами, в которых жидкое сырье, содержащее карбонил кобальта, подается в верхнюю часть реактора, заполненного материалом носителя, по которому оно затем стекает и собирается в приемнике внизу. . - , . Пример: ПЭТ; 1. ., ; 1. Этот пример иллюстрирует операцию удаления кобальта с использованием пемзы в качестве носителя в отсутствие добавленного водорода. , 20 , . В этом примере пемза (10/20 меш) представляла собой материал носителя, 47 г загружали в реактор. Жидкое сырье 25 представляло собой смесь бутиральдегидов с ксилолом, являющуюся сырым продуктом ОКСО-реакции на пропилене с использованием ксилола в качестве реакции. среда Результаты были следующие: 30 Период № 1 3 4 6 7 12 Температура 200 200 206 167 200 200 Давление фунты/кв.дюйм в 300 20) 200 215 22 '0 264 Скорость подачи жидкости, мл/час 22)0 5 90 1150 1900 830 1040 Процент бутиральдегида в корме 32 33 32 32 21 5 17 1 в продукте 30 33 32 3 221 3 17 1 Кобальт в корме, г/литр 0 15 0 01 15 0 15 21 2 36 Масса процент удаленного кобальта 100 100 100 97 100 59 За время опыта масса удаленного кабольта составила 22 % от пемзы, но после удаления этого количества содержание кобальта в продуктах стало значительным. ( 10/20 , , 47 25 , , , : 30 1 3 4 6 7 12 200 200 206 167 200 200 / 300 20) 200 215 22 '0 264 , / 22)0 5 90 1150 1900 830 1040 32 33 32 32 21 5 17 1 30 33 32 3 221 3 17 1 , / 0 15 0 01 15 0 15 21 2 36 100 100 100 97 100 59 22 % , , . Значительное снижение содержания альдегидов 46 во время процесса произошло в периоде 1 при низкой скорости потока, но это снижение не было обнаружено в более поздние периоды при более высоких скоростях. 46 1 , . Э Хм МПЛЕ 2. 2. В этом примере в качестве абсорбирующего материала использовали силикагель, загружали 80 мл. , 80 . Жидкое сырье представляло собой бутиральдегидный продукт ОКСО-реакции на пропилене, содержащий карбонил кобальта в растворе. . Приведенные ниже результаты иллюстрируют влияние температуры на перемещение кобальта 5 . 5 . Работа в периодах №№ 1 и 2 включена в этот пример только для сравнения и не представляет собой работу в соответствии со способом изобретения. 1 2 60 . Период № 1 2 3 4 Температура 71 120 136 1 53 Давление, фунт/кв.дюйм 147 100 200 220 Скорость подачи жидкости, мл/бр 420 1000 1300 1300 Массовая доля бутиральдегида в сырье 74 74 74 71 в продукте 74 74 74 71 Кобальт в исходном глитре 0 7 0 58 0 40 1 20 Массовый процент удаленного кобальта 44 18 98 100 Пример ПРИМЕР 3. 1 2 3 4 71 120 136 1 53 , / 147 100 200 220 , / 420 1000 1300 1300 74 74 74 71 74 74 74 71 0 7 0 58 0 40 1 20 44 18 98 100 3. Этот пример иллюстрирует влияние температуры на удаление карбонила кобальта из раствора в нонилальдегиде. <. это сырой продукт реакции 75 с диизобутиленом, содержащий прореагировавший оле , а также альдегид. В этом примере в качестве абсорбирующего материала использовали активированный оксид алюминия (176 мл). 75 -, ,196 702,196 ( 176 ) . Номер периода. . Результаты и условия были следующими:1 2 3 4 Температура 160 190 237 243 Давление, фунт/кв.дюйм 100 100 200 280 Скорость подачи жидкости, мл/час 1525 1880 1300 1500 Массовый процент удаленного кобальта 84 61 100 100 Немного выше Температура дала наиболее благоприятные результаты для этого продукта по сравнению с продуктами на основе бутиральдегида. :1 2 3 4 160 190 237 243 , / 100 100 200 280 , / 1525 1880 1300 1500 84 61 100 100 . Пример 4. 4. Этот пример иллюстрирует необходимость использования высоких скоростей подачи жидкости, если необходимо избежать потерь альдегидных продуктов. . Бутиральдегид с карбонилом кобальта в растворе снова образует сырье. . Активированный оксид алюминия (106 мл) представлял собой абсорбирующий материал. ( 106 ) 20 . Условия и результаты были следующими: Период № 1. : . 1
'2 3 Температура, С 150 150 160 Давление, фунт/кв.дюйм 200 200 200 Скорость подачи жидкости, мл/час 1990 100 300 Массовая доля бутиральдегида в корме 69 93 88 в продукте 69 50 78 Кобальт в корме, г/литр 0 76 1 0 1 0 ПРИМЕР 5. '2 3 , 150 150 160 , / 200 200 200 , / 1990 100 300 69 93 88 69 50 78 , / 0 76 1 0 1 0 5. Этот пример иллюстрирует поведение обожженного индийского боксита в качестве материала носителя. В реактор загружали 150 мл боксита, и продукт бутиральдегида снова образовывал сырье. Исходное сырье также содержало карбонил железа, и также наблюдалось разложение карбонила железа. 150 , . Условия и результаты были следующими: Температура 158 Давление, фунт/кв. 200 Скорость подачи жидкости, мл/час 1000 Бутиральдегид в продукте, мас. % 62 в мас.% сырья 61 8 Кобальт в сырье, г/литр 1 0 Железо в сырье, г/литр 2 Масс. % Удаление кобальта 100 Масс. % Удаление железа 87 Результаты также показывают, что карбонил железа также может быть удален таким способом. - : 158 , / 200 , / 1000 % 62 '% 61 8 , / 1 0 , / 2 ;% 100 % 87 . Определенную степень отделения железа от кобальта 566 можно также получить, проводя стадию разложения карбонила при температуре, достаточной для полного удаления кобальта, когда, если присутствует какая-либо серьезная концентрация карбонила железа 60, его значительное количество останется неразложившийся Этот этап можно применять для предотвращения накопления железа в качестве примеси в карбонильных кобальтовых катализаторах. 566 , , , 60 - . Следующая серия примеров иллюстрирует 66 относительные преимущества различных носителей при последующей регенерации карбонила кобальта из извлеченных носителей, заряженных кобальтом. 66 - . ПРИМЕР 6 70 6 70 Этот пример иллюстрирует регенерацию кобальта, извлеченного на пемзе, причем загруженная пемза, приготовленная в примере 1, является шихтой. Водяной газ, содержащий 32 об.% , пропускают через шихту, содержание кобальта в отходящем газе определяют через определенные промежутки времени. . , 1 - 32,/% , . Используемые условия и полученные результаты показаны в следующей таблице : , :- Период № 1 2 -3 4 5 6 7 8 Температура 80 80 80 80 100 100 100 100 Давление, фунты/кв.дюйм в 1485 14401 1300 1540 1260 1500 1400 1010 Расход газа литры ()/час 17 7 15 8 13 3 11 0 22 6 25 26 0 19 8 Кобальт в газе мг/литр () 1 2 2 1 2 7 1 1 2 05 0 04 ноль Было обнаружено, что можно удалить только около 601 % содержания кобальта в пемза в виде карбонила, без обработки носителя водородом. 1 2 -3 4 5 6 7 8 80 80 80 80 100 100 100 100 , / 1485 14401 1300 1540 1260 1500 1400 1010 ()/ 17 7 15 8 13 3 11 0 22 6 25 26 0 19 8 ./ () 1 2 2 1 2 7 1 1 2 05 0 04 601 % , . проводили с использованием кобальта на индийском боксите при температуре 110 С. , 110 . давление 1500 фунтов/кв. дюйм и скорость газа 20 литров/час (). 1500 / 20 / (). Результаты были следующими: 7. : 7. Пример, аналогичный примеру 6, с кобальтом на активированном оксиде алюминия дал следующие результаты: Период Температура Кобальт в газе № мг литр () 2 85 4 0 80 3 75 7 90 3 7 100 1 4 14 100 1 4 16 100 1 4 19 100 1 35 21 100 1 24 24 100 0 8 26 00 3 29 100 0 2 36 Давление составляло 1500 фунтов на квадратный дюйм, скорость газа 20 литров ()/час, на протяжении всего испытания 90 % содержания кобальта. часть оксида алюминия превращалась в карбонил. 6 : () 2 85 4 0 80 3 75 7 90 3 7 100 1 4 14 100 1 4 16 100 1 4 19 100 1 35 21 100 1 24 24 100 0 8 26 00 3 29 100 0 2 36 1500 20 () /, 90 % . ПРИМЕР, 8. , 8. Примером, аналогичным примеру 7, был Период Содержание кобальта в газе мг/литр 1 4 57 2 2 93 3 5 83 4 390 1 52 6 1 45 7 72 8 0 07 9 0 16 Ноль 89 % кобальта в боксите в ходе теста f1 снова превращался в карбонил) Из результатов примеров 6, 7 и 8 видно, что активированный оксид алюминия и индийский боксит превосходят пемзу по выходу карбонила, полученного из кобальта на носителе. Эти носители 85, поэтому предпочтительнее. 7 / 1 4 57 2 2 93 3 5 83 4 390 1 52 6 1 45 7 72 8 0 07 9 0 16 89 % ) 6, 7 8 85 . ПРИМЕР 9. 9. Этот пример иллюстрирует превращение пропилена в нормальный и изобутиральдегид со ссылкой на прилагаемую диаграмму и ее описание, приведенное выше. Часть вес. 70 , . 702,196 702,19 Состав водяного газа Водород Угарный газ Органические соединения серы (в пересчете на серу) Водяной газ Сосуды 4 Рабочее давление, температура Вход кобальта в реактор Состав пропилена-пропана Пропилен Пропан Организм, соединения серы (в пересчете на серу) Давление в реакторе Температура водяного газа-С 3 подача на вход в реактор (поддерживается нагревателем 8) (более низкие температуры нежелательны) Температура реактора Теплота реакции Сепаратор высокого давления Давление Сепаратор низкого давления Давление Зона восстановления катализатора (нагреватель 14) Давление Температура Пропускная способность Колонна депропанизатора Давление Верхний напор ( 3) ) Фракционатор 19 Верхний погон (изо-бутиральдегид) Фракционатор высокого давления 21 (нормальный бутиральдегид) Фракционатор высокого давления 23 (высококипящий продукт), моль;, % моль % гинмов/миллион литров 0,675 частей 8000 фунтов/кв.дюйм. 702,196 702,19 ( ) 4 , - , ( ) - 3 ( 8) ( ) ( 14) - ( 3) 19 (-) 21 ( ) 23 ( ) ;,% % / 0.675 8000 / . 300 Ф-400 Ф. 300 -400 . 0.02 %'-0) 05 % исходного пропилена '% по массе % по массе 0,01 % по массе. 0.02 %'-0) 05 % '% % 0.01 % . 3000 фунты/кв. дюйм. 3000 / . 250 Ф. 250 . 250 Ф-325 Ф. 250 -325 . ккал/моль пропилена 8000 фунтов/кв.дюйм. / 8000 / . 150-6500 фунты/кв. дюйм. 150-6500 / . 150-500 фунты/кв. дюйм. 150-500 / . 2000 С. 2000 . 10-20 об/об/ч. 10-20 //. 300 фунт/кв. дюйм или менее 0,125 частей и 0,27 частей атмосферы 0,405 частей атмосферы 0,19 частей 8 702,196 300 / 0.125 0.27 0.405 0.19 8 702,196
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 19:17:01
: GB702196A-">
: :

702197-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB702197A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ '",: Дата подачи полной спецификации: 20 февраля 1950 г. ' ",: : 20, 1950. 2
Дата подачи заявки: 19 февраля 1949 г. № 4600/49. : 19, 1949 4600/49. Полная спецификация опубликована: 13 января 1954 г. : 13, 1954. Индекс при приемке: -Класс 2(3), С 3 А 5 (В:С), С 3 А 10 А( 3:4). :- 2 ( 3), 3 5 (: ), 3 10 ( 3: 4). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Улучшения в производстве карбоновых кислот или связанные с ним. . Мы, , из , , Лондон, 2, британской акционерной корпорации, и , Джон Н. : и Роб БИН УИЛЬЯМ РЭЙ, все компании , - , Чертси-Роуд, Санберион-Темз, Миддлсекс и все граждане Великобритании настоящим заявляют об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, то, что оно должно быть выполнено, будет конкретно описано в следующем утверждении: , , , , , 2, - , , : , , - , , -, , , , , , :- Изобретение относится к способу производства карбоновых кислот. . Хорошо известно, что при реакции олефинов с монооксидом углерода и водородом при повышенных температурах, например в диапазоне 100-180°С, и при давлениях выше атмосферного, например в диапазоне 50-300 атмосфер, в присутствии подходящего катализатора, альдегиды можно получить хорошие урожаи. , 100-180 , 50-300 , . Обычно процесс осуществляют в присутствии катализатора с неподвижным слоем, причем типичным катализатором является катализатор, содержащий по массе 100 частей кобальта, 5 частей тория, 9 частей магнезии и 200 частей кизельгура. Другими подходящими катализаторами являются соли кобальта. жирных кислот. , , , 100 , 5 , 9 200 . Недавно было обнаружено, что вышеуказанный синтез может быть осуществлен с использованием жидких соединений кобальта в качестве единственного каталитического агента, вводимого в зону реакции. Предпочтительными катализаторами являются карбонилы кобальта, вводимые в реакторы синтеза в жидкой или газообразной фазе. Термин «карбонил кобальта» " используется здесь в отношении настоящих карбонилов, имеющих молекулы, состоящие из атомов кобальта и группы -, таких как 2 (), и к карбонилгидридам кобальта, имеющих молекулы, состоящие из атомов кобальта, атомов водорода и группы -, такие как ()4 . , " " -, 2 () , , -, ()4 . Конечно, хорошо известно, что алифатические альдегиды, такие как полученные описанным выше синтезом, могут быть окислены до жирных кислот в присутствии подходящих катализаторов, и ранее было предложено использование в качестве катализаторов металлического кобальта и соединений кобальта, таких как оксид кобальта. . , . Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного процесса, в котором олефины превращаются в жирные кислоты. Дополнительной целью является создание способа производства жирных кислот с промежуточным образованием альдегидов, в котором обычно возникают трудности при разделении. каталитического материала из альдегидного промежуточного продукта уменьшаются или удаляются. , . Карбонилы кобальта присутствуют в альдегидсодержащем продукте, полученном в ходе описанного выше синтеза, катализируемого кобальтом, независимо от того, введен ли кобальт в форме карбонилов кобальта, в виде металлического кобальта или в виде соединений кобальта, таких как соли кобальта жирных кислот. карбонилы кобальта представляют собой подходящий катализатор окисления или источник катализатора окисления для превращения альдегидов в жирные кислоты. , , . Согласно настоящему изобретению олефины превращают в карбоновые кислоты с помощью процесса, который включает взаимодействие олефина с монооксидом углерода и водородом в зоне синтеза, в условиях температуры и давления реакции синтеза и в присутствии в качестве катализатора или в качестве катализатора. источник каталитического материала, металлического кобальта или соединения кобальта, посредством которого получают продукт, содержащий альдегидное соединение, полученное из олефина, и вместе с указанным альдегидным соединением карбонил кобальта, как определено выше, и после этого обрабатывают по меньшей мере часть продукт, включающий альдегидное соединение с газом, содержащим молекулярный кислород, в присутствии в качестве катализатора окисления или в качестве источника катализатора окисления указанного карбонила кобальта. , , , , , , , , , . 702,197 1220-0 "&', 702,197. Согласно модификации этого процесса, указанный карбонил кобальта разлагается при нагревании, если желательно, в присутствии водорода перед стадией окисления, при этом кобальтсодержащие продукты разложения используются в качестве катализатора окисления. или в качестве источника катализатора окисления. 702,197 1220-0 " &', 702,197 , , , , , . Предпочтительно единственным катализатором, введенным в зону реакции синтеза, является карбонил кобальта, как определено выше. . В нормальных условиях эксплуатации количество извлеченного в продукте синтеза карбонила кобальта составляет менее 2 мас.%, а обычно менее 1 мас.%. , 2 % 1 % . Условия, используемые для проведения реакции синтеза с использованием эрбонилов кобальта и карбонилгидридов в качестве единственных катализаторов, вводимых в зону реакции, описаны в технических характеристиках, прилагаемых к одновременно находящимся на рассмотрении заявкам на патенты № 6494/48 и 21859/48 (родственные). ; 3610/51; 3611/51 и 3612/51 (родственные) (серийные номера 702,192, 702,221 и 702,222). , - 6494/48 21859/48 (); 3610/51; 3611/51 3612/51 () ( 702,192, 702,221 702,222). Продукт синтеза, обработанный кислородом, может представлять собой весь продукт или его часть. . получают, например, в виде кубового продукта перегонки. , . Предпочтительно продукт, полученный из зоны реакции синтеза, обрабатывают для удаления непрореагировавшего олефина, а остаток этого продукта или его часть, содержащую альдегидный материал, затем обрабатывают кислородом.