патенты / 14514

676536-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB676536A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ КОЛПИЕТА. . Усовершенствования в устройствах для литья под давлением и в отношении них. . Нет, , компания или компания, действующая в соответствии с законами ( , N7orks, , , .4, и ДЖОРДЖ УИЛЬЯМ ЭЛВУД ПАРНЕЛЛ, британский подданный, 6, Санниден-авеню, Хайамс-Парк, Лондолл, Е.4, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующих разделах. Заявление: - Из-за развития и преимуществ литья под давлением другие типы формовочного оборудования, такие как машины для компрессионного формования, во многих целях устаревают. \, , ' ( , N7orks, - , , .4, , , 6, , , , .4, , , : - , . Основная цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы адаптировать машину для компрессионного формования, то есть машину, снабженную неподвижной плитой и подвижной плитой, приводимой в действие гидравлическими средствами, посредством чего под давлением закрывается форма, имеющая части, удерживаемые соответствующими плитами и заключение полости формы между ними так, чтобы ее можно было объединить с литьевой машиной, которая будет использоваться, при желании, для литья под давлением, чтобы избежать ее списания или неправильного использования. , , , , . Таким образом, согласно изобретению. Предлагается формовочная машина, содержащая комбинацию литьевой машины и неподвижной плиты и подвижной плиты, приводимой в действие гидравлическим средством, посредством чего под давлением закрывается форма, имеющая части, удерживаемые соответствующими плитами, и замыкается полость формы между ними. части формы сформированы таким образом, чтобы обеспечить выход от внешней части формы к полости формы, когда части формы закрыты, и при этом трубка сопла литьевой машины снабжена головкой сопла, образованной с ее сужающейся конической частью назад от головки к трубе сопла, часть трубы сопла непосредственно позади нее имеет конус, сходящийся к головке, неподвижная и подвижная части формы, несущие зажимные средства, служат для воздействия на конусообразную часть сопла . -. и плотно зажмите головку, чтобы сформировать форму целиком, когда последняя закроется с совмещением трубы сопла. с литником для плитки, ведущим в полость формы. , . . , , , ., -. , . . Предпочтительно, чтобы зажимные средства содержали два блока, прикрепленных соответственно к неподвижной и подвижной частям формы, причем блоки утоплены таким образом, чтобы подходить и охватывать головку сопла, когда форма закрыта, в результате чего головка сопла плотно зажимается между блоками и удерживается против нее. плесень. Литник обычно образуется с помощью дополняющих друг друга канавок, образованных на соприкасающихся поверхностях частей формы. , , , . . Инжекционная машина может быть установлена на колесах, чтобы ее можно было транспортировать, и снабжена домкратами для регулировки высоты сопла в соответствии с высотой точки закрытия частей формы. . Понятно, что единственной модификацией или отличием формы, обычно используемой в формовочной машине, для адаптации ее к подаче литьевой машиной может быть вырезание дополнительных конических литниковых канавок и обеспечение, например, отверстия с резьбой для крепления зажимных блоков, напр. по болтам. , , , , .. - , , .. . Изобретение проиллюстрировано в качестве примера на прилагаемом чертеже, который представляет собой вид в разрезе предпочтительного варианта осуществления изобретения. . Для ясности на чертеже опущены все детали, ненужные для полного понимания изобретения, такие как известный тип автоматического механизма подачи шихты для пластикового материала, бункер для подачи материала и гидравлический механизм. трубопроводы для жидкости, клапаны и механизмы управления. , , , , . Как показано на чертеже, инъекционная машина содержит вертикальный гидроцилиндр 1, установленный на вертикальных стяжках 2 и работающий в вертикальном инжекторном цилиндре 3, состоящем из верхней части 3а и нижней части 3b, при этом все они установлены на опорном элементе 4 и перевозится на колесной раме 5, снабженной гидравлическими домкратами 6, из которых показан только один. Вместо гидравлических домкратов можно использовать механические домкраты. Шток 1 и цилиндр 3 относятся к обычному типу, используемому при литье под давлением, причем цилиндр снабжен электрическими нагревательными элементами 7 на внешней стороне стенки цилиндра и сердечником или так называемой «торпедой» 8, расположенной в центре для распределения заряда. и обеспечить равномерный нагрев. В нижней части цилиндра предусмотрен боковой проход 9, ведущий к горизонтально выступающей сопловой трубке 10, снабженной электрическими нагревательными элементами 11. Удаленный от канала 9 конец сопловой трубы имеет участок 12 уменьшенного сечения, оканчивающийся увеличенной сопловой головкой 13. 1 2 3 3a 3b, 4 5 6, . , . 1 3 , 7 - '' 8 . 9 10 11. 9 12 13. Головка сопла имеет конусообразную часть 13а, которая, как видно на чертеже, сужается назад от головки к участку трубы 12 сопла, причем часть 12 лишена конусности. Высота сопловой трубы 10 регулируется с помощью домкратов 6 в соответствии с высотой точки закрытия формы формовочного пресса, с которым должна быть связана литьевая машина. 13a , , 12 12 . 10 6 . . Два полуцилиндрических металлических зажимных блока 14 и 15 прикреплены болтами соответственно к двум частям 16 и 17 формы, нижняя часть 16 которой прикреплена к неподвижной плите 18 пресса обычного типа, обычно обозначенного цифрами 19 и верхняя часть 17 которого прикреплена к подвижной плите 20 пресса и может быть поднята обычным способом в положение, показанное на чертеже, и опущена на нижнюю часть формы, чтобы закрыть форму. Два зажимных блока 14 и 15 расположены на соответствующих частях формы так, что образуют вместе полный цилиндр, когда форма закрыта. Их соответствующие поверхности встречи находятся в тех же плоскостях, что и плоскости соответствующих поверхностей встречи двух частей формы, и утоплены таким образом, чтобы соответствовать и охватывать головку 13 сопла и участок 12 уменьшенного поперечного сечения трубы 10 сопла, когда форма закрыта, при этом головка сопла будет зажата между блоками и плотно прижата к закрытой форме. - 14 15 16 17 16 18 19 17 20 , . 14 15 . , 13 - 12 10, , . Углубления зажимных блоков и соответствующая форма головки сопла обеспечивают комбинацию цилиндрических и усеченно-конических поверхностей зацепления, как будет видно на чертеже. - , . Дополнительные конические литниковые канавки 21 вырезаны на стыковочных поверхностях двух частей формы, образуя вместе, когда форма закрыта, литник 22, а головка сопла формируется с закругленным носиком 23, входящим в соответственно закругленную полость горловины. литника 22, когда форма закрыта. 21 , , 22, 23 22 . В процессе работы, когда литьевая машина приведена в рабочее состояние с прессом для формования под давлением и сопловая головка 13 прочно установлена в выемке нижнего зажимного блока 14, порция формуемого пластика подается в литьевой цилиндр. 3 и нагревают в нем до расплавленного состояния обычным способом. Верхняя часть 17 формы опускается плитой 20 на нижнюю часть 16 и закрывается форма с сопловой головкой 13, плотно прижатой к форме у устья литника 22 стяжными блоками 14 и 15. Зажимные блоки 14 и 15 действуют на коническую часть 13а головки сопла, плотно прижимая головку к форме в целом, при этом закругленный носик 23 головки сопла прижимается к устью литника 22. , 13 14, 3 . 17 20 16 13 22 14 15. 14 15 13a , 23 22. Расплавленный пластиковый материал теперь выталкивается плунжером 1 через боковой проход 9, сопловую трубу 10, сопловую головку 13 и регистрирующий литник 22 в полость формы, обозначенную цифрой 24. Когда последняя заполнена и отлитый в ней пластиковый материал затвердел. Верхняя часть 17 формы поднимается плитой 20, и формованное изделие удаляется обычным способом. Полоса «заусенца», образовавшаяся в литнике 22, оторвется у сопла 13 и, в случае термопластического материала, может быть переплавлена и использована снова. 1 9, 10, 13 22 24. , 17 20 . "" 22 13, , - , . При поднятии верхней части 17 формы сопловая головка 18 остается прочно посаженной и удерживается в нижних прижимных блоках 14, прикрепленных болтами к части 16 формы. 17 , 18 14 16. Как видно из чертежа, сопловая труба и головка являются единственными средствами жесткой фиксации литьевой машины относительно деталей пресс-формы. , . Мы утверждаем, что это: - 1. формовочная машина, состоящая из комбинации литьевой машины, неподвижной плиты и гибкого устройства, работающего с помощью гидравлических средств, посредством чего закрывается под давлением форма, имеющая части, переносимые соответствующими плитами и заключающая полость формы между ними, части формы формируются таким образом, чтобы обеспечить литник, ведущий из внешней части формы t6, полость формы расширяется, части формы закрываются, и при этом сопловая труба литьевой машины снабжена сопловой головкой, выполненной с сужающимся коническим участком назад от головки к сопловой трубе, часть выпускной трубы непосредственно за головкой не имеет конуса, сужающегося к головке, неподвижная и подвижная форма : - 1. ~] ( , t6 , , , **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-14 03:00:04
: GB676536A-">
: :

676537-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB676537A
[]
Я, ВЕНЦИСЛАВ ЛЕВИЦЕЙ, британский суб- , , - 10, , , ..3, настоящим заявляю, что изобретение, на которое я молюсь, чтобы мне был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в 10, , , ..3, , , , и следующим заявлением: : - Изобретение относится к зубчатым передачам и применимо не только к прямозубым передачам, но и к разработанным на их основе зубчатым передачам, таким как одинарные или двойные косозубые и конические передачи. Цель состоит в том, чтобы обеспечить улучшенную форму передачи, особенно для высоких скоростей. , . , . Согласно изобретению в самом широком аспекте зубчатое колесо, имеющее эвольвентные зубья, имеет зубья, расположенные так, чтобы придать угол давления в нормальном поперечном сечении между торцами зубьев и торцами зубьев сопряженного с ним колеса не менее 450. В эвольвентных передачах, которые обычно изготавливаются в настоящее время, угол давления существенно не превышает 200°. 450. 200. Согласно еще одному признаку изобретения в паре зубчатых колес, одно из которых предназначено быть ведущим в течение большей части рабочего времени, зубья приводного колеса полностью находятся за пределами делительной линии, а зубья другого (ведущего) полностью находятся внутри линии тангажа, при этом угол давления между торцами зубьев в нормальном поперечном сечении и в нормальном направлении движения составляет не менее 450. , () , 450. Если шестерням требуется время от времени вращаться в обратном направлении, рабочие поверхности для такого привода могут быть выполнены с углом давления от 200 до 800. Главные приводные поверхности удобно изготавливать с углом давления от 600 до 700, хотя в некоторых случаях подходящими могут оказаться 800 и даже 850. 200 800. 600 700, 800 850 . До сих пор считалось целесообразным сделать поверхность контакта зуба как можно ближе к радиальной, отклонение от радиальной достаточно только для того, чтобы избежать подрезания зубов, хотя некоторая кривизна также необходима для обеспечения конЕприсы 28.8d. ] постоянное передаточное число. Видно, что у таких зубов наблюдается значительное скольжение каждого зуба по сопрягающемуся с ним зубу. . , , 28. 8d.] . . . Основная идея настоящего изобретения состоит в том, чтобы пойти к другой крайности и обеспечить как можно более близкий контакт качения. Благодаря этому значительно уменьшаются скольжение и износ, а также значительно снижается поверхностная усталость зубьев из-за ударов при контакте. . . С другой стороны, происходит значительное увеличение тяги, стремящейся раздвинуть зубчатые колеса, и подшипники должны быть сконструированы соответствующим образом, чтобы выдерживать такую тягу. Во многих случаях высокоскоростных зубчатых передач подшипники в любом случае должны быть больше и прочнее, чем это необходимо, только с учетом статического усилия между зубьями, а увеличение размеров подшипников за счет применения настоящего изобретения не имеет значения. какие-либо серьезные последствия. Кроме того, проблемы со смазкой перекладываются с зубьев на подшипники, где с ними справиться гораздо легче. , - . , . , , . Изобретение поясняется прилагаемыми чертежами, на которых: Фиг.1 представляет собой схему, показывающую разработку эвольвентных профилей зубьев с большим углом давления. : 1 . . На рисунке 2 изображена трехзубая шестерня с частью колеса, зацепляющейся с ней, на рисунке 3 представлена диаграмма, иллюстрирующая износ, происходящий между зубьями, на рисунке 4 показано расположение трех зубчатых колес, поддерживающих шестерню между собой, и на рисунке 5 , 6, 7 и 8 иллюстрируют деформации зубчатых колес для компенсации небольших неточностей. 2 , 3 , 4 , 5, 6, 7 8 . Сначала обратимся к рисунку 1: центр водолазной шестерни находится в позиции 01, а центр ведомой шестерни - в позиции 02, тогда как точка контакта в начале находится в точке '0, непосредственно между 01 и 02 и на делительных кругах обоих колес. Радиусы делительных кругов равны и соответственно. Базовый круг эвольвентной поверхности зуба из 676 537 РЕЗЕРВtt ±+^- ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 1, & 01 02, '0 01 02 . . 676,537 ±+^- Дата полной спецификации Юнга: август. 28, 1950. -: . 28, 1950. Приложение. Дата: август. 30, 1949. № 22469-749. . : . 30, 1949. . 22469-749. опубликовано: 30 июля 1952 г. ': 30, 1952. Индекс при приемке: - Класс 80(), A7c2. :- 80(), A7c2. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Улучшенная зубчатая передача для передачи мощности. . Ведущая шестерня показана с развитой из нее эвольвентной АОБ. Также показана базовая окружность эвольвенты торца зуба ведомой шестерни с развитой из нее эвольвентой . Неиспользуемые части обеих эвольвент отмечены пунктиром, а части и 00, образующие реальные профили зубьев, показаны сплошными линиями со штриховкой позади них для выделения. . . , 00 . . Общая касательная к двум основным окружностям проходит через начальную точку контакта 0, и путь контакта лежит по этой касательной от 0 до Е, его длина равна ). Видно, что путь контакта полностью лежит за пределами делительной окружности ведущего колеса и полностью внутри делительной окружности ведомой шестерни, причем обе эти окружности частично вписаны. Дуга окружности является частью окружности, охватывающей гребни зубьев ведущей шестерни, а дуга является частью корневой окружности зубьев ведомой шестерни. - Во время контакта двух показанных зубьев ведущая шестерня перемещается на угол /\, отмеченный на базовой окружности и EO1B на вершинной окружности зубьев. 0, 0 , ). , . . - /\ EO1B . Аналогичным образом ведомая шестерня перемещается под углом 8, обозначенным как на базовой окружности и 00, на корневой окружности зубьев. 8 - - 00, . Угол давления обозначается х, который представляет собой угол между общей - касательной ЗА к базовым окружностям и прямой, перпендикулярной линии центров 01002 в точке 0. , - 01002 0. Можно показать, что холостые поверхности зубьев ведущей шестерни должны лежать в пределах угла EOB0 за вычетом небольшого припуска на закругления кромок у основания и вершины, иначе коэффициент контакта будет несколько меньше 1. EOB0 , 1. На рис. 2 изображена ведущая шестерня с тремя зубьями и часть ведомой шестерни с некоторыми конструктивными линиями, развитыми по рисунку 1. В этом случае угол давления составляет 80° на основных рабочих забоях и 200° на нормально холостых забоях. 2 - 1. - 80 200 . В некоторых случаях может оказаться желательным сделать зубья, такие как показанные на фиг. 2, слегка спиральными, чтобы вступающие в контакт в любой момент зубцы не могли потерять контакт до тех пор, пока в контакт не войдут следующие зубья. При качении контактных зубьев, показанных на рисунке, величина винтового перекоса должна быть незначительной. Хотя одинарные и двойные косозубые передачи могут быть изготовлены с зубьями согласно изобретению и углом винтовой линии, сравнимым с углом спирали известных зацеплений, преимущество таких косозубых передач перед прямыми шестернями меньше, чем в случае передач с обычными в настоящее время углами давления. . 2 , . - . -, - . - Тип износа, который следует ожидать на зубьях, в преувеличенном виде показан на рисунке 37. - Скольжение зубьев увеличивается от начального контакта, где оно практически равно нулю, к конечному контакту, что приводит к клиновому износу обоих зубьев. обозначены клиньями, обозначенными . Удар между зубьями вызывает износ из-за эффекта усталости, который постепенно уменьшается от точки удара или начального контакта до точки, в которой зубья выходят из контакта. Это иллюстрируется клиньями , заполненными точками. - - 37. -- , , . , . . Таким образом, два типа износа, которые показаны сильно преувеличены, имеют тенденцию компенсировать друг друга и сохранять правильную форму зубьев во время износа при нормальном использовании. , , . Особенно выгодное расположение шестерен согласно изобретению показано позицией 80 на фиг.4. Здесь центральная шестерня входит в зацепление с тремя шестернями , которые окружают ее на равноугольных расстояниях. Можно отказаться от подшипников пи-нионаT и позволить ему плавать, поскольку он достаточно расположен с помощью окружающих его зубчатых колес . 80 4. . -- - - , 85 . - При использовании зубчатых передач того типа, который обычно используется в настоящее время, между зубьями должен быть предусмотрен определенный люфт, чтобы обеспечить вибрацию, чтобы компенсировать очень незначительные неточности либо при первоначальной настройке, либо после некоторого износа. .- Из-за люфта и небольшой упругой деформации при изгибе зубьев такая небольшая неточность не проявляется. - В зубчатом колесе по настоящему изобретению зубья благодаря своей форме намного более жесткие, и практически отсутствует возможность какой-либо залегания зубьев, чтобы компенсировать подобные небольшие неточности. Поэтому необходимо – учитывать подобные неточности другими средствами. - - 9nd 90 -.- - - - 95 - . - - , - . - . Прежде всего следует отметить, что люфт был бы бесполезен и даже вреден в некоторых применениях зубчатых колес согласно изобретению. Фактически, преимущество часто можно получить, установив шестерни таким образом, чтобы они находились под заметным начальным сжатием. Эта особенность особенно применима к случаю, показанному на рисунке 4. 110 Предположим, например, что оси сопряженных шестерен не совсем параллельны, то есть шестерни перекошены в пределах обычных допусков. Для этой цели шестерня снабжена сравнительно тонким ободом цилиндрической формы с опорной перемычкой в центре. - На рисунке 5 показано, как такой обод будет отклоняться, но это, конечно, очень сильно преувеличено. - Предполагается, что часть шестерни, контактирующая с сопряженной шестерней, находится в нижней части рисунка. В этой точке шестерня слегка наклонится, чтобы компенсировать отсутствие параллельности валов. --- -- 125 Если шестерни установлены слишком близко друг к другу или если имеется небольшая ошибка в форме зубьев первоначально или после износа, между зубьями будет возникать давление. 6превышение того, что можно считать желательным. 130 676 537 направление движения находится в диапазоне 45 от 600 до 700. - - 105 . - - - . - 4. 110 , , , . 115 -- . - 5 - , , , - .- - . - - - - -. --- -- 125 - , - -. -- - ,- 6xcess . 130 676,537 45 600 700. 5. Пара зубчатых колес, как заявлено в 5.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-14 03:00:05
: GB676537A-">
: :

676538-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB676538A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 676w 538 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: сентябрь. 20, 1949. 676w 538 : . 20, 1949. № 24147/49. . 24147/49. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки в октябре. 4, 1948. . 4, 1948. Полная спецификация опубликована: 30 июля 1952 г. : 30, 1952. Индекс при приемке: -Класс 22, Фла(8:9:12:23). :- 22, (8: 9: 12: 23). ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования или относящиеся к стабилизированным муллитом глиноземным галькам и способу их получения Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Бартлсвилля, Оклахома, Соединенные Штаты Америки (правопреемники СЭМ ПЕРРИ РОБИНСОН), настоящим заявляем о сути настоящего изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно описано и подтверждено в следующем заявлении: - , , , , , , ( ), , : Изобретение относится к производству гальки из глинозема, стабилизированной муллитом, для использования в галечных нагревателях и в других теплообменных приложениях. Конкретный аспект изобретения относится к способу производства гальки из оксида алюминия, стабилизированной муллитом, обладающей высокой стойкостью к разрушению в жестких условиях циклического термического и механического удара и высокой стойкостью к истиранию в теплообменных аппаратах с подвижным слоем. Изобретение также относится к использованию таких камешков в теплообменных процессах, при которых тепло поглощается от газа в одной зоне гравитирующей массой камешков и передается другому газу во второй зоне, с рециркуляцией камешков и сопутствующими термическими и механическими воздействиями. шок от камешков. - . - . - , . Разрабатываемые в настоящее время и применяемые для различных газовых и реакционных процессов нагреватели галечных камешков в качестве движущейся теплообменной среды используют компактный поток мелких тугоплавких камешков. - . Эти камешки, которые обычно представляют собой керамические материалы, хотя для некоторых применений могут быть металлическими, представляют собой сферы размером примерно от ' до 1' в диаметре. В конкретном применении они могут быть каталитическими или некаталитическими. При типичной работе каменного нагревателя непрерывная компактная масса гальки под действием силы тяжести спускается через ряд зон обработки и, выйдя из самой нижней зоны, поднимается с помощью подходящего подъемника, обычно ковшового типа, в точку над самой верхней зоной. за то, что снова тяготею к системе. Самая верхняя зона обычно представляет собой зону нагрева гальки, где галька в противотоке контактирует с потоком горячего дымового газа, чтобы повысить температуру [цена 29I 4i г гальки до желаемой степени по мере того, как галька опускается через зону нагрева. . 50 Нагретые камешки затем попадают в зону реакции или нагрева газа, где они передают тепло обрабатываемому газу и, в свою очередь, охлаждаются и требуют повторного нагрева. В некоторых установках зона предварительного нагрева подаваемого газа расположена непосредственно под зоной реакции или обработки газа, чтобы дополнительно охлаждать гальку перед подъемом и предварительно нагревать подаваемый газ в зону реакции. , , ' 1' . - . , , , , . [ 29I 4i . 50 . , 55 . В других установках используется зона предварительного нагрева 60 гальки, расположенная непосредственно над самой зоной нагрева гальки, где галька контактирует со стоками из реакционной зоны, чтобы восстановить значительную часть явного тепла и одновременно погасить 65 продукт реакции. 60 65 . В другом типе процесса теплообмена гальки гравитирующая масса гальки используется для поддержания холодной зоны или охлаждения газа. Камешки охлаждаются путем контакта с холодным газом в одной камере, а затем холодные камешки под действием силы тяжести проходят через вторую камеру, контактирующую с охлаждаемым газом. - , . 70 . В таких процессах галька испытывает большие перепады температур с обычными механическими ударами и силами истирания, возникающими при гравитации гальки. 75 . Нагреватель для гальки находит свое наибольшее применение в операциях, требующих чрезвычайно высокой скорости нагрева и, следовательно, чрезвычайно высокой скорости охлаждения гальки с сопутствующим тепловым ударом по гальке. В процессах нагревания гальки, требующих более жестких требований к нагреву и охлаждению, галька подвергается нагреванию со скоростью до 85 1000 в минуту и скорости охлаждения более 20 000 в минуту при максимальных температурах около 3000 . . 80 . , 85 1000 . 20000 . 3000'. Помимо сильного удара, возникающего в результате таких быстрых изменений температуры, 90 камешков подвергаются значительному механическому удару и истиранию при прохождении через аппарат, особенно в лифтовом оборудовании, а также при падении с верха лифта на верх 95 в зоне нагрева гальки и последняя в 676,538, проходящая через камеры, горловину или горловины между камерами и в питателе, регулирующем поток гальки. Установлено, что при использовании обычной товарной гальки в столь тяжелых условиях эксплуатации происходит значительное разрушение и истирание гальки. Обнаружено, что галька, изготовленная из порошкообразного глинозема, муллита и подобных материалов путем смачивания порошка и прокатки материала в обычном оборудовании для окомкования до образования шариков нужного размера, имеет ламинарную структуру и разрушается под действием напряжения. Условия эксплуатации каменного обогревателя. Галька, полученная путем группировки и уплотнения частиц в сферы, не имеет такой ламинарной структуры и гораздо более устойчива к разрушению в условиях эксплуатации галечного нагревателя. , 90 , 95 676,538 , - . . , , , , . . Однако было обнаружено, что даже если галька была изготовлена путем прессования и уплотнения кусков в шарики, их необходимо обжигать при температуре в критическом диапазоне, чтобы правильно связать кристаллы гальки и получить гальку, которая будет прочной в суровых условиях. обслуживания. Галька из чистого оксида алюминия требует обжига в диапазоне от 30 000 до 31 500 , чтобы получить наиболее прочную гальку, и было обнаружено, что алюмомуллитовые гальки по настоящему изобретению должны быть обожжены в критическом диапазоне от 29 000 до 3200 , чтобы создать самую эффективную связь и самый прочный камешек. , , . 30000 31500 . , 29000 3200' . . Галька по изобретению успешно используется в процессах, связанных с производством CS2, связанных с крекингом углеводородов до водорода и кокса, а также с термической конверсией углеводородов в более желательные углеводороды. Эти процессы включают изменения температуры порядка от 10 000 до 20 000 . CS2, , . 10000 20000 . в минуту при наличии сильных механических ударов и абразивных сил. , . В процессе нагревателя гальки требуется циркуляция от 25 000 до 35 000 фунтов гальки в час с максимальным температурным шоком примерно 10 000 . 25,000 35,000 10000 . в минуту потери на истирание и разрушение на наиболее доступных коммерчески производимых гальках из глинозема составляют по меньшей мере 200 фунтов в день и достигают 700 фунтов в день. Это представляет собой потерю от 0,6 до 2% в день. Галька глинозема была выбрана как лучшая доступная коммерческая галька. Столь значительная потеря гальки из-за истирания и разрушения подчеркивает необходимость в прочной, устойчивой к истиранию и ударам гальке. 200 700 . 0.6 2% . . , , . Изобретение преследует несколько целей, а именно: создать гальку из оксида алюминия, стабилизированную муллитом, имеющую высокую устойчивость к разрушению в жестких условиях циклического термического и механического удара; Предложить способ термообработки гальки, содержащей силикат алюминия оксида алюминия 65, обеспечивающий максимальную прочность связи между кристаллами гальки и стабилизирующий рост кристаллов. Предложить способ изготовления устойчивых к термическим и механическим ударам гальки 70, свободной от слоистой структуры; Предоставить эффективный метод соединения кристаллов оксида алюминия в гальке из оксида алюминия высокой чистоты; Обеспечить гальку из оксида алюминия 75, стабилизированную муллитом, с высокой устойчивостью к потерям на истирание при непрерывной рециркуляции через систему теплопередачи. , ., - ; - 65 - 70 ; ; - 75 . В соответствии с настоящим изобретением предложен способ изготовления 80 гальки из стабилизированного муллитом глинозема, обладающих высокой устойчивостью к разрушению в жестких условиях циклического термического и механического удара, включающий прессование сфер из однородной пластичной смеси мелкоизмельченного глинозема. и силикат алюминия, в котором кремнезем в пересчете на SiO2 составляет от 0,3 до 12 мас.% свободного оксида алюминия, причем указанная смесь содержит не более 1 мас.% свободного кремнезема и 90 примесей; сушка указанных сфер; и прокаливание высушенных сфер при температуре от 29 000 до 32 000 в течение по меньшей мере 2 часов и до тех пор, пока их пористость не составит от 20% до тех пор, пока средний размер кристаллов 95 кристаллов оксида алюминия не составит от 0,5 до 50 микрон. , . 80 - , 85 , SiO2, 0.3 12 , 1 90 ; ; 29000 32000 . 2 20% 95 0.5 50 . Настоящее изобретение также включает гальку из оксида алюминия, стабилизированную муллитом, диаметром от до 1 дюйма, состоящую, по существу, из 100,66 и 98 мас.% оксида алюминия, от 1 до 33 мас.% муллита и не более 1 мас.% свободного кремнезема. и примесей, и имеющих прочность на раздавливание по меньшей мере 1500 фунтов и пористость от 105 до 20%, средний размер кристаллов оксида алюминия лежит между 0,5 и микронами. - - 1" 100 66 98 , 1 33 , 1 , 1500 105 20%, 0.5 . Изобретение относится к способу производства гальки из муллистабилизированного оксида алюминия высокой чистоты, который включает в себя введение силиката алюминия в по существу чистую гальку из оксида алюминия и последующую термическую обработку гальки с целью образования прочной связи между полученным муллитом и кристаллами оксида алюминия. Введение силиката алюминия также эффективно ограничивает размер кристаллов альфа-корунда в гальке после предпочтительной термообработки, стабилизирует размер кристаллов против дальнейшего роста при охлаждении или высоких температурах, уменьшает остроту краев кристаллов корунда и обеспечивает гораздо более гладкую и менее гладкую поверхность. абразивная галечная поверхность. Оксид алюминия для гальки предпочтительно находится в форме слегка прокаленных 125 и небольших кристаллов альфа-корунда и должен содержать по меньшей мере 99% чистого оксида алюминия и предпочтительно 99,5% оксида алюминия. Типичный анализ 676538 альфа-корунда, подходящего для этого процесса, выглядит следующим образом: 115 . , 120 , , , . 125 99% 99.5% . 676,538 : А1203.... .. 99.5% Na2O.... .. 0.20% Fe2O3 - -.. 0.25% SiO2...... 0.05% Однако альфа-корунд может быть изготовлен из любого материала оксида алюминия путем соответствующей очистки и предпочтительно предварительно прокален при температуре в диапазоне от 1900 до 22000° для достижения наилучших результатов. В качестве источника оксида алюминия для гальки можно использовать любой из практически чистых гидратов алюминия, которые легко превращаются в альфа-корунд при нагревании до указанного выше диапазона. Очищенный боксит и оксид алюминия, полученный по способу Байера, являются примерами подходящего сырья для оксида алюминия. Включение в гальку силиката алюминия, такого как шариковая глина, каолин, андалузит, кианит и силлиманит, является предпочтительным, но муллит можно использовать для получения гальки из глинозема, имеющей необычно прочную связь. Когда алюмосиликат формулы Al2O3.2Si02 или А1203. SiO2 или смесь одного или нескольких силикатов каждого типа вводят в гальку и подвергают термообработке согласно изобретению силикат алюминия превращают в муллит; При этом образуется свободный SiO2. A1203.... .. 99.5% Na2O.... .. 0.20% Fe2O3 - -.. 0.25% SiO2...... 0.05% , 1900 22000 . . . . , , , , , . Al2O3.2Si02 A1203. SiO2 , .; SiO2 . Этот свободный кремнезем реагирует с частью оксида алюминия с образованием муллита и, следовательно, дополнительного связующего материала для оставшегося оксида алюминия в гальке. Эти силикаты следует выбирать тщательно, чтобы свести к минимуму стеклообразующие примеси, такие как оксиды железа, щелочные и щелочноземельные металлы. . . Эти силикаты претерпевают минералогические изменения до того, как предпочтительная термическая обработка окажет заметное влияние на рост кристаллов альфа-корунда. Было обнаружено, что они благотворно способствуют образованию очень маленьких кристаллов корунда, которые устойчивы к дальнейшему росту, обычно образующимся, когда необработанные гальки с высоким содержанием глинозема подвергаются сильным нагрузкам при охлаждении или воздействию высоких температур. . . Свободный кремнезем очень вреден для конечной гальки из-за кристаллографической инверсии с изменениями температуры и, как следствие, изменениями объема гальки. . Андалузит, кианит и силлиманит превращаются в муллит при температурах примерно 24600°, 2415° и 27860° соответственно. Каолин и шариковые глины при более низких температурах превращаются в силикаты с большим содержанием Al20 и . , , 24600 ., 2415 ., 27860 ., . Al20- , . Сам муллит разлагается при температуре примерно 33250 до альфа-корунда (А1203) и кварцевого стекла (SiO2), поэтому ни при каких обстоятельствах гальку нельзя подвергать термической обработке при этой температуре или выше. , , 33250 . (A1203) (SiO2) . Алюмосиликат или силикаты могут быть включены в готовую гальку путем добавления пластифицирующей шариковой глины, каолина, андалузита, кианита, силлиманита, муллита или любых их смесей к сырьевому материалу из оксида алюминия высокой чистоты. Если добавляется муллит, предпочтительно добавить дополнительно один из более богатых кремнеземом силикатов. Если используется каолин или комковая глина, предпочтительно добавить дополнительно один из более чем 70 силикатов, богатых глиноземом (предпочтительно кианит). В первом случае лучшее связывающее действие обеспечивается за счет большего рассеивания кремнезема в виде муллита через гальку после обжига. Во втором случае 75 внутренних трещин в гальке могли возникнуть из-за чрезмерной усадки силикатов при превращении в муллит. Каолин и шариковая глина используются для придания пластических свойств жесткому раствору, предшествующему этапу экструзии в операциях изготовления шариков. , , , , , 65 . , - . , 70 - ( ) . . , 75 . . Ни один из них не должен подвергаться предварительному кальцинированию. Если в любом количестве используются более богатые глиноземом силикаты, желательно провести их предварительный обжиг при температуре от 25 000 до 27 000 .85, чтобы существенно выжечь будущую усадку (или расширение в случае кианита) и существенно превратить их в муллит. и кварцевое стекло. Этот кремнезем все еще будет доступен для реакции с избытком А1203 в шаре 90 при повторном обжиге. Желательно, чтобы, по крайней мере частично, использовался легко прокаленный А1203, чтобы в гальке присутствовало достаточное количество реакционноспособного А1203 для реакции с указанным диоксидом кремния или кварцевым стеклом. 95 Предпочтительными силикатными добавками являются смесь комовой глины и предварительно обожженного индийского кианита. Оба должны иметь низкое содержание оксидов железа, а также щелочных и щелочноземельных металлов. Шаровую глину добавляют для пластификации, а прокаленный кианит — для стабильности объема, предотвращения трещин и обеспечения случайной ориентации главных кристаллографических осей муллита в готовой гальке. Когда кианит превращается в муллит 105, происходит изменение кристаллической системы. . - , 25000 27000 . 85 ( ) . A1203 90 . A1203 A1203 . 95 . . , . 105 . Это неверно, когда андалузит или силлиманит превращают в муллит. Считается, что хаотическая ориентация и распределение кристаллов муллита способствуют приданию 110 упругости и устойчивости к тепловому удару конечной термообработанной гальке. Считается также, что хороший кианит, например коммерческий индийский кианит, дает более отчетливые игольчатые кристаллы, чем те, которые образуются 115 из силлиманита, андагисита и смешанных глин. . 110 . , , - 115 , . Хотя предпочтительными силикатными добавками являются шариковая глина и обожженный кианит, нет необходимости и желания ограничиваться их совместным использованием или использованием либо по отдельности 120, либо в сочетании с другими силикатными минералами. , 120 . Пластифицирующую шариковую глину можно заменить органическими пластификаторами, такими как карбоксиметилцеллюлоза или другими хорошо известными соединениями, используемыми для таких целей. Кианит можно полностью удалить и заменить одной шариковой глиной или шариковой глиной, смешанной с другими силикатами. Хорошие камешки можно изготовить без использования комовой глины или кианита. . 125 . 676,538 . Органический пластификатор плюс один из других силикатных минералов или их смесь, если они правильно составлены и подвергнуты термической обработке, позволят получить гальку, устойчивую к тепловому удару и истиранию. Однако предпочтительно использовать достаточное количество шариковой глины, чтобы придать желаемые пластические свойства жесткому буровому раствору перед экструзией и измельчением в шарики, и достаточное количество кианита, чтобы добавить оставшуюся часть желаемого содержания кремнезема (или содержания муллита). в последнем камне. Хорошая глина для пластиковых шариков обладает уникальными качествами: она является алюмосиликатным сырьем, хорошим (если не лучшим) пластификатором для процесса и хорошим неорганическим связующим веществом, удерживающим шарики вместе без изменений во время процессов сушки и обжига. . Количество используемой пластифицирующей шаровой глины будет зависеть от таких свойств, как пластифицирующая способность самой глины, крупность очищенного глинозема и дополнительного алюмосиликатного сырья, а также количество воды, используемой при приготовлении густого раствора, приготовленного для операции экструзии и комкования. , , . , , ( ). . , ( ) , . , , . Силикат алюминия или смешанные силикаты должны добавляться на основе выбранного фиксированного соотношения общего количества SiO2 и общего количества A120. в конечном термообработанном гальке или в отношении или процентном соотношении муллита к оксиду алюминия. Всего лишь 1% муллита в конечном муллито-глиноземистом камне придаст улучшенные эксплуатационные свойства. Когда в конечной гальке присутствует более 33% муллита, галька. SiO2 A120. . 1% - . 33% , . начинает терять свойства стабилизированного оксида алюминия и начинает проявлять больше свойств муллита или смешанного муллита-глинозема. Такие камешки также обладают желаемыми свойствами, если их правильно приготовить и подвергнуть термообработке, но они не являются предметом настоящего изобретения. . . Чтобы получить композицию гальки, содержащую максимум 33 мас. % муллита, 12 мас. Используют % кремнезема в пересчете на SiO2 в виде силиката алюминия в расчете на массу свободного оксида алюминия. 33 . % , 12 . % , SiO2, , . Если желательно содержание муллита (1%), 0,3 мас. Требуется % кремнезема, рассчитанный как SiO2, в расчете на массу свободного оксида алюминия. Хотя небольшое изменение содержания муллита будет зависеть от того, имеет ли силикат алюминия формулу А4203. Применяют SiO2, или А120,2Si02, или смесь этих силикатов, изменение настолько незначительно, что его можно считать незначительным. В этих типах силикатов соотношение кремнезема к глинозему составляет не менее 1:1, в отличие от муллита, в котором соотношение кремнезема к глинозему составляет менее 1:1. С хорошими результатами можно использовать смесь одного или нескольких силикатов каждого типа. (1%) , 0.3 . % , SiO2, . A4203. SiO2 A120,.2Si02, , . 1 1 1: 1. . Силикат алюминия также должен быть высокой чистоты, чтобы не вводить в гальку вещества, которые снижают температуру плавления или мешают правильному склеиванию гальки. И оксид алюминия, и силикат алюминия 65 должны быть тонко измельчены до или во время смешивания этих материалов для образования пластичной смеси, из которой будут формироваться гальки. Подходящим является размер частиц в диапазоне от 150 до 400 меш (стандартная сетка 70 США) или меньше, причем предпочтительным является размер частиц 325 меш. По меньшей мере процент материала, из которого сформирована галька, предпочтительно должен иметь крупность по меньшей мере 150 меш. 75 Установлено, что термообработка в диапазоне от 29 000 до 3 200 футов по Фаренгейту в течение периода от 2 до 68 часов необходима для того, чтобы должным образом скрепить материал гальки и получить гальку, обладающую высокой устойчивостью от 80 до 68 часов. поломка в жестких условиях циклических термических и механических ударов, сопровождающих работу каменной печи. Оптимальное время обжига для получения самой прочной гальки из гальки данного состава силиката алюминия и глинозема зависит от конкретной температуры в указанном выше диапазоне и конкретного состава гальки. . 65 . 150 400 ( 70 .. ), , 325 . 150 . 75 29000 3200' . 2 68 80 . 85 . Время нагрева должно быть таким, чтобы конечная пористость гальки находилась в диапазоне от 5 до 20% и предпочтительно в диапазоне от 8 до 15%. Более эффективный и предпочтительный диапазон нагрева находится между 2950 и 31000F. 90 5 20% 8 15%. 2950 31000F. в течение по меньшей мере 2 часов и до достижения желаемой пористости 95%. 2 95 . При уплотнении гальки согласно изобретению получают пластичную смесь или густую пасту из порошкообразного предварительно прокаленного оксида алюминия, пластификатора и порошкообразного предварительно прокаленного силиката алюминия с подходящим количеством воды. Для образования гомогенной смеси или пасты может оказаться желательным обработать смесь в шаровой мельнице в течение длительного периода времени, пока смесь не станет полностью однородной и пластичной. Хорошее перемешивание сырья очень желательно и необходимо. , , , 100 . , . . После приготовления смеси ее сушат или иным образом обезвоживают до содержания влаги в диапазоне от 10 до 20 мас.% в 110 г., чтобы обеспечить консистенцию, подходящую для экструзии. Частично высушенная смесь или паста затем экструдируется через матрицы в экструзионном прессе поршневого или шнекового типа в длинные цилиндры или стержни макаронного типа, которые затем автоматически отрезаются на короткие отрезки, соответствующие диаметру стержней, чтобы облегчить шарик. этап формирования. Высушивание пасты до содержания влаги от 10 до 20% необходимо для обеспечения правильной экструзии пасты. , 10 20% 110 . 115 . 10 20% 120 . Удаление воздуха очень желательно в экструзионных прессах авгурного типа. При изготовлении гальки экструзия пластиковой смеси в стержни с последующим разрезанием стержней на куски 125 позволяет уплотнять куски примерно в камешки. Экструзия под высоким давлением этого типа, с удалением воздуха из исходного сырья или без него, гораздо предпочтительнее других методов подготовки заготовок для последующей операции комкования гальки, поскольку после обжига получается гомогенная масса с минимальными изменениями в структуре. Однако другие способы приготовления заготовок входят в объем изобретения. . , " , -" 125 " . , 676,538 , , . , . Содержание влаги в глиноземной пасте на этапе экструзии важно, поскольку, когда оно составляет намного меньше 10%, пробки, образующиеся из экструдированных стержней, не являются полностью однородными по структуре и приводят к образованию гальки низкого качества. Если содержание влаги значительно превышает 20%, экструдированный стержень становится слишком липким и с заготовками невозможно правильно обращаться на последующем этапе комкования. 10%, . 20%, . Одна модификация процесса формования гальки включает приготовление однородной пластичной смеси из сырья оксида алюминия и алюмосиликата и доведение содержания воды до диапазона от 10 до 20% по массе смеси. Затем смесь экструдируют, разрезают на короткие куски (куски) и комкуют в подходящей машине для пакетирования. 10 20% . , (), . В предпочтительной модификации процесса формирования гальки пасту или смесь сушат до содержания воды в диапазоне от 15 до 20%, предпочтительно от 16 до 18%, экструдируют и разрезают на порции, а затем сушат до содержания воды от 10 до 18%. 15%, предпочтительно от 11,5 до 13%, перед скатыванием заготовок. На этапе сушки, промежуточном между этапами экструзии и формирования шариков, получаются более однородные гальки. 15 20%, 16 18%, , 10 15%, 11.5 13%, . . Когда смесь экструдируют, формуют куски и комкуют без промежуточной стадии сушки, обычно желательно пропускать поток сушильного газа над заготовками во время стадии формования шариков, чтобы содержание влаги постепенно снижалось по мере уплотнения шариков. , , , . Уплотнение алюмосиликатных заготовок в шарики или гальку можно осуществлять несколькими способами. Обнаружено, что прокатка заготовок в шаровой машине с использованием трехмерного вращения в цилиндрическом барабане, расположенном под углами ко всем трем осям обычного вращающегося оборудования, позволяет после обжига получать наиболее подходящие камешки. Шарики более плотно спрессованы и имеют более близкую к сферической форме форму, чем при изготовлении любым другим известным способом. Вероятно, это связано с тем, что заготовки раскатываются во всех направлениях на этапе прокатки или уплотнения. В результате получаются сферические камешки с нужным содержанием влаги. не слипаются и могут временно храниться или передаваться непосредственно на следующий этап — операцию сушки. Сушка при температуре от 1250 до 2500 . - . . . . . . 1250 2500 . по меньшей мере до 1 мас. % и предпочтительно нулевое содержание влаги в сушильном оборудовании необходимо для предотвращения коробления и растрескивания из-за быстрого нагрева в процессе обжига. 1 . % . Критическая температура обжига прессованных шариков алюмосиликата 65, как указано выше, находится в диапазоне от 29 000 до 32 000 . Обжиг в этом диапазоне должен продолжаться до тех пор, пока пористость гальки не станет между 5 и 20%, предпочтительно между 8 и 12%, а средний размер кристаллов оксида алюминия лежит между 0,5 и 50 микронами, предпочтительно между 1 и 25 микронами. В предпочтительном камне 70% кристаллов оксида алюминия имеют размер от 0,5 до 50 микрон. Когда в исходный состав гальки включается либо гидратированный оксид алюминия, либо гамма-глинозем, он постепенно превращается в альфа-оксид алюминия (альфа-корунд) по мере продолжения термообработки гальки при повышенных температурах, превышающих 20 000 . и рекристаллизации силиката алюминия из формула А1203. SiO2 или A1203.2SiO2 превращается в муллит, причем кристаллы муллита мелкие и тесно переплетаются с кристаллами оксида алюминия. Свободный кремнезем 85, образующийся при конверсии, соединяется со свободным оксидом алюминия с образованием дополнительного муллита. - 65 29000 32000 . 5 20%, 8 12%, 70 0.5 50 , 1 25 . 70% 0.5 50 . 75 , ( ) 20000 . A1203. SiO2 A1203.2SiO2 , . 85 . Считается, что игольчатые межузельные кристаллы муллита эффективно разделяют отдельные кристаллы корунда и сцепляются с ними во время термообработки и последующего охлаждения гальки, образуя чрезвычайно прочную связь между кристаллами гальки. Также считается, что присутствие жидкого кварцевого стекла 95 при температуре, при которой обычно начинают расти кристаллы корунда, эффективно замедляет и подавляет кристаллизацию АМ203 в крупные кристаллы. Температура и продолжительность обжига определяют пористость 100 гальки, которая не должна быть ниже 5% и выше 20%. (Под пористостью подразумевается как доступная, так и недоступная пористость гальки. ) «Доступная пористость» включает все связанное поровое пространство, открытое 105 на поверхности гальки и доступное для жидкости, контактирующей с галькой. - 90 , . 95 , AM203 . 100 5% 20%. ( , . ) " " 105 . Обжиг или прокаливание гальки можно соответствующим образом осуществлять на любом обычном оборудовании, что приводит к поддержанию равномерной температуры всей массы гальки в диапазоне, указанном во время обжига или промышленного обжига гальки. При обжиге в шахтных печах непрерывного действия получаются гальки, которые не пригодны для эксплуатации в режиме каменочного нагревателя 115, поскольку они не нагреваются равномерно во всех частях слоя, причем большая часть либо недожигается, либо переутомляется. 110 . 115 , . Первые не прочны и плохо выдерживают тепловые и механические удары, а также условия истирания, в то время как вторые слишком жесткие, и вскоре вдоль крупных граней кристаллов появляются трещины, что приводит к преждевременному разрушению, а также к чрезмерному истиранию при эксплуатации. 120 , . Гораздо более равномерный нагрев получается в 125 отражательных печах периодического действия и туннельных печах непрерывного действия, причем нагретая в них галька превосходит обожженную в шахтных печах. 125 , . 676,538 Для иллюстрации изобретения представлен следующий пример: 676,538 , : ПРИМЕР 11,961 фунты очищенного по методу Байера оксида алюминия размером 325 меш, предварительно прокаленного до 21000 , смешивают с 333 фунтами. высококачественной пластифицирующей шариковой глины размером 325 меш и 486 фунтов. предварительно прокаленного индийского кианита размером 325 меш с получением желаемого конечного содержания муллита 10% по массе. (Все веса определены на основе сухого вещества. ) И шариковая глина, и кианит тщательно выбираются, чтобы обеспечить минимум стеклообразующих примесей, таких как оксиды железа, щелочные и щелочноземельные металлы. 11,961 . 325 21000 . - 333 . 325 486 . 325 10% . ( . ) . Сырье подается в кофемолки, куда добавляется вода для получения густой пасты с содержанием влаги 16%. Плуги выгружают эту густую пасту на комбинированный конвейер для смешивания, перемешивания и нарезки, который передает продукт на поршневой экструзионный пресс без удаления воздуха, оснащенный автоматическими ножами для нарезки. Экструзионный пресс и ножи производят цилиндрическую таблетку А диаметром примерно 8 см и длиной. 16% . , , - . , 8- . Конвейерная лента захватывает эти заготовки и передает их на галтовочный барабан. Этот барабан, круглый в поперечном сечении и цилиндрической формы, помещен в раму, котора