патенты / 15197

690372-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB690372A
[]
- --, - --, ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 690,372 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 февраля 1948 г. 690,372 : 27, 1948. № 6044/48. . 6044/48. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 28 июля 1942 года. 28, 1942. Полная спецификация опубликована: 22 апреля 1953 г. : 22, 1953. В соответствии с правилом 17А Правил о патентах 1939–1947 годов положения Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1946 годов вступили в силу в 1948 году. 17A 1939 -47, , 1907 1946 1948. Раздел 91(4) закона от февраля. 27, Индекс при приемке: -Класс 82(), Альф, А8(д:к:в:о:д), А8з(5:12). 91(4) . 27, :- 82(), , A8(: : : : ), A8z(5: 12). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения или относящиеся к безхромовым закаливаемым на воздухе легированным сталям и изделиям, произведенным из них Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, Бракенриджа, округ Аллегейни , Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки (правопреемники ЭНРИКИЯ Г. ТУОСЕДА и РАЛЬФА П. - - , , , , , , , ( . . ДЕВРИС), настоящим заявляют о сути настоящего изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, которые должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: ), , :- Настоящее изобретение относится к закаливаемым на воздухе легированным сталям, которые пригодны как в литом, так и в деформированном состоянии для производства инструментов, штампов и элементов конструкций и которые характеризуются тем, что они содержат небольшое количество бериллия, но не содержат хрома. 1.5 , . Обычные закаливающиеся на воздухе стали, содержащие хром, требуют дорогостоящей закалки и имеют определенные ограничения по степени твердости, которую можно непосредственно разделить на них. Закалку проводят при температурах в диапазоне 1800-1900°, и значительные трудности возникают при получении значений твердости до 600 по Бринеллю. Необходимо также позаботиться о правильном соотношении содержания углерода и хрома, чтобы свести к минимуму или избежать чрезмерной хрупкости, потери ударной вязкости, снижения прокаливаемости и плохой текучести. - im26i . 18001900' . 600 . , , . Закаливающиеся на воздухе стали, содержащие около 2% углерода, 2% марганца, 1% кремния и 7—12% вольфрама, а иногда и небольшое количество хрома, также дороги и довольно сложны в производстве. - 2%' , 2% , 1% 7-12% . Хотя оба типа закаливающихся на воздухе сталей используются в коммерческих целях, они далеки от идеала, в результате чего промышленность все еще ищет улучшенные составы, которые были бы более универсальными в своих применениях. 45 Одной из задач нашего настоящего изобретения является производство легированных сталей, которые закаливаются на воздухе, но при этом не содержат хрома или вольфрама, которые легче и дешевле закаливать и которые можно легко закалить до высоких значений твердости при относительно низких температурах. - [ 2lyrice 4s 4 , . 45 - , 50 . Другой целью нашего изобретения является получение бериллийсодержащей легированной стали 65, не содержащей хрома, закаленной на воздухе, которая обладает новыми полезными свойствами и характеристиками и которая, в частности, способна повторно приобретать значение твердости по меньшей мере 600 по Бринеллю и 60 по конусу 60. Роквелла путем охлаждения на воздухе после термообработки до аномально низких температур 1450-1550°. - 65 - - 600 60 60 1450-1550" . Дополнительная цель нашего изобретения заключается в производстве новых и полезных сталей из сплава 65 следующего состава: углерод - 0,05-2,50%; кремний, 0,50-2,50%; марганец, 75-3,25%; молибден 25-2,50%; медь,.35-2,00%.; и бериллий — 0,083—0,30%, остальное — 70 железа, за исключением обычных примесей в нормальных количествах. 65 : ,.05-2.50%; ,.50-2.50%; ,.75-3.25%; , 25-2.50%; ,.35-2.00%.; ,.083-.30%, 70 . Еще одной целью нашего изобретения является производство бериллийсодержащих легированных сталей, определенных ниже, в которых можно контролировать образование графита в отливках и поковках. - 75 . Еще одной целью нашего изобретения является создание закаливающихся на воздухе сталей, содержащих бериллий и медь, которые можно отливать по форме и размерам с хорошим филидированием. - 80 . 969Q.3' Другие и дополнительные цели и преимущества будут понятны специалистам в данной области техники или будут очевидны или указаны ниже. 969Q.3' . Наше изобретение основано на открытии того, что легированные стали с необычайно хорошими свойствами закалки можно производить без хрома или вольфрама путем включения в них бериллия в сочетании с медью. . Мы обнаружили, что даже чрезвычайно небольшие количества бервиллия в присутствии меди и в сочетании с другими указанными элементами не только делают такие стали закаленными на воздухе, но и могут быть закалены до высоких значений твердости выше 600 по Бринеллю и Конусу Роквелла. Даже всего лишь три сотых процента. Содержание бериллия придает этим легированным сталям желаемые свойства и, кроме того, делает возможным существенное снижение стоимости закалки, поскольку закалку можно осуществлять при аномально низких температурах около 1450 г-1550°, в отличие от предшествующих сталей, которые необходимо закаливать. от температуры 1800--1900 1/ Устранение хрома имеет преимущества, которые оценят металлурги, и, кроме того, стали, содержащие бериллий и медь, во многих целях намного превосходят хромистые и вольфрамовые стали. , - 600 . . 1450g-1550 . 26 1800--1900 1/ . Согласно настоящему изобретению предложена инструментальная, штамповая и конструкционная сталь, состоящая из следующих элементов: 0,05-2,-50% углерода, 0,502,50% кремния, 0,75-3,25% марганца, 0,25. -2,62 молибдена, 0,8552,00% меди и 0,0-0,30% бериллия, остальное - железо, за исключением обычных примесей в обычных количествах. , , :.05-2.-50,% ,.502.50% ,.75-3.25% ,.25-2.62 ,.8552.00% .0-.30% , . Среди сплавов согласно настоящему изобретению особенно примечательны те, которые помимо железа и обычных примесей в обычных количествах содержат компоненты в количествах, показанных в следующей таблице. , , . ТАБЛИЦА А Легированная сталь % % % % % 1,3 1,5 2. % % % % % 1.3 1.5 2. 1
1.3 0.03-0.1 Б 1. -1,5 0,75-2,5 0,75-3,25 0,8 -2,5 0,35-2,00 0,03-0,30 в 1,5 -2,25 1. -2,5 1,5 -3,25 1,5 -2,5 1,2 -1,5 0,03-0,30 0,25-0,3 1. -1,5 1 -1,5 1 1 0,1 1. -1,5 1,5 -2,5 1,5 -3,25 0,25-2,50 1,25--2 0,03-0,30 0,27-2,5 0,75-2,5 1,25-3,25 0,75-2,25 0,8 -2 0,03-0,30 иллюстративные примеры композиций согласно настоящему изобретению и несколько других композиций, включенных для сравнительных целей, представлены в Таблице , которая представлена ниже: 1.3 0.03-0.1 1. -1.5 0.75-2.5 0.75-3.25 0.8 -2.5 0.35-2.00 0.03-0.30 1.5 -2.25 1. -2.5 1.5 -3.25 1.5 -2.5 1.2 -1.5 0.03-0.30 0.25-.3 1. -1.5 1. -1.5 1 1 0.1 1. -1.5 1.5 -2.5 1.5 -3.25 0.25-2.50 1.25--2 0.03-0.30 0.27-2.5 0.75-2.5 1.25-3.25 0.75-2.25 0.8 -2 0.03-0.30 - , : ТАБЛИЦА В отожженном виде В кованом виде В литом виде Размер файла 1450 . Размер файла 14500 . Файл :- - - - . . Бр РЦ несс гл. точка -203 1,27 1,74 2,20,90 1,30,04 285 28 1" кв. 627 63 - 3x5" 601 62 250 -204 1,35 1,42 1,90,96 1,30,04 341 37 2-" кв. . 601 57 Жесткий 3"x5" 601 59 Жесткий 950 -205 1,29 1,56 1,91 1,26 - - 277 28 1" кв. 627 621 - 3"x5" 321 34 Мягкий 1300 -214 1,25 1,95 2,19 1,66 - - 269 28 1 " 627 61 Жесткий 2 2 дюйма 578 59 Жесткий 600 -215 1,26 1,67 1,96 1,52 1.23.04 277 29 1-2 дюйма 601 61 Жесткий 3 2 дюйма 653 62 Жесткий 300 -218 1.11.82 1,57 1,9 0 1.30 - 321 32 ВГ 2х21" 601 62 Жесткий 3х2л" 601 60 Мягкий 450 Т-219 1.12.80 1,54 1,86 -- - 285 29 ВГ 2х2" 363 41 Мягкий 3Х2" 341 38 Мягкий 800 Т-241 1,41 1,88 2,92 1.54 1.28.04 321 32 - - - - 5x4W" 653 61 Жесткий 1100 50544 1,39 1,71 2,58 2,03 1,45.088 - - - 4 4" 682 63 Жесткий . Примечания: () «» = мягкий. () Точка магнитного изменения = магнитные изменения, наблюдаемые при охлаждении от указанной температуры закалки. 1450 . 14500 . :- - - - . . . -203 1.27 1.74 2.20.90 1.30.04 285 28 1" . 627 63 - 3x5" 601 62 250 -204 1.35 1.42 1.90.96 1.30.04 341 37 2-" . 601 57 3 "x5" 601 59 950 -205 1.29 1.56 1.91 1.26 - - 277 28 1" . 627 621 - 3 "x5" 321 34 1300 -214 1.25 1.95 2.19 1.66 - - 269 28 1" 627 61 2 x2" 578 59 600 -215 1.26 1.67 1.96 1.52 1.23.04 277 29 1-2" 601 61 3 2," 653 62 300 -218 1.11.82 1.57 1.90 1.30 - 321 32 2x21" 601 62 3x2l " 601 60 450 -219 1.12.80 1.54 1.86 -- - 285 29 2x2" 363 41 3X2" 341 38 800 -241 1.41 1.88 2.92 1.54 1.28.04 321 32 - - - - 5x4W" 653 61 1100 50544 1.39 1.71 2.58 2.03 1.45.088 - - - 4 4" 682 63 . . : () "" = . () = . В данной таблице приведены значения твердости, которые можно обеспечить закалкой от температуры 14500 А с последующим охлаждением на воздухе как в кованом, так и в необработанном состоянии. Те составы, которые не содержат ни меди, ни бериллия, как правило, имеют меньшую твердость, чем требуется для настоящих целей, но при оценке значений твердости должное внимание следует уделять размерам рассматриваемого изделия, что будет более полно оценено из нашей одновременно рассматриваемой заявки. № 6043 от 1948 г. (Зав. 14500 . . - . 6043 1948 ( . 656,729). В этой заявке мы указали, что при прочих равных условиях значения твердости обратно пропорциональны массе задействованного металла, особенно площади поперечного сечения детали, подвергающейся закалке. Следовательно, тот факт, что данная процедура обеспечит желаемые характеристики упрочнения детали одного размера, не означает, что такие же характеристики твердости будут получены при одинаковых условиях, за исключением того, что размер обработанной детали больше. Эти утверждения особенно применимы к стали Т-214, которая в куске диаметром 1 фут (что соответствует площади поперечного сечения 1,76 кв. 656,729). , , , - . , , . -214 1' ( - 1.76 . дюймов) может быть закален до твердости 627 по Бринеллю и 61 по Конусу по Роквеллу, но в необработанном состоянии с размерами 2 2 дюйма (что соответствует площади поперечного сечения 5 кв. .) ' 627 61 2" 2" ( - 5 . дюймов) затвердевает значительно меньше. степени, а именно, только до 578 Бринелля и 59 Конуса Роквелла. В еще больших размерах он даже не приближается к требуемой твердости 600 по Бринеллю и 60 по Конусу по Роквеллу ни в необработанном, ни в прокатанном состоянии. .) . , ., 578 59 . 600 60 . В отличие от этого, сталь Т-218 (таблица ), содержащая 1,30 А меди, но не бериллия, демонстрирует хорошие характеристики твердости при выковке куска размером 2 2 дюйма (что соответствует площади поперечного сечения 5 кв. дюйм) и по-прежнему демонстрирует почти те же характеристики твердости в отливке размером 2x3 дюйма (что соответствует площади поперечного сечения 7 кв. дюймов). Однако при сравнении значений твердости состава Т-218 с составом Т-215 окажется, что последний, содержащий и медь, и бериллий, имеет определенно более высокие значения твердости, хотя он содержит примерно такое же количество меди, как и Т-218. Примечательно также, что содержание бериллия в составе Т-215 составляет всего 04,%, а содержание остальных элементов сопоставимо. Значение этого будет более полно оценено на примере состава Т-241, который в отливке с сечением примерно в три раза большим, чем состав Т-215, имеет практически неснижающуюся твердость 690,372 значения. , -218 ( ) 1.30A 2" 2-"' ( - 5, . .) 2x" 3" ( . 7 . .). -218 -215 -218. -.215 04,% - . -241 -215 690,372 . Состав 50544 также примечателен тем, что кованый профиль, более чем в три раза превосходящий состав Т218 и более чем в девять (9) раз превосходящий состав Т-21,5, показывает самое высокое значение твердости по Бринеллю и твердость по конусу Роквелла, равную наилучшему полученному любого состава и размера – даже 1-дюймовая кованая секция из состава Т-203, имеющая отличные характеристики твердости. 50544 T218 (9) 5as -21.5 - 1" -203 . Как будет очевидно из диапазонов, указанных выше, содержание углерода в наших новых композициях может. диапазон от минимум 0,5Y% до максимум 0,5%, и наши составы не представляют трудностей при ковке или прокатке во всем этом диапазоне углерода, за исключением значений 1,50-2,2-5! % углерода при ковке и прокатке подвергаются несколько менее легкому воздействию. ,' . .0.5Y% .5% 1.50-2.2-5! % . Однако различные диапазоны композиций имеют заметные различия в отношении ограничений по размеру отверждения, а когда содержание кремния снижается ниже 0,75%, отверждение существенно менее эффективно, чем в композициях, содержащих более 0,75% кремния. Эти факты заставляют проявлять значительную осторожность при оценке полученных результатов, поскольку стали, содержащие количество кремния в нижней части указанного диапазона, еще могут закаляться от низкой температуры. Стали с более высоким содержанием кремния в сочетании с более высоким содержанием углерода (1-1,5%) содержат больше графита, чем аналогичные композиции с более низким содержанием кремния и углерода, но ни определенное количество присутствующего графита, ни присутствие или отсутствие графита не препятствуют эффективному закалке. , , 26 .75% .75% . . 1-1.5% . При содержании углерода в верхней части указанного диапазона, т. е. примерно от 1,50—2,25% углерода, наши стали 415 особенно полезны в необработанном состоянии. Такие стали обычно закаливаются на воздухе до сечения такого же размера, как закаливаемые на воздухе, если они содержат углерод в диапазоне примерно 1,25-1,5G%. Эти восточные стали, содержащие приблизительно 1,50-2,25% углерода, имеют преимущество в том, что они легче обрабатываются, чем стали, содержащие углерод в диапазоне приблизительно 1,25-1,50%. Это связано с тем, что значения твердости первых после отжига несколько ниже, чем у вторых. Появление графита при изготовлении закаленных на воздухе сталей, содержащих указанные выше количества кремния, от восточного слитка до готового 85 кованого или прокатанного прутка, а также при изготовлении какой-либо конкретной отливки до готовой поковки, в первую очередь зависит от массы металла, участвующего в конкретной операции. , .., 1.50-2.25% , 415 . - - 1.25-1.5G%. 1.50-2.25% 1.25-1.50%. , - , , 85 . Наши исследования показали наличие свободного графита в малых массах металла и существенное отсутствие графита в больших массах металла. В качестве иллюстрации мы расплавили 600 фунтов стали следующего состава; углерод 1..39%; кремний 1,71%; марганец 2,58%; молибден 2,03%; медь - 1,4,5% и бериллий - 0,09, при этом остальное в стали составляет железо и обычные примеси в нормальных количествах. . 70 , 600 ; 1..39%;, 1.71%; , 2.58%; , 2.03%; , 1.4.5% ,.09 . Эта 600-фунтовая плавка была направлена на восток в слиток площадью 8S квадратных дюймов. Три части этого слитка 80 были выкованы в заготовки размером соответственно 6 квадратных дюймов, 4 квадратных дюйма и 2 квадратных дюйма, и при изготовлении этих заготовок идентичная термическая обработка была проведена для трех разных частей слитка, а после ковки три заготовки были идентичны. операции отжига. Исследование этих заготовок показало наличие свободного графита в квадратной заготовке размером 2 дюйма, но в квадратных заготовках размером 4 дюйма, 90 квадратных дюймов и 6 дюймов свободный графит практически отсутствовал. Цикл нагрева перед ковкой и отжига после ковки был настолько продолжительным, что отсутствие или существенное отсутствие графита не могло быть связано с неадекватным нагревом. 600 8S . 80 6 , 4 2 . 2 4 90 6 . , . Таким образом, очевидно, что размер исходной отливки и размер полученной из нее поковки оказывают контролирующее влияние на производство свободного графита в низкотемпературных закаленных на воздухе сталях согласно нашему настоящему изобретению. Для большинства инструментов и штампов присутствие графита не является существенной частью нашего изобретения, и его присутствие не препятствует достижению желаемого эффекта упрочнения. Таким образом, наше изобретение включает производство сталей такого состава, которые могут подвергаться термической закалке при низких температурах и которые при такой закалке характеризуются физическими свойствами, подходящими для использования в качестве инструментальных и штамповых сталей. 100 - . 105 . , . В некоторых случаях преднамеренная доля графита 115 желательна для целей, отличных от специальных инструментальных и штамповых сталей, и мы обнаружили, что графит в хорошо сформированных и хорошо распределенных конкрециях может быть легко получен в таких изделиях, как тонкостенные цилиндры и т.п., из этих сталей. включенные в настоящее изобретение, которые содержат 1-1,5% карлиона. 115 - - 1-1.5% . Иллюстрированные примеры композиций, содержащих графит и несколько других композиций-12,5, включенных для сравнительных целей, представлены в таблице , которая следует ниже. -12.5 . ТАБЛИЦА Как отожженный час. /1640 . Файл - тепловая скважина № обработка Конус Бринелля Размер -196 1,25 2,00 1,50 1,25 1,50 - 05 255 25 Мягкий - - - -196 1,39 2,00 1,70 1,26 1,56 - - - - - 1450/1 час. воздух 56 555 л"X3" -197 1,25 1,50 1,50 1,75 1,25 -.04 262 27 Мягкая 1450/1 час. воздух 64 682 x3 Т-197 1,39 1,48 1,64 1,90 1,27 - - - - - 1450/2ч. воздух 63 653 2"X1Y" -198 1,25 2,00 1,25 1,25 1,50 0,75,05 - - - - - -198 1,35 1,84 1,38 1,26 1,54,87 - 223 19 Мягкая 1450/2 час. воздух 60 601 2"-" --199 1,10 2,20 3,25,80 1,50 -.05 -. -199 1,18 1,95 3,44 1,06 1,50 - - 363 39 Мягкая 1400/2 тр.воздух 58 555 2кв.х2 дюйма Стали, представленные в Таблице , можно отливать и ковать, а затем ковать! закалены до твердости инструментальной стали (по существу до 600 по Бринеллю или более) и; они могут содержать графит. Наличие графита можно обеспечить, т.к. будет оценен из того, что предшествовало; либо путем изготовления первоначальной отливки сравнительно небольшого размера или сечения, либо путем ковки первоначально большой отливки или части первоначально большой отливки до такого размера, чтобы графит легко образовывался во время операций ковки и последующего отжига. . /1640 . - . -196 1.25 2.00 1.50 1.25 1.50 -.05 255 25 - - - -196 1.39 2.00 1.70 1.26 1.56 - - - - - 1,450/1 . 56 555 "X3" -197 1.25 1.50 1.50 1.75 1.25 -.04 262 27 1,450/1 . 64 682 x3 -197 1.39 1.48 1.64 1.90 1.27 - - - - - 1,450/2Hr. 63 653 2"X1Y" -198 1.25 2.00 1.25 1.25 1.50 0.75.05 - - - - - -198 1.35 1.84 1.38 1.26 1.54.87 - 223 19 1,450/2 . 60 601 2"-" --199 1.10 2.20 3.25.80 1.50 -.05 -. -199 1.18 1.95 3.44 1.06 1.50 - - 363 39 1,400/2 . 58 555 2sq.x2" . ! ' ( 600 ) ; . ,, , . ,; , . Таким образом, в соответствии с нашими изобретениями и в связи с композициями, содержащими 1-1,5% углерода, как показано на примере некоторых композиций в Таблице , производство графита легко контролируется, и эти поддающиеся ковке графитсодержащие стали могут быть использованы в производстве графита. незакаленное или полузатвердевшее состояние, если оно предпочтительно или желательно». , ' 1-1.5% , ' - '. Таблица , которая следует ниже, иллюстрирует композицию с содержанием углерода, близким к верхней части указанного диапазона, вместе с двумя другими композициями для сравнительных целей. , , . я 1 Дж 1 ТАБЛИЦА 1 1 Как 'отожженный конусный напильник, расплавленный холод, отлитый - . Обработка по Роквеллу Размер Т-53 1,76 1,79 1,38,85 -.10 99,5B 1400 . воздух " 60 Твердый -54 1,87 1,13 1,64,85 -.10 21,5C 61 -55 2,00 1,00 1,50 1,00 0,75,10 310 64 Указанные стали особенно полезны для отливок с относительно большим количеством углерода, таких как литые цилиндры и т.п., но эти высокоуглеродистые стали имеют лишь относительно ограниченное применение для изготовления инструментов. стальное назначение. ' - . -53 1.76 1.79 1.38.85 -.10 99.5B 1,400 . " 60 -54 1.87 1.13 1.64.85 -.10 21.5C 61 -55 2.00 1.00 1.50 1.00 0.75.10 310 64 , . Эти стали все еще хорошо затвердевают при небольших размерах при температурах до 1400–1500 , а при несколько более высоких температурах можно обеспечить несколько большую степень твердости. Стали таблицы , однако, представляют собой отдельный класс сталей, которые легко поддаются механической обработке в восточном и отожженном состоянии и в которых порядок обрабатываемости такой же, как у серого чугуна хорошей марки. 14001500 . . , , . Далее следует обратиться к Таблице , которая выглядит следующим образом: , : ТАБЛИЦА Отожженный 1700 . 1700 . круто 30 в час. 1450 'Ф. 1525 Ф. 30 /. 1450 '. 1525 . Нагрев 900 . 6 часов. воздух 6 часов. Номер воздуха Размер Бриннель Бринелл Бринелл 202 1,03 2,08 1,57 1,26 2,60,06 5 дюймов, длина 5 дюймов 302 578 601 203 1,43 1,36 1,36 1,26 2,52,06 до 302 578 601 204 1,76 2,08 1,41 1,28 2,54. 06 (1do 285 578 578 205 1,48 2.08.1.48 - 2,62 - 293 352 363 В этой таблице мы показываем анализы и характеристики закалки четырех различных плавок стали, отлитой в круги диаметром 5 дюймов и длиной 5 дюймов. Из этой таблицы можно видеть, что плавка №205, не содержащая ни меди, ни бериллия, затвердевает до степени, лишь немногим превышающей половину значения твердости плавок №202, №203 и №204, хотя баланс составов был достаточен. идентичны. Таким образом, композиции, такие как представленные и содержащие как медь, так и бериллий, могут быть легко отверждены до высоких значений твердости, по существу, 600 по Бринеллю или более, что прямо противоположно аналогичному составу, но без меди и бериллия. 900 . 6 . 6 . . 202 1.03 2.08 1.57 1.26 2.60.06 5" 5" 302 578 601 203 1.43 1.36 1.36 1.26 2.52.06 302 578 601 204 1.76 2.08 1.41 1.28 2.54.06 (1do 285 578 578 205 1.48 2.08.1.48 - 2.62 - 293 352 363 5 5 . .#205 #202, #203 #204, . , 600 . В наших одновременно рассматриваемых заявках №. - . 6042 1948 г. (серийный № 655882) и № 6045 1948 г. (серийный № 653843) нами описаны хромсодержащие закаленные на воздухе стали, которые можно отливать до конечной формы и размеров с хорошей текучестью. То же самое справедливо и в отношении наших нынешних композиций, даже несмотря на то, что они не содержат хрома, и это, как следует понимать, является существенным преимуществом. 6042 1948 ( . 655,882), . 6045 1948 ( , 653,843) - . , , . Хотя мы показали, что стали с более высоким содержанием углерода можно закаливать на воздухе при необычно низких температурах около 14500 , стали с более низким содержанием углерода и содержанием элементов, находящихся в нижних частях установленных диапазонов или около них, оказались очень эффективными. полезные стали как в виде отливок, так и в деформированном состоянии, полученные путем ковки или прокатки, и это происходит главным образом из-за того, что исключительная текучесть во время литья позволяет получить отливки с необычайно хорошими физическими свойствами после соответствующей термической обработки. - 14500 ., . Эти стали можно закаливать на воздухе только в том случае, если они имеют наименьшие размеры или сечения, но в зависимости от желаемой твердости их можно закалить. в масле или воде для достижения превосходной физической прочности и удлинения. Типичный набор таких литых сталей и их физические свойства представлены в Таблице . Эти стали можно закаливать, независимо от того, прошли ли они предварительный подкритический отжиг или нет, для получения литых деталей, имеющих достаточную прочность в сочетании с высокой пластичностью: - . . . , , : ТАБЛИЦА Предел текучести, удлинение. Красный. . . Точка плавления, процент прочности Площадь № Состояние по Бринеллю, фунт на квадратный дюйм. пси. в 2" процента 424-А.27 1,50 1,00 1,00 1,00,10 Необработанные 1,4500 Ф. - 95000 192500 8,0 11,2 Нефтяные. 750 Ярмарка 424-.27 1,50 1,00 1,00 1,00,10 Необработанная 1 400 . 444 68 000 219 000 5,4 7,8 час. масло 425-А.29 1,00 1,50 1,00 1,00,10 Необработанное 1400 Ф. 415 116500 216500 3,0 4,4 2 ч. масло 425-А.29 1,00 1,50 1,00 1,00,10 Необработанное 1750 Ф. - 100 000 226 000 3,5 10,3 Нефть. 570 Ф.воздушная 426-А.27.75 1,50 1,00 1,00,10 Необработанная 1750 Ф.-72000 196950 2,0 4,4 Нефтяная. 1,375 . воздух Теперь подробно описав и выяснив сущность нашего изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, мы заявляем, что то, что мы . . . 2" 424-.27 1.50 1.00 1.00 1.00.10 1,4500 . - 95,000 192,500 8.0 11.2 -. 750 424-.27 1.50 1.00 1.00 1.00.10 1,400 . 444 68,000 219,000 5.4 7.8 . 425-.29 1.00 1.50 1.00 1.00.10 1,400 . 415 116,500 216,500 3.0 4.4 2 . 425-.29 1.00 1.50 1.00 1.00.10 1,750 . - 100,000 226,000 3.5 10.3 -. 570 . 426-.27.75 1.50 1.00 1.00.10 1,750 . - 72,000 196,950 2.0 4.4 -. 1,375 . ,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-14 08:55:20
: GB690372A-">
: :

690373-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB690373A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 690,373 Дата подачи заявки и подачи Полной спецификации 23 марта № 48. 690,373 23, # 48. Не. 8579/48. . 8579/48. Полное описание опубликовано 22 апреля 1953 г. 22, 1953. Индекс при приемке: Класс (), N16. :-- (), N16. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Восстановление оксида бериллия № СПЕЦИФИКАЦИИ. 690,373 . 690,373 Согласно распоряжению, данному в соответствии с разделом 17 (1) Закона о патентах 1949 года, эта заявка была подана от имени & , корпорации, организованной и существующей в соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, из Терминел-Тауэр, Кливленд. , Огайо, Соединенные Штаты Америки. 17(1) 1949 & , , , , , , . ПАТЕНТНОЕ БЮРО, -,.gi3 26867/1 (7)13S97 150 3/53 . Все предыдущие методы представляют собой многоэтапные процессы. Природная руда настолько химически инертна, что первым шагом является разблокирование руды плавлением или нагреванием, обычно с помощью щелочей, фторидов или извести. , - ,.gi3 26867/1 (7)13S97 150 3/53 . . , , , . Затем бериллий растворяют вместе с растворимыми основаниями, обычно в виде сульфата или фторида, оставляя основную часть кремнезема в виде остатка. Алюминий, щелочи, щелочноземельные металлы, железо и т. д. затем удаляются химическими методами в несколько стадий и получают соль бериллия. Затем соль бериллия прокаливают до тонкого оксида. ' , , . , , , , ., . . Такие процессы требуют сложного оборудования и высококвалифицированных операторов. . Обычно они относительно неэффективны. . Их самым большим недостатком является то, что токсичность соединений бериллия представляет собой серьезную промышленную опасность. Бериллий в растворимой форме попадает в организм человека с губительными последствиями для жизненно важных органов. Растворимые соли на внешних участках тела вызывают язвы, которые не заживают и подлежат хирургическому удалению. Мелкие (похоти при вдыхании вызывают химический пневмонит, который обычно приводит к летальному исходу. Опасность настолько велика, что люди, живущие в радиусе четверти мили от бериллиевых заводов, но не имевшие никакого другого контакта с этим элементом, получили смертельные последствия. В других случаях при контакте просто [, 2/8] - - В суспензии и свободно плавающей пыли никогда не образуется. . . ) . (, , , . ) , , . , [, 2/8] - - . Соответственно, изобретение предлагает способ получения оксида бериллия из бериллиевого минерала, в котором минеральное сырье 70 содержит добавление, но не в избытке, основания, включающего более высокий металл. одновалентный плавится при практически полном отсутствии примеси углерода с целью разложения минерала с образованием свободного кристаллина 75 в рыхлой силикатной матрице, отношение основания к кремнезему которой составляет не менее 2:1, и после охлаждения и распада они разделяются без каких-либо химических изменений. БеО. 80 Следует отметить, что ранее предлагалось получать практически чистые соединения бериллия методом разделения. оксид бериллия из оксида алюминия и оксида железа в присутствии кремнезема в исходных 85 материалах, содержащих его, способом, в котором исходные материалы прокаливают с оксидами щелочноземельных металлов или образующими их веществами в условиях реакции, например 90 карбонаты в таких количествах, что содержащийся в исходных материалах бериллий превращается в оксид бериллия, нерастворимый в кислотах. кальцинированные продукты, обработанные разбавленными кислотами, которые 95 не способны образовывать нерастворимые соли с алюминием и ему подобными соединениями, соединениями кальция и бериллием - 1% 6,11 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ , 70 , , higm1r . 75 2 1, , . 80 . 85 - , 90 , ) . 95 - 1% 6,11 690,373 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 23 марта 548 года. 690,373 23, 548. № 8579/48. . 8579/48. Полная спецификация опубликована 22 апреля 1953 г. 22, 1953. Индекс при приемке: -Класс (), N16. :- (), N16. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Восстановление оксида бериллия , ДЖОН КОНВАД АРНОЛЬД, британский подданный, 29 лет, Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, Лондон, ..2, настоящим заявляю о сути этого изобретения (сообщение от & , корпорации, должным образом организованной и существующей в соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, Терминал Тауэр, Кливленд, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки), а также то, каким образом это должно быть выполнено, должно быть конкретно описано и установлено в следующем заявлении: , , , 29, , , , ..2, ( & , , , , , , ), , :- Настоящее изобретение относится к восстановлению оксидов бериллия. . Добыча бериллия из руд и минералов – сложная и дорогостоящая операция. Все предыдущие методы представляют собой многоэтапные процессы. Природная руда настолько химически инертна, что первым шагом является разблокирование руды плавлением или нагреванием, обычно с помощью щелочей, фторидов или извести. . . , , , . Затем бериллий растворяют вместе с растворимыми основаниями, обычно в виде сульфата или фторида, оставляя основную часть кремнезема в виде остатка. Затем алюминий, щелочи, щелочноземельные металлы, железо и т. д. удаляют химическими методами в несколько стадий и получают соль бериллия. Затем соль бериллия прокаливают до оксида финоэ. , , . , , , , ., , . . Такие процессы требуют сложного оборудования и высококвалифицированных операторов. . Обычно они относительно неэффективны. . 35 Их самым большим недостатком является то, что токсичность соединений бериллия представляет собой серьезную промышленную опасность. Бериллий в растворимой форме попадает в организм человека с губительными последствиями для жизненно важных органов. Растворимые соли на внешних частях тела вызывают язвы, которые не заживают и подлежат хирургическому удалению. Мелкая пыль при вдыхании вызывает химический пневмонит, который обычно приводит к летальному исходу. Опасность настолько велика, что люди, живущие в радиусе четверти мили от бериллиевых заводов, но не имеющие другого контакта с этим элементом, пострадали со смертельным исходом. В других случаях контакт посредством простой [Цены 218] стирки одежды рабочих приводил к 50 смертельным исходам. В настоящее время считается, что любая концентрация 25 микрограммов бериллия в кубическом метре воздуха всегда опасна, но один микрограмм, вероятно, безопасен. Безопасная переносимость даже 55 такого ядовитого вещества, как ртуть, составляет микрограммы на кубический метр. 35Tlheir . . . , , , . , , . , [ 218] 50 . 25 , . 55 . В отличие от ранее использовавшихся дорогих, многостадийных, опасных и неэффективных методов, метод настоящего процесса прост, дешев и безопасен. В то время как другие делали бериллий растворимым перед попыткой разделения, этот метод немедленно превращает его в нерастворимый и патологически инертный оксид бериллия. 65 После этого процесс осуществляется в суспензии, и свободно плавающая пыль никогда не образуется. , , , , 60 , . , . 65 . Соответственно, изобретение предлагает способ получения оксида бериллия из бериллиевого минерала, в котором минеральное сырье 70 содержит добавление, но не в избытке, основания, включающего металл выше. одновалентный плавится при существенном отсутствии примеси углерода с разложением минерала с образованием свободного цисталлина 71 в рыхлой силикатной матрице, отношение основания к кремнезему которого составляет существенно не менее 2:1, и после охлаждения и распада они разделяются без химически изменяя . 80 Можно отметить, что ранее было предложено получать практически чистые соединения бериллия путем отделения оксида бериллия от оксида алюминия и оксида железа в присутствии -кремнезема в исходных 85 материалах, содержащих его, с помощью процесса, в котором исходные материалы прокаливают с оксиды щелочноземельных металлов или образующие их в условиях реакции вещества, например 90 карбонаты, в таких количествах, что содержащийся в исходных веществах бериллий превращается при этом в нерастворимый в кислотах оксид бериллия. кальцинированные продукты, обработанные разбавленными кислотами, которые 95 не способны образовывать нерастворимые соли с алюминием и ему подобными соединениями, а также соединениями кальция, и оксид бериллия 690,373, выделенный известным образом из смеси кремнезема и оксида бериллия, которая остается нерастворенной в кислотах. , 70 , , . 71 2 1, - , . 80 - 85 - - , 90 , . 95 690,373 . Согласно этому предшествующему предложению технологические материалы прокаливают, т.е. обжигают или спекают, тогда как в настоящем процессе материалы плавят, тем самым позволяя желаемому оксиду бериллия развиваться в дискретной кристаллической форме, причем кристаллы растут до значительных размеров в жидкой силикатной магме. , .. , , . В целом процесс разделения состоит из трех стадий. Сначала желаемый оксид пирохимически вытесняют из его комбинаций или ассоциаций выбранным основным оксидом или оксидами и подвергают кристаллизации в разделимой форме. Во-вторых, полученную массу измельчают так, чтобы кристаллы оксида были более или менее дискретными. , . , , . , . В-третьих, оксид отделяется от пустой породы химическими или физическими способами или их комбинацией. , . Таким образом, содержание бериллия в руде или минерале пирохимически вытесняется основанием 2, поскольку оксид бериллия кристаллизуется в дискретной и извлекаемой форме в легко удаляемой пустой породе. , 2 , ' . Для иллюстрации способ изобретения в его наиболее сложной форме может быть описан при экстракции бериллия из берилла. Эту операцию обычно считают одной из самых сложных операций в современной металлургической практике. Берилл, обычный исходный материал, имеет формулу 3BeO.AlO0.6SiO0. , 80be . . , , 3BeO.AlO0.6SiO0. Действительно, коммерческий берилл содержит около 12% , 19% Al2O= и 66% , с небольшим количеством щелочи и следами других примесей. , 12% , 19% Al2O=, 66%' , . В общем, химическая среда, благоприятствующая высокому извлечению и простой переработке, зависит от совокупной основности системы. Если система слишком основная, из-за использования слишком сильного основания или чрезмерных количеств бериллий будет связываться в неизвлекаемой форме. Кроме того, если система слишком кислая из-за использования недостаточного количества или слишком слабого основания, бериллий будет либо связан в неэкстрагируемой форме, либо пустая порода будет неперевариваемой, обычно и то, и другое. Оксид бериллия образуется в виде плоских шестиугольных пластин, когда оксид алюминия в руде реагирует либо с геленитом (2CaO.AlO03. SiO2) или нефелита (.,. . , 46 , . , , , : , , . (2CaO.AlO03. SiO2) (.,. .2SiO2) и извлекается с высокой эффективностью. Его также можно извлечь, если оксид алюминия присутствует в виде шпинели (. .2SiO2) . (. A120L3), но корешок] непереваривается и концентрируется вместе с бериллием. Следы шпинели часто желательны, поскольку они, по-видимому, увеличивают извлечение и находятся в дискретной физически удаляемой форме. Если алюминаты более кислые, чем геленит или нафелит, например полевые шпаты (.Al1o03.6SiO2 или . A120L3) ] . , , . , (.Al1o03.6SiO2 . Al203.2SiOo), расплав стеклообразный или неперевариваемый, обычно то и другое. Если соединения оксида алюминия являются более основными, например алюминаты кальция, сплав легко переваривается; но бериллий в варвиновых градусах теряется по механизму твердого раствора в алюминатах. Al203.2SiOo), , . , , 70 ; . После образования соединения алюминия желаемого типа из обычной бериллиевой руды имеется значительный избыток кремнезема. Я обнаружил, что бериллий почти полностью свободен и может быть извлечен. 76 , . . если этот кремнезем реагирует с ортосиликатами общей формулы 2RO.., в которой 80 может означать , , , и т. д., в различных сочетаниях или по отдельности. 2RO.., 80 , , , , ., . Метасиликаты более слабых оснований, т.е. , .. или трудно экстрагировать, а извлечение бервиллии ниже. м. Наиболее ответственной частью операции является компаундирование шлака с целью нагрева бериллия. основные оксиды вытесняют бериллий в удаляемой форме и одновременно образуют пустую породу 90, которую можно удалить. Это требует добавления правильных основных оксидов в критических количествах. Если основные оксиды слишком сильны или совокупная основность основных оксидов слишком велика, оксид бериллия 95 будет эхимически соединяться в сложном твердом растворе с алюмосиликатами и не подлежит восстановлению. . . 90 . . , , 95 - . В общем, сильные основания, такие как щелочи, , и в некоторых случаях , имеют тенденцию образовывать комплекс алюмосиликатного бериллия с кремнеземом, хотя один только полностью действует как вытесняющее основание. Обычно смешанная основа является предпочтительной по той причине, 105 что она способствует более низкой рабочей температуре, чем когда используется один . , , , , 100 , - . 105 . Слабые основания, такие как один только магнезий, образуют тугоплавкие смеси шпинели, форстерита и бериллия, которые трудно обрабатывать, но их можно использовать для этого. Вытесняющая основа должна включать в себя металл выше одновалентного. Наилучшие результаты были получены при сплавлении берилла с эквимолекулярными частями и ,116 такими, как получаются в доломите. Помимо и , можно использовать и другие оксиды, например марганца и алюминия, но они, как правило, самые дешевые и лучшие. 120 Количество основных оксидов, добавляемых к бериллу, также имеет решающее значение. Если используется слишком мало, ! Сплавы будут стекловидными или иным образом не поддающимися обработке. Если использовать слишком много, совокупная основность смеси 12,5 становится слишком высокой, и бервиллия теряется. Наиболее подходящим количеством является доломит или его эквивалент, достаточный для образования геленита (2CaO.). ), ортосиликат 2(.).SiO2, бериллий и 130. Концентрация кремнезема низкая, например 1%, можно безопасно использовать температуру 180 . , 1givery , , , 110 . . - , 116 . , , . 120 . , ! . , - 12.5 , . (2CaO.,. ), 2(.).SiO2, , 130 , 1%, 180 . . Низкие температуры замедляют скорость реакции, но в остальном безвредны. 70 Возбуждение – еще один фактор. После начала переваривания важно продолжать перемешивать до завершения реакции. , . 70 . , . Осаждение осадка, либо из-за прекращения перемешивания, либо из-за недостаточного перемешивания 75, приведет к локальному повышению концентрации . и обеднение кислотой с немедленным желированием. Высокая степень перемешивания увеличивает скорость реакции и чистоту продукта. 80 В некоторых случаях желательно двухэтапное пищеварение. В этом случае процедура аналогична одностадийному процессу, за исключением того, что на любой стадии используется меньше кислоты, а допустимая плотность суспензии 85 увеличивается по мере уменьшения содержания кремнезема. , , 75 . . . 80 , - . , - , 85 . Следует избегать чрезмерных концентраций кислоты, особенно серной кислоты, поскольку они растворяют некоторое количество бериллия. , , . Концентрация обычно составляет от 90 до 50-70% бериллия с различными видами силиката и некоторым количеством шпинели. Эти вещества дискретны и разделимы. 90 50 70% . . Их можно отделить пенной флотацией. 95 Это достигается путем сушки концентрата, повторного суспендирования и флотирования ягод жирными кислотами или их производными. Полученный таким образом концентрат будет содержать около 97% . 100 Если требуется концентрат более высокого качества или грубая кристаллическая форма, их можно получить повторной плавкой. При использовании этого метода нет необходимости иметь особенно чистый первый концентрат. К первому концентрату 106 добавляют две молекулярные части СаО на одну молекулярную часть кремнезема и от 1 до 3 молекулярных частей СаО на каждую 1 часть AlO3 и смесь сплавляют при температуре около 2800 . Затем это плавление 110 припудривают или измельчают до минус 100 меш и очищают химически, как описано ранее. Пыление или самораспад происходит тогда, когда дикальцийсиликат увеличивается в объеме при переходе из одной кристаллической формы 115 в другую при охлаждении. Концентраты этой процедуры будут содержать около 99% в форме крупных идиоморфных кристаллов. . 95 , -, . 97% . 100 , . , . 106 , 1 3 1 AlO3 2800 . 110 100 . - 115 . 99% . Во втором слиянии допустимо использовать более сильные основания 120, чем в первом. При первом плавлении количество бериллия настолько мало по отношению к пустой породе, что даже незначительная растворимость первого во втором сильно уменьшит извлечение. В 12, втором плавлении, количество пустой породы настолько мало, что твердый раствор относительно неважен. В некоторых случаях щелочи даже использовались в качестве замены веществ на втором этапе. Магнезия 130 небольшое количество шпинели (.A10. О). 120 . , . 12, . . 130 (.A10. ). Извлечение бериллия, по-видимому, является наибольшим, когда присутствует шпинель. . Обычно эффективна комбинация 1 части берилла 6 и 2 частей чистого доломита. 1 6 2 . Плавка осуществляется путем смешивания берилла размером менее 6 меш и доломита и плавления до однородной жидкости при температуре около 2700 . Можно использовать любую подходящую печь с инертным подом, например графитом или магнезией. Жидкий шлак охлаждают со скоростью около 3000 в час до достижения температуры 2000 , затем охлаждают дальше, измельчают и измельчают до размера примерно 16 минус 150 меш. На данный момент бериллий находится в достаточно дискретной форме для разделения. Степень и диапазон регулирования охлаждения зависят от состава расплава. Расплавы, не содержащие щелочей, существенно замораживаются при температуре 2350 . Цикл охлаждения от 26000 . 6 2700 . , . 3000 . 2000 ., 16 150 . , . . 2350 . 26000 . до 2350° через 3 или 4 часа, плюс естественное охлаждение примерно до 1500° обычно бывает достаточно. При использовании щелочей цикл охлаждения должен быть на 400 ниже или примерно от 2200 до 1950 , а циклы в три-четыре раза длиннее. 2350' . 3 4 , 1500 . . 400 . 2200 . 1950 . . Проще всего разделение происходит путем вываривания шлака в минеральной кислоте. Это достигается путем образования суспензии примерно из 5 частей молотого шлака и 95 частей воды, добавления кислоты в небольшом избытке и интенсивного перемешивания в течение примерно двух часов. . 5 95 , , . Кремнезем будет оставаться диспергированным в такой системе, если будет поддерживаться ниже примерно 4. , 4. температура ниже 100 , а количество кремнезема, диспергированного в жидкости, составляет не более 1-1% жидкости. Этот этап завершается обезвоживанием и промывкой. 100 ., 1-1% . - . Решающим фактором в удалении кремнезема является концентрация. Концентрации, при которых SiO2 превышает 3% жидкой части суспензии, всегда образуют гель, а концентрации ниже 2% редко образуют гель, если технологические процедуры благоприятны. При концентрации 1% суспензии сложнее загущаться, и оператор имеет больше свободы в выборе температур, концентраций и т. д., которые можно использовать. Обычные шлаки содержат около 36% SiO2. Эти шлаки обычно смешивают примерно с 20 частями воды на одну часть шлака, а также с кислотой, что означает, что конечная концентрация кремнезема в жидкой фракции обычно составляет около 1,5%. . SiO2 3% 2% , . 1%, , , ., . 36% SiO2. 20 , 1.5 %. Это безопасно; 2% — это перебор. ; 2% . Другим фактором является количество используемой кислоты. Если кислоты недостаточно, и по мере разложения раствора поднимается выше примерно 3, суспензия превращается в гель. Концентрация кислоты в количествах более примерно 20% также вызывает гелеобразование, но гелеобразование происходит медленнее. Более высокие температуры способствуют гелеобразованию, но 690,373 не следует использовать на последнем этапе, поскольку он образует нерастворимую в кислоте шпинель. . , 3, . 20% , . , 690,373 . Содержание кремнезема во втором шлаке? регулируется так, чтобы с поправкой на ди6-силикат кальция силикат составлял более 15% шлака. Такой шлак при охлаждении превращается в мелкий порошок. Это происходит в результате инверсии альфа-формы в гамма-форму. Таким образом, исключается измельчение такого твердого вещества с последующим загрязнением. Это полезная, но не обязательная процедура. ? di6 , 15/% . . . . . Следующие примеры иллюстрируют этот процесс, при этом размеры ячеек указаны в терминах .... стандартные сита. , .... . Я. . частей берилла, содержащего около 65% SiO2, около 20,26% ALO0 и около 11,00% , смешивали с 199 частями доломита, содержащими 30,5% и 21% . Эту смесь обжигали в графите при температуре 2700 . Выдерживали в течение двух часов, а температуру снижали со скоростью, не превышающей 300 в час, до 2000 . Затем этот шлак 21 охлаждали дальше, измельчали и измельчали до минус 100 меш. Затем измельченный шлак превращали в 5%-ную суспензию с водой, на каждые 100 частей шлака добавляли 1,22 молярных эквивалентных части соляной кислоты и суспензию энергично перемешивали при комнатной температуре в течение четырех часов. Остаточные твердые вещества затем удаляли, промывали и превращали в суспензию с концентрацией примерно 10%, добавляли кислоту в количествах, достаточных для поддержания на уровне примерно 2, и полученную суспензию энергично перемешивали в течение 1,1 часа. Полученный остаток промывали, обезвоживали и сушили. Этот остаток затем превращали в 10%-ную суспензию и кондиционировали примерно 1 фунтом олеиновой кислоты на тонну твердого вещества, а бериллий концентрировали пенной флотацией. 65% SiO2, 20.26% ALO0, 11.00% , 199 30.5% 21% . 2700 .. , 300 . 2000 . 21 100 . '5% , 100 1.22 . , , 10% 2 1.1, . - . 10% 1 , . Бериллий сосредоточился в пене. Две стадии очистки дали 41 конечный концентрат. Состав шлака, промежуточного концентрата и конечного концентрата был следующим: Шлак Первый конечный концентрат Концентрат :32,93 0,11 0,0 , 9,27 19,28 2,4 4,51 72:39 96,3 :30,38 0,9,5 0,2 21,46 7,70 1,0 Иг. потеря 0,45 . . 41 . , , : :32.93 0.11 0.0 , 9.27 19.28 2.4 4.51 72.:39 96.3 :30.38 0.9.5 0.2 21.46 7.70 1.0 . 0.45 . Был приготовлен первый концентрат, как описано в примере . Первый концентрат смешивали с известняком, содержащим 5,5% СаО, в следующих пропорциях: Первый концентрат 100 частей. известняк 28,2 части. Смесь обожгли до 28300 в графите и дали остыть. Затем его измельчили до размера минус 150 меш. превращенных в суспензию в воде, и 65 на каждые 100 п)ст шлака. Добавляли 90 частей технической соляной кислоты. . .5.5% : 100 . 28.2 . 28300 . . 150 . , 65 100 ) . 90 . Затем суспензию перемешивали в течение часа, обезвоживали, а остаток промывали и сушили. Полученный таким образом концентрат 70 содержал около 99,2% . Восстановление с первого шага составило около 94? 0 а со второго шага около 89. С. , -, ( . 70 99.2% . 94? 0 89. . Теперь подробно описав и выяснив природу упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, как сообщили мне мои иностранные корреспонденты. Я заявляю, что 7t , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-14 08:55:21
: GB690373A-">
: :

690374-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB690374A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 690,374 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации ноябрь. 14. 1947. 690,374 . 14. 1947. № 30327/47. . 30327/47. Заявление подано во Франции 24 июня. 1947. 24. 1947. Полная спецификация опубликована 22 апреля 1953 г. 22, 1 953, Индекс приемки - Класс 72, D3(a3a:c4). - 72, D3(a3a: c4). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, относящиеся к методам дефосфорации базовой бессемеровской стали. Мы, АНОНИМНОЕ ОБЩЕСТВО ДЕС МОУТСФУЕНО , , компания, учрежденная в соответствии с законодательством Франции, из (. .--), Франция, настоящим заявляем, что сущность этого изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к Метод дефосфорации расплавленной основной бессемеровской стали. , , , , (. .--), , , : . А в стали, выплавляемой в базовом бессемеровском конвертере, сравнительно легко снизить содержание фосфора в стальной ванне до среднего значения, скажем, 0,06%. Хорошо известно, что огромные трудности встречаются, когда желательно снизить содержание фосфора до значения, необходимого для высококачественных сталей, например менее 0,02%. 156 , 0.06%, . - , 0.02%. В нашем одновременно рассматриваемом заявлении №. . В патенте № 28т755-6-7147 (заводской № 654,672) описан способ рафинирования базовой бессемеровской стали путем добавления каустической соды в разливочную струю расплавленной стали из конвертера. 28t755-6-7147 ( . 654,672) . Настоящее изобретение представляет собой усовершенствование вышеупомянутого способа. Он заключается в добавлении каустической соды в сам конвертер в конце операции конвертирования или ближе к нему. - . . Благодаря тому, что добавление реагента осуществляется в сам конвертер 36, образующиеся в результате реакции пары удаляются через дымоход конвертера. 36 , . поэтому не уходите в атмосферу сталелитейного завода, где они могут быть неприятными для персонала. , -, . Реагент можно добавлять различными способами. . После завершения обычная продувка воздухом. . Во время работы конвертер конвертера опускается вниз и шлак. каустическая сода вводится через сопло конвертера на поверхность металлической ванны [Pric4], затем конвертер снова поднимают вверх, выпуская струю воздуха в течение очень короткого периода времени, скажем, от 15 до 20 секунд. , 50 достаточно для обеспечения энергичного перемешивания реагента с ванной металла. con46 , . , [Pric4 , 15 20 ., 50 . Реагент также можно добавлять во время дутья, ближе к концу периода обезуглероживания. Для этой цели 55 используется бункер, расположенный над конвертером, и добавление осуществляется без прерывания или даже замедления дутья, просто путем наклона конвертера так, чтобы его сопло лежало под бункером. 60 После введения реагента конвертер возвращают в нормальное положение. , . 55 , . 60 , . Реагент также можно вводить в форме порошка или хлопьев, придавая ему взвешенное состояние в воздушной струе. , 65 . Количество используемого реагента относительно невелико по весу и, более конкретно, находится в диапазоне от 1,5 до 3,5 кг каустической соды на тонну стали. Это. поэтому он не вызывает охлаждения материала ванны и, как следствие, нет необходимости в подаче какого-либо внешнего тепла. Наконец, реакция происходит практически мгновенно, и нормальная обработка стали существенно не замедляется. 1.5 3.5 . . , . 75 . Например, каустическую соду () добавляют в соотношении предпочтительно 2-5 кг на тонну стали. , () 2..5 . Реакция, которая протекает практически мгновенно, приводит к снижению содержания фосфора примерно с 0,06% до гораздо более низкого значения, которое может составлять всего лишь 0,0,2%. Кроме того, это сопровождается значительным раскисляющим действием, порядка 40%, при этом содержание кислорода в жидкой стали снижается примерно с 0,095%/до примерно 0,058%о (по измерениям методом бомбы Рерти). 80 0.06% 0.0,2%/. , 85 40%, 0.095%/ 0.058% ( ). Теперь подробно описав и 90 выяснив природу нашего упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, мы заявляем, что мы хотим: 1. Способ осуществления значительной дефосфорации базовой бессемеровской стали с помощью каустической соды, отличающийся тем, что каустическая сода вводится в конвертер в конце операции конвертирования или ближе к нему. [ 90 , :1. ) , , . 2.
Способ дефосфорации основной бессемеровской стали по п.1, отличающийся тем, что указанное добавление осуществляют после того, как указанный конвертер был опущен после завершения продувки воздухом и предпочтительно также для удаления шлака. 1, , -, . 3.
Способ дефосфорации базовой бессемеровской стали по п. 1, отличающийся тем, что скользящее добавление осуществляют во время струй воздуха ближе к концу периода обезуглероживания. 1, ( - . 4.
Способ дефосфоризации основной бессемеровской стали по п.1, 20, в котором указанное добавление осуществляют с помощью , расходуя . газировка в воздухе-последняя. 1, 20 . -. 5.
Способ рафинирования базовой бессемеровской стали в конвертере по существу такой, как описано. ' . 25 Датировано 14 ноября. 25 14th . 1947. 1947. Для заявителей: : ГИЛЛ.. .. ДЖЕННИНГ И КАЖДЫЙ сертифицированный патентный агент. , & . 51!52 Чансери Лейн Лондон. Туалет 2. 51!52 . ..2. Лимингтон-Спа: напечатано издательством для канцелярии Ее Величества, 1953 год. : ' , .-1953. Опубликовано в Патентном ведомстве, 25, , Лондон, ..2, где можно получить копии. , 25, , , ..2, .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-14 08:55:24
: GB690374A-">