патенты / 15696

700604-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .

... 98%


. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB700604A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 7 От 6 4 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 25 ноября 1949 г. 7 6 4 : 25, 1949. № 30291/49. 30291/49. (Дополнительный патент №688372). ( 688,372). Полная спецификация опубликована: 9 декабря 1953 г. : 9, 1953. Индекс при приемке: -Класс 2( 5), ( 4: 11), 11 ( 1 : 2 1:3:5:6 ), 11 ( : :- 2 ( 5), ( 4: 11), 11 ( 1 : 2 1: 3: 5: 6 ), 11 ( : 2
Е); и 140, Е 3 (Ц: Ж 4), Е 3 Г( 3:4:5). ); 140, 3 (: 4), 3 ( 3: 4: 5). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в области огнезащиты легковоспламеняющихся материалов или в отношении нее Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, Мидл-Ривер, штат Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем: Сущность этого изобретения и то, каким образом оно должно быть осуществлено, должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к способу огнезащиты горючих материалов и представляет собой развитие процесса, описанного и заявленного в нашей одновременно находящаяся на рассмотрении заявка № , , , , , , , , : - . 19026/48, Серийный № 688372. 19026/48, 688,372. В нашей указанной одновременно рассматриваемой заявке описан и заявлен способ огнезащиты горючих материалов, который включает покрытие или пропитку указанного материала огнезащитным составом, состоящим по существу из органического неионогенного полимера, содержащего фосфор и галоген, полученного путем воздействия полимеризационная обработка до полной полимеризации с последующим галогенированием продукта или наоборот, подвергание галогенированию с последующей полимеризационной обработкой соединения фосфорной кислоты, содержащего группу = -, в которой представляет собой ненасыщенный радикал, содержащий от 3 до 5 атомов углерода атомы и либо совпадает с одной из групп , либо представляет собой группу . - , , - = - contain3 3 5 . В описании указанной одновременно рассматриваемой заявки в общих чертах было указано, что вместо полимеризации и галогенирования различных мономеров перед их нанесением на горючий материал, 2 8 , они могут быть полимеризованы и/или галогенированы непосредственно на материал, подлежащий огнезащите. - , 2 8 / . Настоящее изобретение касается 40 конкретных способов реализации этого признака изобретения нашей одновременно рассматриваемой заявки с целью достижения устойчивости огнезащитного состава к операциям химической чистки и/или стирки 45. Соответственно, настоящее изобретение предлагает способ огнезащита легковоспламеняющихся материалов путем формирования органического неионного полимера, содержащего фосфор и галоген, на месте или в огнестойком материале, что является дальнейшим развитием процесса, описанного и заявленного в одновременно находящейся на рассмотрении заявке № 19026/48 (серийный № . 40 - / 45 - 50 , - 19026/48 ( . 688,372) при этом материал, подлежащий огнезащите, покрыт или пропитан раствором или дисперсией мономерных или частично полимеризованных соединений фосфорной кислоты, используемых в качестве исходного материала в указанном процессе, и когда мономерное соединение используется, частично полимеризуя его на материале, сушку обработанный таким образом материал и пропуская его через сосуд, содержащий галоген в форме раствора или пара, а затем через раствор разбавленной щелочи и, наконец, промывая обработанный материал. 65 Согласно предпочтительной методике осуществления изобретения пероксид Катализатор полимеризации -типа, например, пероксид бензоила, включают в раствор или дисперсию соединения мономерной фосфорной кислоты 70 и материал после пропитки им нагревают, обычно при температуре 900°С в атмосфере азота до желаемой степени. Полимеризация, близкая к насыщению, достигается, например, до тех пор, пока бромное число соединения фосфора не уменьшится примерно до 70. 688,372) 65 60 , , 65 , - , , , 70 , 900 , 76 , 70. ( 2 -'-';". Соединения, более конкретно описанные для использования в качестве огнезащитных соединений в указанной одновременно рассматриваемой заявке № 19026/48 (серийный номер 688372), включают полимеризуемые и поликонденсируемые не- ионные фосфорные соединения, и заявка относится, в частности, к получению галогенированных полиалкенов и диалкеновых эфиров фосфорной кислоты, а более конкретно, к получению галогенированных политриаллилфосфатов и полидиаллилфосфонамида. Бром является предпочтительным галогеном, дающим огнезащитные соединения гораздо более эффективен, чем хлор. Часть двойных связей алкенфосфатов служит для полимеризации, другая часть - для галогенирования. В триаллилфосфате, имеющем три двойные связи в молекуле, предпочтительно две израсходуются при полимеризации, одна - при галогенировании. Обычно две В ней были указаны способы проведения процесса, описанного в указанной одновременно находящейся на рассмотрении заявке, один из которых состоит в частичном галогенировании мономера с последующей полимеризацией, другой состоит в частичной полимеризации с последующим галогенированием еще ненасыщенного полимера. . ( 2 -'-';" - 19,026/48 ( 688,372), - - , - , , - , , , , , , - , - , con21 - . При любом способе осуществления указанных процессов было указано, что крайне важно, чтобы получаемый галогенсодержащий полимер был растворимого термопластичного типа, чтобы его можно было наносить на ткань в виде раствора или водной эмульсии. Это часто влечет за собой определенная проблема, поскольку многие из рассматриваемых мономеров, имеющих более одной активной двойной связи, имеют тенденцию образовывать нерастворимые полимеры термореактивного типа. Однако неполная полимеризация прекращается непосредственно перед началом гелеобразования сшивающего полимера, хотя это может Обеспечит растворимость продукта, уменьшит его стойкость при стирке и химической чистке. - , , , , , , , - , , . Один из способов решения этой проблемы состоит во фракционировании неполностью полимеризованных продуктов, т.е. удалении мономера, что приводит к получению, возможно, сильно разветвленного, но еще не сшитого полимера с хорошими характеристиками устойчивости. , , , -, . Не только полимеризация, но и галогенирование, в частности бромирование, приводит к нерастворимости конечного продукта. При проведении хотя бы одного из этих процессов непосредственно на ткани можно достичь более высокой степени полимеризации и стойкости конечного продукта. Здесь не только ветвление. , , , , , , . но фактическое сшивание легко достигается, поскольку в этом процессе не требуется раствор полимера. - , . Способ согласно изобретению дает следующие преимущества:1. Когда мономер наносится на текстильную ткань, полимеризация может быть доведена точно до желаемой степени, характеризуемой желаемым бромным числом, т.е. около 70. Этот процесс дает огнезащитные покрытия не только с превосходной стойкостью в стирке и химчистке, но и превосходное ощущение обработанной ткани, вероятно, из-за другой структуры полимера. :1 , 70 , , . 2 Было также замечено, что галогенирование, особенно бромирование, проводимое 71) непосредственно на ткани, само по себе увеличивает стойкость во много раз, даже если полимеризация проводится до нанесения на ткань. Таким образом, существуют два различных процесса: полимеризация и галогенирование на огнестойком материале, оба из которых оказывают заметное и благоприятное воздействие. 2 , , 71) , , , 75 , . 3
Если полимеризацию проводят непосредственно на ткани с последующим образованием галогена 80, полимеризацию можно довести до более продвинутой стадии, чем в случае проведения галогенирования в реакционном сосуде, поскольку небромированный полимер все еще растворим в некоторой степени. полимеризации, где 85 бромированного полимера нет. Во всех случаях результатом будет увеличение стойкости отделки. , 80 , 85 , . Материалом, подлежащим огнезащите, может быть, в частности, дерево, натуральные и синтетические волокна и ткани всех видов. , 90 , . Галогенирование можно проводить, пропуская ткань, пропитанную алкенфосфатом, через подходящий раствор галогена или через камеру, содержащую галоген 95 в газообразной форме. Бром, как указано выше, гораздо эффективнее хлора, но все галогены включены в способ данного изобретения. , 95 , , , . Полимеризацию на ткани предварительно 1 () предпочтительно проводить в атмосфере азота. 1 () . Мономер можно наносить на ткань либо в растворе органического растворителя, либо в водной эмульсии. . Предпочтительным способом реализации изобретения () 5 является пропитка или покрытие огнезащитного материала раствором триаллилфосфата, содержащим катализатор пероксидного типа, сушка, полимеризация под азотом в закрытой системе до достижения бромного числа 1. 1 ( упало с исходного значения 220 примерно до 70, т. е. -, исходной ненасыщенности, а затем бромирование парами брома или раствором брома в четыреххлористом углероде или дихлориде этилена. Следующие 115 являются конкретными примерами процесса наше изобретение: () 5 , , , 1 1 ( 220 70, , -, , , 115 : ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ И БРОМИРОВАНИЕ НА ТКАНЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РАСТВОРА БРОМА: 120 Огнезащитный материал пропитывают раствором, состоящим из 50 частей триаллилфосфата в 150 частях бензола и содержащим 1 5 частей перекиси бензоила. : 120 50 150 1 5 . Растворитель испаряют, ткань 125 помещают в атмосферу азота при 90°С и полимеризуют в течение 30 минут, то есть до такой стадии, на которой нерастворимое отделочное покрытие имеет примерно одну треть исходного числа двойных связей, все еще ненасыщенных и ненасыщенных. 30 700 604 ция для текстиля Хлопок, пропитанный этим раствором, сушат при 100 - 110 С, пропускают в ванну, содержащую равные части брома и четыреххлористого углерода, отжимают избыток брома, затем ткань пропускают 70 в разбавленную щелочь до нейтральной реакции, прополаскивают водой и сушат при температуре 100-110°С. 125 90 30 , , - 30 700,604 100 -110 , , , 70 , , 100 -110 . Обработанные таким образом хлопчатобумажные ткани были огнестойкими и сохраняли это свойство при кипячении в воде в течение 3 часов и при кипячении в воде 75, содержащей 1% мыла и 0,2%. 3 75 1 0 2 . кальцинированной соды на 1 час. 1 . ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ В ОБЪЕМЕ; УДАЛЕНИЕ МОНОМЕРОВ; БРОМИРОВАНИЕ НА ТКАНЕ: 80. 1,25 части катализатора пероксида бензоила растворяют в 100 частях триаллилфосфата и массу нагревают при 900°С в течение 45 минут. ; ; : 80 1.25 100 900 45 . 1.25 части гидрохинона добавляют для ингибирования дальнейшей полимеризации. Мономер 85 удаляют перегонкой в вакууме, полимеризованный остаток имеет бромное число. Полимер растворяют в этилендихлориде. 1.25 85 , . Вату, пропитанную этим раствором, сушат при температуре 100—110°С, затем пропускают в ванну, содержащую равные части брома и четыреххлористого углерода. Избыток брома отжимают, ткань пропускают через разбавленную щелочь до нейтральной реакции, промывают водой и высушивают. при 100-110 С. 100 -110 , , , , 95 100 -110 . Обработанные таким образом хлопчатобумажные ткани были огнестойкими и сохраняли это свойство при кипячении в воде в течение 3 часов и при кипячении в воде, содержащей 1 процент мыла и 2 процента 100 кальцинированной соды, в течение 1 часа. 3 1 2 100 1 . ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ В РАСТВОРЕ; УДАЛЕНИЕ МОНОМЕРА ПЕРЕГОНКОЙ; И БРОМИРОВАНИЕ НА ТКАНЕ: 10 1 часть триаллифосфата, 1 часть четыреххлористого углерода и 0,0125 части катализатора пероксида бензоила нагревают при температуре кипения с обратным холодильником в течение 1 часа. 0,0125 части гидрохинона добавляют для ингибирования дальнейшей полимеризации и 110 углерода. тетрахлорид удаляют перегонкой. Приблизительно 40 процентов исходного триаллилфосфата остается неполимеризованным и удаляется перегонкой в вакууме, оставляя примерно 60 процентов из 115 полимера брома под номером 90. Этот полимер затем растворяют в этилендихлориде и служат в качестве пропиточный раствор для текстиля. Хлопок, пропитанный этим полимером, сушат при температуре 100–120°С и пропускают в ванну, содержащую равные части брома и четыреххлористого углерода. Затем ткань погружают в 10-процентный водный раствор аммиака, промывают в воде и сушат при температуре 100°С. -110 Ткань из хлопка 125, содержащая 1 часть полимерной пленки, при такой обработке добавляет примерно 0,75 части брома и является неотъемлемой частью полимерных цепей, присутствующей в пламени. ; ; : 10 1 , 1 , 0 0125 1 0 0125 , 110 40 , 60 115 90 100 120 10 , , 100 -110 125 1 0 75 . Бромное число примерно 70. 70. Теперь ткань погружают в ванну с равными частями брома и четыреххлористого углерода. Ткань быстро снимают, излишки брома отжимают, ткань погружают в раствор разбавленной щелочи, промывают водой и сушат при температуре 100-110°С. Содержание брома составляет примерно 70 процентов по весу от исходного количества триаллилфосфата. , , , 100 -110 - 70 . Полученный текстиль является огнестойким. Его кипятили в воде в течение трех часов и в 1-процентном растворе олеата калия в течение 11 часов 16 без потери эффективности. Это покрытие не вымывается водой или органическими растворителями (пригодно для химической чистки). , 1 11 16 (--). На стадии полимеризации можно варьировать концентрацию катализатора, время и температуру, но абсолютно необходимо, чтобы в полимерных цепях оставалась ненасыщенность. Такая обработка повышает прочность ткани на разрыв. Оценка прочности на разрыв приведена в таблице. Таблица, следующая за Примером . , , , , . ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ И БРОМИРОВАНИЕ НА ТКАНЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПАРОВ БРОМА: : Полимеризацию проводят, как в примере . Бромирование проводят, подвергая текстиль воздействию паров брома в течение 30 минут. Затем ткань погружают в раствор разбавленной щелочи, промывают водой и сушат при 100-110°С. Текстиль обрабатывают таким образом. можно кипятить в воде в течение 3 часов и в 1-процентном олеате калия в течение 11 часов без потери огнестойкости. Покрытие не вымывается водой или органическими растворителями (допускается химчистка). 30 , , 100 -110 ' 3 1 11 (--). Частично полимеризованный продукт также может быть получен в соответствии с цитированной выше заявкой на патент № 19026/48 (серийный № 688,372), нанесен на ткань и бромирован по этому изобретению. В этом случае полимеризацию проводят в реакционный сосуд до достижения бромного числа 150, после чего полимеризацию ингибируют, часть мономера удаляют, оставшуюся полимерную фракцию бромного числа около 90 растворяют в этилендихлориде и наносят на ткань. , 19026/48 ( 688,372), , inven46 , 150 , , , 90 , . Этот процесс будет дополнительно проиллюстрирован следующими примерами: : ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ В ОБЪЕМЕ; БРОМИРОВАНИЕ НА ТКАНЕ. ; . 1.25 части катализатора пероксида бензоила растворяют в 100 частях триаллилфосфата и массу нагревают при 90°С в течение 45 минут. 1.25 100 90 45 . На этой стадии частично полимеризованная смесь все еще растворима в подходящем растворителе. После добавления 1–25 частей гидрохиноге для ингибирования дальнейшей полимеризации всю массу с бромным числом 150 растворяют в толуоле, чтобы служить в качестве пропитывающего растворителя. сохраняя это свойство после кипячения в растворе 1-процентного мыла-0 2-процентного. 1 25 , 150 solu700,604 , 1 -0 2 . карбонат натрия в течение часа. . ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ В РАСТВОРЕ МОНОМЕРА И НИЗКОМОЛЕКУЛЯРНОГО ВЕЩЕСТВА, УДАЛЕННОГО ДОБАВЛЕНИЕМ ПЛОХОГО РАСТВОРИТЕЛЯ ДЛЯ БРОМИРОВАНИЯ ПОЛИМЕРА НА ТКАНЕ: : 100 части триаллилфосфата растворяют в 100 частях этилендихлорида и добавляют 1 часть пероксида бензоила. Вещество кипятят с обратным холодильником в течение одного часа. Бромное число в этот момент составляет около 150. Добавляют избыток четыреххлористого углерода. Выпавший материал фильтруют. высушивали в вакууме и повторно растворяли в этилендихлориде. 100 100 , 1parts , , 150 , , . Текстиль пропитывают этим раствором, затем сушат и бромируют, как в примерах или . Количественная оценка прочности на разрыв показана в следующей таблице; Здесь важно полимеризоваться в «хорошем» растворителе непосредственно перед точкой гелеобразования (бромный член 150), а затем осаждать более высокий полимер, сохраняя при этом в растворе мономер и продукты с очень низкой молекулярной массой. , , 20 ; "" ( 150) 25 . Другими «хорошими» растворителями являются метилэтилкетон, метилизобутилкетон, циклогексанон и этилендихлорид. 30 Изменение разбавления, температуры полимеризации и концентрации катализатора будет влиять на время гелеобразования. "" , , , 30 , , . Измерения прочности на разрыв Обработка Среднее значение по 10 образцам Прочность на разрыв при начальной термообработке 2 Наполнитель основы, фунты. 10 ' 2 . фунты . Необработанный хлопок 56 22 25 12 : Хлопок, обработанный, как в примере 60 47 28 15 Хлопок, обработанный, как в примере 65 50 28 15 1 - Измерено на тенсилометре Скотта. 56 22 25 12 : 60 47 28 15 65 50 28 15 1- . 2 _-Термическая обработка при 110 С в течение 24 часов. 2 _- 110 24 . -Полимеризация и бромирование на ткани. - . -Полимеризованный материал наносится на ткань и бромируется на ткань. - . ПРИМЕР ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ В ЭМУЛЬСИИ; НАНЕСЕНИЕ ЭМУЛЬСИИ НА ТКАНЬ: ; : Полимеризацию триаллилфосфата проводят в эмульсии и с обратным холодильником при интенсивном перемешивании при температуре 950°С. Требуемая степень полимеризации достигается за 105 минут. 950 105 . Триаллилфосфат эмульгируют с водой, используя поливиниловый спирт в качестве эмульгатора. Карбонат кальция добавляют для поддержания необходимого . Массовые части следующие: : Триаллилфосфат Поливиниловый спирт Карбонат кальция Пероксид бензоила Вода 218 частей 21,8, 21,8,, 4,36,, 3924, Текстильный материал, подлежащий огнезащитной защите, пропитывают вышеуказанной частично полимеризованной эмульсией, сушат и бромируют, как в примере или . Полученный текстильный материал является огнестойким и выдерживает стирку и химчистку. 218 21.8,, 21.8,, 4.36,, 3924,, , , -. ПРИМЕР 70 ТРИАЛЛИЛ ФОСФАТ НАНЕСЕН НА ТКАНЬ ИЗ РАСТВОРА И ПОЛНОСТЬЮ БРОМИРОВАН НА ТКАНИ: 70 : Готовят раствор 30 частей триаллилфосфата в 70 частях ацетона (или любого другого желаемого растворителя, т.е. ароматических соединений, кетонов или галогенированных углеводородов). 30 70 ( 76 , , , ), . Этим раствором пропитывают текстиль для получения желаемого подхвата; затем ткань сушат на воздухе или даже в печи при температуре 800°С для удаления растворителя, причем эта операция обеспечивает определенную степень полимеризации триаллилфосфата. -; - - 800 80 , . Затем ткань пропускают через ванну с равными частями брома и четыреххлористого углерода, отжимают избыток брома. Ткань погружают в разбавленную щелочь, промывают водой и сушат при 100-110°С. Бромирование, если оно проводится в паровой фазе. Выполняют, как в примере 9. Эта обработка делает текстильный материал огнестойким. , 85 , , 100 '-110 , ,; 9 . 700,604 где представляет собой ненасыщенный алифатический радикал 55, имеющий от 3 до 5 атомов углерода; представляет собой водород, алкильный радикал, имеющий от 1 до 3 атомов углерода, гидроксиалкильный радикал, имеющий от 1 до 3 атомов углерода, или ненасыщенный алифатический радикал, имеющий от 60 3 до 5 атомов углерода; и 2 представляет собой водород, ненасыщенный алифатический радикал, имеющий от 3 до 5 атомов углерода; или радикал: ПРИМЕР 700,604 55 3 5 ; , , 1 3 , 1 3 , 60 3 5 ; 2 , 3 5 ; : ТРИАЛЛИЛФОСФАТ НАНЕСЕН НА ТКАНЬ ИЗ ЭМУЛЬСИИ И ПОЛНОСТЬЮ БРОМИРОВАН НА ТКАНИ: : Эмульсию готовят путем медленного добавления 10 частей триаллилфосфата при интенсивном перемешивании к 1 части поливинилового спирта, растворенного в 18 частях воды. Обрабатываемую ткань погружают в эмульсию, отжимают избыток и затем сушат при температуре 100°С. -110°С была достигнута более высокая степень полимеризации, чем в примере . 10 1 18 emul10) , , 100 -110 , . Затем ткань помещают в ванну с равными частями брома и четыреххлористого углерода. После отжима избытка брома ткань погружают в разбавленную щелочь, промывают водой и сушат при температуре 100–110°С. Бромирование паром можно проводить, как описано. в примере . , , , 100 -110 . Эта обработка придает ткани огнестойкую отделку, устойчивую к стирке. . Растворимый полимер, приготовленный, бромированный и нанесенный на ткань без фракционирования в соответствии с методом, описанным в одновременно рассматриваемой заявке, указанной выше, был гораздо менее стойким, чем когда тот же полимер был нанесен на ткань перед бромированием, а затем бромирован непосредственно на ткани. ткани. Мы можем выдвинуть несколько теорий относительно объяснения 3 этого эффекта, одна из них состоит в реакции сшивания, сопровождающей бромирование на волокне, т. е. на ткани, но не в растворе. Это предположение было несколько подкреплено наблюдением что простое бромирование триаллилфосфата на ткани без предварительной полимеризации придает отделке степень стойкости, которая, конечно, намного ниже, чем та, которая достигается предшествующей полимеризацией. , , , 3 ( , , , , , , , , . Вместо триаллилфосфата используются другие алкенфосфаты, например, триметаллилфосфат и, в частности, диаллиламидофосфат, упомянутый в нашей одновременно находящейся на рассмотрении заявке, упомянутой выше, и диалкенамидофосфаты, описанные в нашей одновременно находящейся на рассмотрении заявке № , , , , - - . 22545/49 (серийный номер 699951), может полимеризоваться и галогенироваться на ткани или частично полимеризоваться перед нанесением на текстиль, а затем галогенироваться, в частности бромироваться. 22545/49 ( 699,951), - , . Только что упомянутые диалкенамидофосфаты представлены следующей формулой: : = / 2- = 0-'1 2 - 2 /0- 0 = где представляет собой целое число от 1 до 5 и предпочтительно от 1 до 3, а и имеют одинаковые значения. как прежде. = / 2- = 0-'1 2 - 2 /0- 0 = 1 5 1 3 . Конкретными примерами этих соединений являются диаллилфосфонамид, -метилолдиаллил 70 фосфонамид, - 1-метилен-бис-диаллиламидофосфат, -аллил, диаллилфосфонамид, -диаллил, диаллилфосфонамид и -'-этиленбис-диаллиламидофосфат. , - 70 , - 1- , -, , -, -'- . Следующий пример иллюстрирует применение 75 этих соединений согласно способу данного изобретения: 75 : ПРИМЕР Х ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ ДИАЛЛИЛФОСФОНАМИДА НА ТКАНИ И БРОМИРОВАНИЕ 80 НА ТКАНИ: 80 : 17.7 частей диаллилфосфонамида растворяют в 50 частях метанола, содержащего -1 часть пероксида бензоила. Ткань пропитывают этим раствором, сушат, а затем мономер частично полимеризуют при 90 С. 17.7 50 - , , 85 - 90 . Под азотом. Бромирование проводят на ткани раствором равных частей брома в четыреххлористом углероде. Избыток брома удаляют пропусканием через валики 90 и последующей нейтрализацией в ванне с разбавленной щелочью. 90 . Ткань тщательно прополаскивают, а затем сушат при температуре 100-110 С. 100 -110 . Отделка является огнестойкой и выдерживает стирку и химчистку. 95 Используя аналогичные пропорции и следуя методам, описанным в предыдущих примерах, любой из вышеупомянутых диалкенамидофосфатов можно полимеризовать и/или галогенировать на ткани с получением огнестойких материалов. - 95 , / 100 . Этот процесс также можно осуществить сополимеризацией галогеналкенфосфатов с негалогенированным мономером того же типа или с галогенированным или негалогенированным 105 мономером другого типа. Таким образом, триаллил-700,604-фосфат можно полимеризовать с его бромсодержащим соединением, вводя примерно одна восьмая моля брома превращается в триаллилфосфат и затем полимеризуется. - - 105 , 700,604 - . Процесс полимеризации и/или галогенирования органических фосфатов на или в легковоспламеняющемся материале согласно изобретению не ограничивается соединениями, описанными выше. Диалкенфосфонамиды, как описано выше, можно полимеризовать и впоследствии бромировать на текстиле, обеспечивая эффективную огнезащитную отделку. / . Следует отметить, что попадание огнезащитного вещества на ткань зависит от характера ткани, типа переплетения и веса ткани на квадратный ярд. - , , . Чтобы сделать ацетатный вискоза огнестойким, достаточно будет добавить около 10 процентов, тогда как для абсолютной огнестойкости потребуется примерно вдвое больше. Хлопка плотностью 8 унций на квадратный ярд потребуется около 20 процентов. - - 10 8 20 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 18:37:26
: GB700604A-">
: :

700605-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB700605A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 7 ОО 66 05 Дата подачи Полной спецификации 27 июля 1950 г. 7 66 05 27, 1950. Дата подачи заявки 27 июля 1949 г. № 19771/49. 27, 1949 19771/49. Полная спецификация опубликована 9 декабря 1953 г. 9, 1953. Индекс при приемке: Классы 82 (1), А 2 (А:С), А 5 (А:В), А 6 А, А 8 А( 1:2), А 8 (::: : 82 ( 1), 2 (: ), 5 (: ), 6 , 8 ( 1: 2), 8 (: : : Ш: Й), А 8 З (3:9:12); и 83 (4), Н 5 Д. : ), 8 ( 3: 9: 12); 83 ( 4), 5 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в производстве сплавов или связанные с ним Мы, , катоды с оксидным покрытием прямого нагрева для ), , , термоэмиссионные клапаны 50 Лондон, 2, британская компания, и это одна из цели настоящего изобретения , исследовательской лаборатории , заключаются в обеспечении процесса для предприятий по обработке сплавов, которые могут содержать , , , британскую плитку и/или химически активные компоненты без предмета, настоящим заявляем, что изобретение испытывает вышеупомянутые трудности 55, в отношении которых мы молимся о том, чтобы патент мог быть признан культовым. , - - ), , , 50 , 2, , , , , , , / , , - 55 . Предоставленный нам метод и метод, с помощью которого согласно изобретению должен быть осуществлен процесс, в частности, для производства сплава, состоит из следующего описания одного или нескольких металлов с высокой температурой плавления. мент: точка и один или несколько реакционноспособных и/или 60. Настоящее изобретение относится к способу получения летучих металлов, с небольшим производством сплавов или без него, с типичным количеством тугоплавкого оксида, включающим 16, который включает стадии прессования и этапы смешивания компонентов спекания смеси двух или более металлических сплавов в виде порошка в необходимых порциях порошков, холодного прессования смешанных порошков 65. Хорошо известно изготовление сплавов для формирования прессовки и спекание указанных процессов которые включают в себя этапы прессовки, когда она заключена в герметичную среду для смешивания металлов в виде порошков, контейнер, который имеет такие размеры; прессование смешанных порошков в комок, что прессовка занимает почти кусок удобной формы, такой как стержень или все пространство в нем, которое представляет собой слиток 70, и спекание прессовки. Такая конструкция из материала, способного, однако, выполнять процессы, часто выдерживает температуру спекания и имеет определенные недостатки. Таким образом, когда по существу неспособна вступать в реакцию с использованием Процесс такого типа позволяет миновать любые компоненты сплава при получении сплава, содержащего по меньшей мере одну температуру силитрования 75 летучих компонентов и по меньшей мере одну высокую температуру плавления. Следует понимать, что для компонента с температурой плавления значительные положения настоящего изобретения Согласно изобретению термин «доля летучего компонента» «металлы» включает кремний. , - , , : / 60 , , , 16 , 65 , , ; , 70 , , , 75 , , , " " . теряться в результате улетучивания при температуре процесса спекания согласно изобретению. кислород и/или летучие компоненты в дополнение к высокому содержанию азота в воздухе на этапе спекания. Компоненты с температурой плавления, поскольку температура, необходимо выполнить закрытие прессованной прессовки в синтерине, этап с герметизацией прессованного порошка ( контейнер ограниченных размеров, например 86, компактный, окруженный специальной атмосферой, указанной выше во время операции спекания, чтобы избежать загрязнения, предотвращает утечку паров летучего сплава с оксидом и нитридом легких металлов. Обе упомянутые выше трудности, связанные с окружающей атмосферой 90, могут возникнуть, например, в процессе производства никелевых сплавов, таких как 45), которые содержат один или несколько металлов, для сохранения сплавов, в которых рост кристаллов магния, алюминия, титана, берилла предотвращается за счет включения металлов, хрома или кремния. сплавы некоторых компонентов, в частности)5, полезны, например, в качестве ядер с включением небольшого количества огнеупора. Цена 2/8 л 3400 " 30 < 1 _ __ 4 __ 7 0, 605 торий оксид в никеле сплавы, как описано в описании британского патента № 580744. : 80 / / , , , ( 86 ( - ( (/ - , 90 , , " , 45) ' , , , , , , )5 , , 2/8 3400 " 30 < 1 _ __ 4 __ 7 0, 605 , 580,744. Способ по изобретению особенно полезен для производства никель-магниевых сплавов ввиду высокой реакционной способности и летучести (температура кипения 1100°С) магния и высокой температуры плавления (14520°С) никеля. , ( 1100 ) ( 14520 ) . Контейнер, внутри которого заключена прессованная прессовка для операции спекания, может представлять собой трубку, изготовленную из огнеупорного керамического материала или металла, способного выдерживать температуру спекания. Предпочтительно использовать металлическую трубку из-за большей простоты герметизации и лучшего качества. устойчивость к тепловому удару, металла по сравнению с керамическими материалами. Предпочтительным металлом для изготовления трубки обычно является железо или сталь, но в некоторых случаях в качестве альтернативы можно использовать другие металлы, например никель. Длина трубки должна быть меньше чем длина зоны однородной температуры внутри печи, в которой осуществляется спекание. Открытый конец или концы трубки могут быть закрыты любыми подходящими газонепроницаемыми средствами, например, плотно прилегающей крышкой или винтовой крышкой того же типа. материал трубки. В случае металлической трубки колпачок или заглушка предпочтительно привариваются для обеспечения газонепроницаемости. , , , , , - , -. При осуществлении способа согласно изобретению порошкообразный основной металл (то есть металл с высокой температурой плавления) смешивают с остальными компонентами сплава в виде порошка, включая летучий и/или химически активный металл или металлы. Любой при желании в смесь второстепенных компонентов можно ввести в виде лигатуры с основным металлом, причем состав такого сплава предпочтительно выбирают таким образом, чтобы сплав находился в хрупкой фазе 46, которая легко измельчается в порошок. Используемые металлические порошки предпочтительно должны быть высокой степени чистоты, хотя во многих случаях могут быть допустимы следы металлических примесей, не влияющих отрицательно на свойства сплава для тех целей, для которых он будет использоваться. , ( , ) , / , , , 46 , , , . Металлические порошки смешивают, при необходимости, с подходящим связующим веществом, таким как камфора, и смесь прессуют в прессованный брусок, подвергая его на холоду давлению в предпочтительном диапазоне от 5 до 50 тонн на квадратный дюйм. связующее вещество, если оно присутствует, затем удаляется путем осторожного нагревания прессованного стержня. Прессованный () стержень затем вводится в металлическую или огнеупорную керамическую трубку: стержень имеет такой размер, что почти заполняет трубку. , , , , , 5 50 , () : . оставляя минимальное количество пустого пространства внутри трубки '. Предпочтительно помещать внутрь трубки при прессовании небольшое количество химически активного металла или сплава, например магния, магния, бария или магния-никеля, предпочтительно в форме компактный прессованный порошок. Функция 70 этого реактивного материала заключается в соединении с любым остаточным воздухом или другими активными газами или парами, такими как водяной пар, которые могут присутствовать внутри трубки, и таким образом свести к минимуму воздействие таких 75 газов на плитку. прессованный стержень во время операции спекания. Когда используется такой химически активный материал, трубка предпочтительно изготавливается из тонкого металла, и указанный материал может быть помещен в трубку 80 на одном или обоих концах прессованного стержня; таким образом, тепло быстро передается через трубку к реактивному материалу, который, таким образом, выполняет свою функцию по удалению активных газов из области 85 прессованного стержня до того, как температура последнего повысится в сколько-нибудь значительной степени. ' , , -, 70 , , 75 , , 80 ; , 85 . Трубка, содержащая прессованный стержень и химически активный металл, если она используется, герметизируется (как описано выше) и помещается в камеру печи, которая предпочтительно либо вакуумирована, либо заполнена нейтральной атмосферой, такой как поток бескислородного водорода, который неспособен вступать в реакцию 95 с материалом запечатанной трубки при температурах, используемых в процессе спекания. Трубку и ее содержимое можно поместить в холодную печь, а затем температуру последней поднять до температуры синтеринога 100 или, если используется металлическая трубка. , , ) , , - , 95 100 , . ее можно поместить непосредственно в нагретую печь. Если трубка содержит химически активный металл или сплав для удаления активных газов, трубку предпочтительно сначала поместить в печь 105 так, чтобы прессование реактивного материала происходило только в нагретой зоне, а затем После того как пройдет достаточно времени для того, чтобы химически активный металл соединился с активными газами в трубке 110, трубку можно переместить так, чтобы она полностью оказалась в нагретой зоне. , 105 , , 110 , . Печь нагревают до подходящей температуры выше 1000°, но ниже температуры плавления компонента 115 с самой высокой температурой плавления прессованной прессовки, хотя температура нагрева предпочтительно такова, что в прессованном бруске присутствует жидкая фаза: например, если летучая и/или реакционноспособная составляющая сплава 120 присутствует в виде лигатуры, спекание можно проводить при температуре выше температуры плавления этого сплава. Мы обнаружили, что скорости спекания и взаимной диффузии 125 компоненты сплава заметно улучшаются за счет присутствия жидкой фазы. Предпочтительная температура спекания для производства никель-магниевого сплава, например, составляет от 700,605 до 1300 и 13500 . Время, в течение которого прессованный пруток выдерживается при Температура спекания может варьироваться от примерно 15 минут до нескольких часов, предпочтительное время составляет примерно от 4 до 5 часов. 1000 , 115 : , / 120 , - 125 , 700,605 1300 13500 , 15 , 4 5 . После завершения спекания запаянной трубке и ее содержимому дают остыть в инертной атмосфере или под вакуумом, а в холодном состоянии трубку открывают и извлекают спеченный стержень. , , , . Теперь в качестве примера будет описан один способ осуществления способа согласно изобретению и применение этого способа для производства ряда различных никелевых сплавов. , , . В этом методе некоторое количество практически чистого никель-магниевого сплава, состоящего из 75 % никеля и 25 % магния, полученного путем плавления никеля и магния вместе под подходящим флюсом, измельчается в порошок, и этот порошок смешивается с порошкообразным никелем, который был получен методом карбонизации и, следовательно, имеет высокую степень чистоты и низкое содержание серы, при этом два порошка используются в пропорциях, которые обеспечивают содержание магния 0,25 % по массе в конечном сплаве. Подходящее количество связующее вещество, такое как камфора, смешивается с металлическими порошками, смесь помещается в форму и подвергается давлению от 20 до 30 тонн на квадратный дюйм, чтобы получить уплотненный брусок. Затем брусок осторожно нагревают, чтобы вытеснить 35 папок. - 75 % 25 % , , , , 0 25 % , , , 20 30 , 35 . Прессованный стержень помещают в тонкую железную трубку вместе с двумя небольшими прессованными прессовками, состоящими из 5 % магния и 95 % никеля, которые помещают на каждый конец трубки. Концы трубки затем закрывают железными завинчивающимися крышками. Запаянную трубку помещают в зону с однородной температурой печи, в которой поддерживается температура от 1300°С до 1350°С, и трубка и ее содержимое нагреваются в течение 4 часов, атмосфера в пределах камера печи состоит из сухого бескислородного водорода. Трубу затем охлаждают в печи, все еще в атмосфере водорода, а когда холод удаляют из печи, открывают и спекают стержень из никель-магниевого сплава. извлеченный сплав 55. Описанный выше метод также можно использовать для производства никелевых сплавов, содержащих один или несколько элементов, перечисленных в таблице ниже, при этом указывается весовая доля каждого элемента 60, который может быть добавлен. , 5 % 95 % , 40 -, , 45 1300 1350 , 4 , - - 50 , , , , - 55 , 60 . Каждый из этих сплавов может также содержать до 2 мас.% магния в дополнение к перечисленным элементам. Предпочтительная форма, в которой к никелевому порошку добавляются другие компоненты, кроме никеля, указывается в каждом случае: материалы всегда добавляются в виде порошков. - 2 % , 65 : . Добавляемый элемент Кобальт Хром Титан Алюминий Бериллий Кремний Вольфрам Барий Цинк Доля (по массе) до 50 % ,,, 20 % ,,, 2 % ,,, 4 % ,,, 2 % 2 % % 11 0 5 % ) 2 / л Форма, в которую добавлен элемент или сплав - Гидрид титана или сплав 80 % -20 % или сплав 40 % -60 % % сплав -30 % Сплав - _ Спеченные прутки из сплавов, полученные способом согласно изобретению, после охлаждения готовы к работе. Таким образом, их можно ковать, прессовать, подвергать механической обработке, обжимать и тянуть в проволоку, если это необходимо. ( ) 50 % ,,, 20 % ,,, 2 % ,,, 4 % ,,, 2 % 2 % % 11 0 5 % ) 2/ - 80 % -20 % 40 % -60 % % -30 % - _ , , , , , , . Нам известно, что в патенте № 586960 описан процесс изготовления абразивного инструмента, при котором смесь порошков, состоящих из кобальта, меди и абразивных материалов, прессуется в матрице и сформированное таким образом сжатое тело нагревается. в закрытом контейнере, содержащем восстановительную атмосферу, которую предпочтительно получают 95) путем включения в контейнер коксовой пыли и т.п. 586,960 , , , 95) .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 18:37:28
: GB700605A-">
: :

700606-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB700606A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 700 700 Дата подачи Полной спецификации: 27 июля, 19,50. : 27, 19,50. Дата подачи заявки: 27 июля 1949 г. № 19772/49. : 27, 1949 19772/49. (% Полная спецификация опубликована: 9 декабря 1953 г. (% : 9, 1953. Индекс при приемке: -Класс 82 (1), А( :2 А), А4 (А::), А(:6 А), А8 А(1:3). :- 82 ( 1), ( : 2 ), 4 (: : ), (: 6 ), 8 ( 1: 3). А 8 (Д:Ж:К:М:Ц:Р:Ж), А 8 З( 3:5:12; 13), А 9 А. 8 (: : : : : : ), 8 ( 3: 5: 12; 13), 9 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования термоэмиссионных катодов и материалов для них или относящиеся к ним. . Мы, компания - из британской компании , Хаммерсмит, Лондон, .6, и ДОНАЛЬД А. Р. ТЭР Во РАЙТ из научно-исследовательских лабораторий компании , Уэмбли, Миддлсекс, Подданный Великобритании, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , - , , , , .6, , , - , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к термоэмиссионным катодам для электроразрядных устройств, включающим металлический сердечник, покрытый одним или несколькими оксидами щелочноземельных металлов или другим подходящим электроэмиссионным материалом. , , . Известно, что термоионные свойства катодов этого типа в значительной степени зависят от природы металла сердечника. В качестве металла сердечника для таких катодов широко используется никель, и ранее было обнаружено, что легирование небольших количеств определенных металлы, например магний, алюминий, титан или кремний, при этом никель улучшает эмиссионные свойства катодов, что, в частности, приводит к ускорению развития эмиссии и улучшению поддержания эмиссии. Добавление магния к никелю особенно выгодно. в повышении скорости развития эмиссии. , , , , , , , . Катоды, имеющие металл ядра из таких никелевых сплавов, однако, иногда становятся неудовлетворительными в эксплуатации из-за образования высокоомной границы раздела между поверхностью ядра сплава и оксидом или другим покрытием. Такие интерфейсы формируются, например, на поверхностях никелевые сплавы, содержащие магний, кремний, алюминий или титан, особенно в случае магния и кремния, и эти между. , , , , 2 8 , , . поверхности имеют тенденцию ограничивать эмиссию и вызывать искрение, особенно в катодах, работающих при высоких плотностях тока и/или используемых в импульсном режиме. , / . Целью настоящего изобретения является создание термоэмиссионного катода, имеющего сердечник, состоящий из металла, который имеет удовлетворительные свойства в отношении развития и поддержания эмиссии катода и не подвержен вышеупомянутому недостатку. такой же степени, как и ранее известные никелевые сплавы, упомянутые выше. , - . Согласно изобретению в термоэмиссионном катоде, включающем металлический сердечник, покрытый электроноэмиссионным материалом, сердечник состоит из сплава, состоящего по массе из от 99,9% до 99,1% никеля, от 0,1% до 0,5 % цинка, 0–0,15 % алюминия и 0–0,25 % титана. , , - , , , 99 9 % 99 1 % , 0.1 % 0 5 % , 0 0 15 % , 0 0 25 % . Следует понимать, что никель, упомянутый в настоящем описании и прилагаемой формуле изобретения, может представлять собой либо так называемый «аналитически чистый» никель, либо так называемый «технически чистый» никель. Последний может содержать небольшие количества любых примесей. обычно присутствует в никеле, который имеется в продаже, например, кобальт, железо, медь, кремний, углерод, марганец, магний и следы серы; однако общее количество присутствующих таких примесей предпочтительно не превышает примерно 1% от массы никеля, при этом допустимое количество кобальта составляет примерно 0,5%, а доля других примесей составляет примерно 0,5%. - " " " " , , , , , , , , ; , , 1 % , 0 5 %, 0 5 %. Доля цинка в никелевом сплаве предпочтительно составляет около 0,25 мас.%. Мы обнаружили, что сердечники, изготовленные из никелевых сплавов, содержащих такие небольшие количества цинка, без каких-либо других второстепенных компонентов (за исключением возможных примесей в никеле, как указано выше), ) обеспечивают хорошее развитие и поддержание эмиссии, и до настоящего времени нам не удалось обнаружить наличие какой-либо границы раздела с высоким сопротивлением между такими сердцевинами и материалами покрытия. 0 25 % , , ( 606 700,606 ) , . Когда термоэмиссионный катод необходим для определенных целей, например, для работы при высоких плотностях тока, никелевый сплав, используемый для сердечника в соответствии с настоящим изобретением, может содержать, помимо цинка, до 0,15% по массе. алюминия и/или до 0,25% по массе титана. Добавление таких небольших количеств алюминия и/или титана к никель-цинковому сплаву в некоторых случаях выгодно, хотя алюминий или титан при использовании в качестве единственной добавки к никель дает более низкую скорость развития эмиссии, чем магний или цинк по отдельности, присутствие алюминия или титана в дополнение к цинку в сплаве обеспечивает улучшенное поддержание эмиссии при работе катода с высокой плотностью тока. Кроме того, мы обнаружили, что сопротивление границы раздела между сердечником и покрытием, создаваемое присутствием этих металлов в таких малых количествах, не является нежелательно высоким для многих применений катода. , , , , , 0 15 % /' 0 25 % - , , , . Примерами подходящих составов сплавов для использования в качестве сердечников термоэмиссионных катодов в соответствии с изобретением являются: 1. Алюминий: 0,1 15 мас.%. Цинк: 2 -025/ Никель: остальное. ' :1 : 0 1 15 % : 2 -025/ : . 2
Титан: 15–0 25 % по массе. Цинк: 0 2–0 250 %. Никель: остальное. : 15-0 25 % : 0 2 -0 250 % : . Никель-цинковые сплавы с добавками других металлов, таких как алюминий или титан, или без них, могут быть легко изготовлены известными способами изготовления никелевых сплавов для катодных сердечников, такими как методы, включающие прессование и спекание смешанных металлических порошков. Например, , ввиду летучести цинка, никель-цинковый сплав может быть удобно изготовлен путем смешивания порошка никеля и порошка цинка в необходимых пропорциях, прессования смешанных порошков с образованием уплотненного стержня и спекания прессованного стержня в герметичной трубке, согласно способу, описанному в одновременно находящейся на рассмотрении заявке № 55 19971,49 (серийный № 700605). - , , , , , - , , , - 55 19971,49 ( 700,605). Катодные сердечники, состоящие из никелевых сплавов, содержащих небольшую долю цинка в качестве единственной добавки к никелю, не только обладают удовлетворительными свойствами в отношении быстрого развития эмиссии и улучшения ее поддержания, а также в отношении отсутствия нежелательного свойства образования высокого поверхность раздела резистивного сопротивления с материалом покрытия катода, но также 65 имеют дополнительное преимущество, заключающееся в том, что, хотя цинк достаточно летуч и проникает в покрытие и способствует развитию его электропроводности, он не улетучивается в какой-либо вредной степени на поверхности покрытия. Никелевые сплавы, содержащие еще один дополнительный металл в дополнение к цинку, будут иметь аналогичные полезные свойства, за исключением того, что границы раздела с высоким сопротивлением будут в некоторой степени образованы те металлы, которые образуют такие границы раздела при использовании отдельно в качестве добавок к никелю; однако в таких случаях границы раздела с высоким сопротивлением будут значительно менее нежелательными, чем в случае никелевых сплавов, содержащих один или несколько таких других металлов, но не содержащих цинка, и, как указано выше в отношении алюминия и титана, этот эффект можно контролировать путем ограничения пропорций присадок металлов, включенных в основные сплавы. 60 , , 65 , 70 , ' , 75 ' ; , 80 , , , 85 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 18:37:29
: GB700606A-">
: :

700607-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB700607A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 70 70 Дата подачи Полной спецификации: 27 июля 1950 г. : 27, 1950. а л 7 Дата подачи заявления: 27 июля 1949 г. № 19773/49. 7 : 27, 1949 19773/49. Полная спецификация опубликована: 9 декабря 1953 г. : 9, 1953. Индекс при приемке: - Классы 82(1), А(5 Б:6 А:7), А 8 (Ал::), А 9 (А:В); и 83 (4), Н 5 Д. :- 82 ( 1), ( 5 : 6 : 7), 8 (: : ), 9 (: ); 83 ( 4), 5 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Улучшения в производстве сплавов или связанные с ним. . Мы, , из , , , 2, британской компании, и КЕННЕТ ДЖЕКСОН, из , из , , , , британский субъект, настоящим настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , 2, , , , , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу производства сплавов, включающему стадии прессования и спекания металлических порошков. , . Хорошо известно производство сплавов способами, которые включают этапы смешивания металлов в виде порошков, прессования смешанных порошков в прессовку удобной формы, такой как брусок или слиток, и спекание прессовки. Однако такие процессы имеют тот недостаток, что в случаях, когда один или несколько компонентов сплава являются летучими металлами, значительная часть этого металла может быть потеряна в результате улетучивания при температуре спекания. , , , , , , . Одной из целей настоящего изобретения является создание способа, который пригоден для производства сплавов, содержащих один или несколько летучих компонентов, и при котором риск потери части летучих компонентов существенно исключен. Целью изобретения является создание способа производства сплавов, в котором один или несколько металлов вводят в прессованную порошковую прессовку, состоящую из одного или нескольких других металлов. . Согласно настоящему изобретению способ изготовления сплава, состоящего из двух или более металлов, включает сначала прессование металлического порошка или смеси двух или более металлических порошков с образованием прессовки, а затем, при этом прессованную прессовку помещают в ограниченное пространство, нагревают ее 45 при контакте с паром или парами одного или нескольких летучих металлов или летучих металлических соединений и спекают продукт. , , 2 8 , , , 45 , . Металл или металлы, образующие прессованную прессовку, предпочтительно являются нелетучими; однако 50 наличие незначительной доли летучего металла несущественно, поскольку помещение брикета в замкнутое пространство существенно предотвратит выход этого металла при нагревании брикета 55 В предпочтительной форме способа согласно изобретению прессованную прессовку нагревают в закрытом контейнере вместе с материалом или смесью, способной генерировать под действием тепла подходящее количество желаемого пара или паров, и этап спекания также проводят в закрытом контейнере. указанный материал или смесь для образования пара предпочтительно состоит из порошка или смеси порошков, 65 которые удобно иметь в форме прессованной прессовки. При желании указанный мате