патенты / 13605

658179-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB658179A
[]
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Окисление олефинов Мы, , , британская компания, по адресу: 12, Торпичен-стрит, Эдинбург 3, Шотландия, ДЭВИД ДЖЕЙМС ИИАДЛИ, британский подданный, из отдела исследований и разработок компании, Грейт-Бург, Эпсом, Суррей и ЭРИК ПОЛ ГЕОДИНГС, британский подданный, проживающий по адресу 232, Фоксдентон Лейн, Чаддертон, Ланкашир, настоящим заявляют, что сущность этого изобретения заключается в следующем. Это изобретение относится к усовершенствованиям и способу окисления олефиновой мелочи, а также производство из них ненасыщенных альдегидов. , , , , 12, , 3, , , , ' , , , , , , 232, , , , , . Согласно этому изобретению окисление олефинов общей формулы II2CR-CR1 = CR2R3 молекулярным кислородом и получение таким образом ненасыщенных альдегидов, например Получение акролеина из пропилена включает использование в качестве катализатора оксида меди, нанесенного на силикагель. - II2CR-CR1 = CR2R3 , .. , . В этой формуле , R1, R2 и R3 представляют собой либо атомы водорода, либо насыщенные алкильные группы. , R1, R2 R3 . Он был известен в США. lçnown ... В описании патента № 2383711 говорится, что окисление олефинов молекулярным кислородом можно осуществлять с использованием селенитов или теллуритов металлов в качестве катализатора и что оксид меди действует как промотор и стабилизатор для указанных катализаторов, так что максимальная каталитическая активность в течение длительного времени период времени достигнут. . 2,383,711 , - . Поэтому было совершенно неожиданно обнаружить, что оксид меди сам по себе в сочетании с силикагелем в качестве носителя должен действовать как катализатор окисления указанных выше олефинов и получения из них ненасыщенных альддиидов. Это открытие тем более удивительно, что процесс окисления когда его проводят в аналогичных условиях, но с использованием, например, пемзы в качестве носителя для оксида меди, это приводит к почти полному сгоранию олефина в диоксид углерода и получению лишь очень незначительных количеств желаемого продукта окисления (например, менее 1; / акролеина от количества, окисленного в случае пропилена). (.. ; / ). Асбест в качестве носителя оксида меди дал аналогичные неудовлетворительные результаты. . результаты. . Скорость конверсии олефинов в альдегиды можно улучшить путем нагревания носителя, наполненного оксидом меди, до температуры примерно 600°С в течение примерно одного часа перед пропусканием газовой смеси над катализатором. Эта обработка увеличивает эффективность конверсии катализатора более чем в два раза по сравнению с эффективностью, достигаемой с помощью каталитической смеси, которая не подвергалась указанной термической обработке. 600 . . . В наших одновременно рассматриваемых заявках на патент Великобритании № 37648/46 (серийный № - . 37648/46 ( . 625,330) и № 164р53/47 (зав. 625,330) . 164r53/47 ( . 648,386) описан процесс окисления молекулярным кислородом пропилена и изобутена с получением из них ненасыщенных альдегидов, который включает использование оксида меди в сочетании с селеном в качестве катализаторов реакции окисления. Селен может быть получен в путем диссоциация или разложение селенидов. Оксид меди можно использовать для распределения на таких носителях, как пемза, асбест или лилия; селен или селениды также могут быть осаждены на нем или селен может быть введен в виде паров. 648,386) , , . , ; . Когда катализаторы, используемые в процессе этих патентных заявок, наносятся на силикагель, что является еще одним признаком настоящего изобретения, получаются значительные преимущества по сравнению с использованием других хорошо известных носителей, таких как асбест, пемза, спеченный порошкообразный диоксид кремния. и тому подобное. Сравнительные испытания показали, что в соответствии с данным изобретением катализаторы, нанесенные на силикагель, особенно после описанной выше термообработки, дают выходы альдегидов, которые для равных объемов намного превосходят выходы, полученные в результате использования тех же катализаторов, нанесенных на такие носители, как пемза, асбест и т.п. Например, выходы согласно этому изобретению почти в двадцать раз превышают лучшие выходы для того же катализатора, нанесенного на пемзу, хотя было обнаружено, что пемза дает лучшие результаты по сравнению с большим количеством других протестированных носителей. , , - , , . , , - , . , , . Это означает, что если сравнить реакторы одинаковой формы и размера поперечного сечения, то реактор, содержащий катализатор на пемзе в качестве носителя, должен быть по крайней мере в двадцать раз больше, чем реактор, содержащий катализатор, нанесенный на силикагель, при том же выходе альдегидов. Таким образом, объемная скорость газовой смеси и, следовательно, производительность в реакторах равного объема у силикагеля по меньшей мере в двадцать раз выше, чем у любого другого испытанного до сих пор носителя. - . , , , , . Еще одной особенностью настоящего изобретения является пропускание смеси газообразных реагентов с высокой линейной скоростью через реактор и, таким образом, над катализатором, при этом линейная скорость определяется как: - кубические сантиметры газа, измеренные при комнатной температуре и обычной температуре. давление, поступающее в реактор в секунду, деленное на площадь поперечного сечения реактора в квадратных сантиметрах. Как было обнаружено, такая высокая линейная скорость приводит к увеличению выхода целевых продуктов окисления. Таким образом, реактор меньшего диаметра будет давать более высокие результаты, чем реактор большего диаметра, загрузка катализатора и расход реакционной газовой смеси в обоих случаях одинаковы. Далее было обнаружено, что хорошие результаты достигаются, когда линейная скорость превышает около 20 см в секунду. , : - , . , , . , - 20 . Эффективность смеси катализатор-силикагель можно еще больше повысить, позволяя смеси кислорода с определенной молекулярной массой в отсутствие селена проходить через смесь силикагель-оксид меди, предпочтительно после того, как последняя предварительно нагрета до повышенной температуры. температуры, напр. около 6005°С, причем этот переход происходит в течение длительного периода времени, скажем, 24 часов, в то время как каталитическая смесь в реакторе поддерживается при температуре, подходящей для реакции окисления и получения посредством этого ненасыщенных альдегидов. Подходящие температуры составляют, например, от 250 до 850°С. Во время этой обработки олефины окисляются с образованием ненасыщенного альдегида, как указано выше. Если после обработки в отсутствие селена в реактор вводят селен, например, путем смешивания паров селена с газообразной реакционной смесью, то скорость превращения олефина в альдегид достигает оптимума, который достигается за значительно более короткое время. времени, чем потребуется для достижения максимальной конверсии при использовании каталитической смеси, не подвергнутой предварительной обработке в отсутствие селена. - - - - , .. 6005 ., 24 . 250 850 . . , - . Кроме того, использование предварительно обработанного катализатора приводит к оптимальной степени конверсии, которая примерно на 30 выше, чем та, которая достигается без указанной обработки, и эта повышенная активность каталитической смеси сохраняется в течение длительного периода времени. Таким образом, каталитическая смесь после описанной обработки в отсутствие селена обладает эффективностью конверсии, которая примерно в три раза выше, чем эффективность, полученная с оксидом меди в сочетании с селеном, когда в качестве носителя используется пемза. , - 30 . , , . Способ настоящего изобретения предпочтительно осуществляют следующим образом, проиллюстрированным окислением пропилена. . Силикагель предпочтительно в гранулированной форме загружают оксидом меди, например, погружая его в раствор нитрата меди, перемешивая смесь и поджигая ее, предпочтительно нагревая до 450°С, в токе азота, воздуха или т.п. для удаления азотистой кислоты. туники эволюционировали в результате этого. На следующем этапе смесь силикагеля может быть нагрета примерно до 600°С. Чтобы еще больше повысить активность оксида меди при последующем введении селена, смесь произвлена и воздуха предпочтительно в пропорции 10 объемов пропилена. ена и 90 объемов воздуха пропускают при температуре реакции над оксидом меди на подложке из силикагеля, которую предпочтительно помещают в реактор, в котором осуществляется конечная реакция окисления. Катализатор в реакторе нагревается до температуры около 250°С. , 450' . , . 600 . 10 - 90 . 250 . до 300°С в течение примерно 24 часов, после чего парообразный селен вводят вместе со смесью пропилена и воздуха в реактор, в котором поддерживают температуру реакции. Удобный способ достижения этого включает пропускание всей или части газообразной реакционной смеси через металлический селен в соответствии с количеством селена, желаемым или необходимым для максимального получения акролеина, при этом газовую смесь или селен или и то, и другое нагревают до подходящей температуры. температура. Газовую смесь, выходящую из реактора, промывают водой и водный раствор перегоняют для извлечения из него акролеина. 3o0t . 24 - , . , . . Следующие примеры 1-4 иллюстрируют способ, которым способ изобретения может быть осуществлен на практике. 1 4 . ПРИМЕР 1. 1. Силикагель в гранулированной форме нагревали до 200°С и добавляли к избытку кипящей смеси, состоящей из 40 частей воды и 100 частей (N03)23EI". Затем сливали как можно больше свободной жидкости и катализатор сушили при 100°С. Затем его нагревали в электрической печи и при прохождении потока воздуха температуру постепенно повышали до 4,50°С в течение 1 часа. , 200 . 40 100 (N03)23EI" 100 . , , 4.50 . 1 . 15 грм. (около 20 куб.см) полученного силива-геля озида меди помещали в спираль диаметром 6 мм. стеклянная трубка «» [зарегистрированная торговая марка] с двумя входными отверстиями, одно из которых диаметром 6 мм. диаметр ствола, а второй 20 мм. отверстие для размещения резервуара с селеном, который представлял собой небольшую чашку из «Пайрекса» [зарегистрированного торгового стекла , подвешенную к пробке в верхней части впускного отверстия. 15 . ( 20 .) 6 . "" [ ] , 2 , 6 . , 20 . , "" [ , ; . Спираль помещали в ванну с примерно равными весовыми частями нитрита натрия и нитрата калия, температуру которой поддерживали 320°С. Глубина погружения была такой, чтобы резервуар с селеном находился ниже поверхности жидкости. 25 литров в час смеси из 10 об. пропилен и 90 об. Через входное отверстие пропускали воздух, не содержащий селена, в течение 1 суток. За этот период около 3 г% пропилена превратилось в акролеин и около 32 г/о в CO2 и воду. 320q . . 25 10 . 90 . 1 . 3g,% 32iP/ CO2 . Общий входящий поток газа 2,5 л/час. затем был перенаправлен на резервуар , после чего выход акролеина неуклонно рос и достиг максимума через 24 часа. Затем поток через селен был уменьшен до от общего количества, а оставшиеся 43 потока прошли в обход селена. 2.5 1/. , 24 . , 43 . Таким образом, максимальный выход акролеина мог поддерживаться и практически не менялся через неделю. . В этих условиях около 28% пропилена превращалось в акролеин и около 15% — в CO2 и воду. 28% 15,% CO2 . ПРИМЕР 2. 2. Катализатор готовили так же, как описано в примере 1, но после разложения нитрата меди при 450°С его подвергали термообработке в течение 1 часа при 600°С. 1, 450' . 1 600e . 15 грамм, то есть около 20 куб.см. катализатора помещали в винтовой реактор, описанный в примере 1, и подвергали воздействию потока 25 литров/час. 10 объемов пропилена и 90 объемов воздуха при 320 С без добавления селена в течение 24 часов. За этот период около 5% пропилена превратилось в акролеин и около 21% - в углекислый газ. 15 .. 20 . 1 25 /. 10 90 320 . 24 . 5% 21;% . ЭЛ: ПРИМЕР 3. : 3. Катализатор готовили, как описано в примере . После разложения нитрата меди и отсутствия дальнейшей предварительной обработки газовую смесь 10 об. пропилена и 90 об. . 10 . 90 . Воздух вводили в реактор и над катализатором после того, как весь поток газа прошел над селеном. . Максимальный выход акролеина 14,2% был достигнут через 107 часов. 10.9% пропилена превратилось в CO2. 14.2% 107 . 10.9% CO2. ПРИМЕР 4. 4. Катализатор готовили, как описано в примере 1, и после термообработки в течение одного часа при 600°С и обработки в течение 24 часов смесью пропилена и воздуха в отсутствие селена селен вводили вместе со смесью пропилена и воздуха, как описано в примере 1. , все остальные условия остаются прежними. Максимальная конверсия пропилена в акролеин была достигнута примерно через 24 часа, когда был получен следующий результат: Процент. пропилена, переработанного в акролеин - - - - - 25,2 Процент. пропилена, переработанного в , - - - - - 13,3%. из извлеченного пропилена 50,8 составило - - - - 89,3%. Испытание продолжалось в течение длительного периода времени, пропуская входящий газовый поток над селеном, при этом выход акролеина все время поддерживался примерно на указанном выше уровне. Через 72 часа результат был: Процент. пропилена, переработанного в акролеин - - - - - 24,6: Процент. пропилена переработано в 9,0%. извлеченного пропилена - 59,9 93,5 По истечении этого времени расход входящего газа увеличили вдвое до 50 л/ч, около четверти которого пропускали через селен. 1 600 . 24 - , - 1, . - 24 : . - - - - - 25.2 . , - - - - - 13.3 . 50.8 - - - - 89.3% - , . 72 : . - - - - - 24.6: . 9.0 . - 59.9 93.5 50 1/., . Результат был: Процент. пропилена, переработанного в акролеин - - - - - 15,3 Процент. пропилена, переработанного в - - - - - - 4,1%. извлеченного пропилена - 78,7 98,1 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Согласно распоряжению, данному в соответствии с разделом 17(1) Закона о патентах 1949 года, данная заявка была подана от имени британской компании , расположенной по адресу: 12, Торфичен-стрит, Эдинбург 3, Шотландия. Окисление олефинов Мы, , британская компания, расположенная по адресу Торпичен-стрит, 12, Эдинбург 3, Шотландия, ДЭВИД ДЖЕЙМС ХЭДЛИ, британский субъект, из отдела исследований и разработок компании, Грейт-Бург, Эпсом, Суррей, и ЭРИК ПЕЙЛ ГУДИНГС, британский подданный, проживающий по адресу: Фоксдентон-лейн, 232, Чаддертон, Ланкашир, настоящим заявляет о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно описано и подтверждено в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованию способа окисления олефинов и производства из них ненасыщенных альдегидов и относится, в частности, к окислению пропилена и изобутена до акролеина и метакролеина соответственно. : . - - - - - 15.3 . - - - - - - 4.1 . - 78.7 98.1 17(1) 1949 , , 12, , 3, . , DISTIL1LEBS , , 12, , 3, , , , ' , , , , , , 232, , , , , : - , , . Согласно данному изобретению способ производства акролеина и метакролеина путем окисления пропилена и изобутена соответственно молекулярным кислородсодержащим газом при повышенных температурах включает пропускание реагентов через контактный материал, содержащий оксид меди, распределенный на силикагете, в условиях реакции, в которых нет оксид меди присутствует или образуется во время реакции. Он известен через ... - , ... В патентном описании № 2383711 указано, что окисление олефинов молекулярным кислородом можно осуществлять с использованием селенитов или теллуритов металлов в качестве катализаторов и что оксид меди действует как промотор и стабилизатор для указанных катализаторов. . 2,383,711 . Максимальная активность серебряно-селенитового катализатора, промотированного оксидом меди и нанесенного на асбест, сохраняется в течение трех часов и снижается в течение 9 часов до половины прежней величины. 9 . Поэтому было совершенно неожиданно обнаружить, что оксид меди сам по себе в сочетании с силикагелем в качестве носителя должен действовать как катализатор окисления указанных выше олефинов и получения из них ненасыщенных альдегидов. Это открытие тем более удивительно, что процесс окисления, проводимый в аналогичных условиях, но с использованием, например, пемзы в качестве носителя для оксида меди, приводит к почти полному сгоранию, например, пропилена в диоксид углерода и образованию лишь очень незначительных количеств желаемый продукт окисления (например, выход акролеина составляет менее 1% в расчете на количество окисленного в случае пропилена). Асбест в качестве носителя оксида меди дал аналогичные неудовлетворительные результаты. . (.., 1% ). . Скорость превращения олефина в соответствующий альдегид можно улучшить путем нагревания носителя, наполненного оксидом двухвалентной меди, предпочтительно до температуры примерно 600°С, в течение примерно одного часа перед тем, как газовую смесь пропускают через катализатор. Эта обработка увеличивает эффективность конверсии катализатора более чем в два раза по сравнению с эффективностью, достигаемой с помощью каталитической смеси, которая не подвергалась указанной термической обработке. 600s ., . . В нашей одновременно находящейся на рассмотрении заявке Великобритании № 87648146 (серийный № 62,5 330) от 23 декабря 1946 г. и заявке № 16453147 (серийный № 648886) от 21 июня 1947 г. описан процесс окисление молекулярными кислородсодержащими газами пропилена и изобутена соответственно с получением из них ненасыщенных альдегидов, которое включает использование элементарного селена и одного или нескольких из следующих веществ: меди, оксидов меди и их соединений, которые восстанавливаются до металла под действием условия реакции как катализаторы реакции окисления. Селен может быть получен путем диссоциации или разложения селенидов. В спецификации 648386 контактный материал первоначально содержит элементарный селен и медь, а также оксид меди. - . 87648146 ( . 62,5 330) 23rd, 1946, . 16453147 ( . 648,886), 21st, 1947, - , : , . . 648,386 . Оксид меди можно использовать для распределения на носителях, таких как пемза или асбест; диоксид кремния также упоминается в качестве носителя в спецификации 648386; селен или селениды также могут быть осаждены на нем или селен может быть введен в виде паров. ; 648,386; . Когда медно-оксидный катализатор, используемый в способах этих патентных заявок, наносится на силикагель, получаются значительные преимущества по сравнению с использованием других хорошо известных носителей, таких как асбест, пемза или спеченный порошкообразный диоксид кремния. Сравнительные испытания показали, что согласно настоящему изобретению контактные материалы на силикагеле, особенно после описанной выше термической обработки, дают выходы альдегидов, которые для равных объемов контактного материала намного превосходят выходы, полученные в результате использования тех же катализаторов, нанесенных на такие основы, как пемза или асбест. Например, выходы согласно данному изобретению почти в двадцать раз превышают лучшие выходы для того же катализатора, нанесенного на пемзу, хотя было обнаружено, что пемза дает лучшие результаты по сравнению с большим количеством других протестированных носителей. - , , , . , , . , , . Это означает, что при сравнении реакторов одинаковой формы и размера поперечного сечения реактор, содержащий катализатор на пемзе в качестве носителя, должен быть как минимум в двадцать раз больше реактора, содержащего катализатор, нанесенный на силикагель, для одинакового выхода альдегидов, т.е. Объемная скорость газовой смеси и, следовательно, ее проходимость в реакторах равного объема у кремнезема по меньшей мере в двадцать раз выше, чем у более маслянистых носителей, испытанных до сих пор. , .., , , , . Еще одной особенностью настоящего изобретения является пропускание смеси газообразных реагентов с высокой линейной скоростью через реактор и, таким образом, над контактным материалом, при этом линейная скорость определяется как: кубические сантиметры газа, измеренные при комнатной температуре. и обычное давление, поступающее в реактор в секунду, деленное на площадь поперечного сечения реактора в квадратных сантиметрах. Как было обнаружено, такая высокая линейная скорость приводит к увеличению выхода целевых продуктов окисления. Таким образом, реактор малого диаметра будет давать более высокие выходы, чем реактор большего диаметра, при этом загрузка контактного материала и пропускная способность реакционной газовой смеси в обоих случаях будут одинаковыми. Далее было обнаружено, что хорошие результаты получаются, когда линейная скорость превышает 20 см. - , : , . , , . , . 20 . в секунду. . Эффективность смеси катализатор-силикагель может быть еще больше повышена в случае смеси газов, содержащих олефин и молекулярный кислород, с содержанием олефинов около 10? /а, пропуская указанную смесь, в отсутствие селена, через смесь силикагель-оксид меди, предпочтительно после того, как последняя предварительно была нагрета до повышенных температур, например, около 600°С, и после этого охлаждена, обработка продолжают в течение длительного периода времени, скажем, 24 часов, в то время как каталитическая смесь в реакторе поддерживается при температуре, подходящей для реакции окисления и получения посредством нее ненасыщенных альдегидов. Подходящие температуры для проведения окисления и указанной термообработки составляют, например, от 230 до 370°С, предпочтительно от 250 до 350°С. Во время термообработки олефины окисляются с образованием диоксида углерода и ненасыщенного альдегида в виде было указано выше. Если после указанной обработки в отсутствие селена в реактор вводят селен, например, путем смешивания паров селена с газообразной реакционной смесью, то скорость превращения олефина в альдегид возрастает и достигает оптимума, который достигается при значительно меньшее время, чем потребуется для достижения максимальной конверсии, когда используется содержащий селен контактный материал, не прошедший предварительную обработку в отсутствие селена. - 10? /, , , -' , .., 600 . , 24 . - 230 370 ., 250 350 . . , - . Кроме того, использование такого предварительно обработанного контактного материала приводит к оптимальной степени конверсии, которая примерно на 30% выше, чем та, которая достигается без указанной обработки, и эта повышенная активность контактного материала сохраняется в течение длительного периода времени. Таким образом, контактный материал после желаемой обработки в отсутствие селена обладает эффективностью преобразования, которая примерно в тридцать раз выше, чем эффективность, полученная с оксидом меди в сочетании с селеном, когда в качестве носителя используется пемза. , 30;% . , , . Обработка контактного материала при температуре реакции в отсутствие селена не дает преимуществ, когда содержание олефинов в смеси реагентов существенно меньше 10%. Процентные значения, приведенные в данной спецификации, относятся к объему. - 10%. . Кроме того, было обнаружено, что молекулярный кислород, используемый для реакции окисления, наиболее удобно применять в разбавлении газом или парами, которые инертны в условиях реакции, не оказывают вредного воздействия на саму реакцию и помогают уменьшить любые взрывы. риски. Таким газом, например, является азот. Другими разбавителями являются диоксид углерода или пар, которые дают дополнительное преимущество, заключающееся в том, что их можно легко удалить из газообразной смеси, образующейся в результате реакции, например, путем конденсации или очистки, если это желательно. Таким образом, после удаления разбавляющего газа продукт окисления, образующийся в результате реакции, остается в сравнительно высоких концентрациях, что облегчает его извлечение в виде концентрированного раствора. , , , . . , . . Содержание олефина в смеси газов-реагентов может варьироваться в широких пределах. Подходящая пропорция составляет от примерно 11% до примерно 12% по объему, причем более высокое содержание дает то преимущество, что в полученных реакционных смесях достигаются более высокие концентрации желаемых альдегидов, что облегчает их извлечение. С другой стороны, более низкие содержания, например, не более 2%, могут быть предпочтительными, поскольку такие концентрации находятся за пределами взрывоопасного диапазона, который находится между примерно 2% и подобными процентами. Содержание около 2% олефина имеет то дополнительное преимущество, что благодаря высокой степени превращения олефина в соответствующий альдегид количество непрореагировавшего олефина в реакционной смеси можно сделать очень небольшим, так что извлечение указанного олефина или можно отказаться от его переработки. Кроме того, предпочтительно использовать молекулярный кислород в реакционной смеси в объемной концентрации, которая составляет не менее 10%, когда содержание олефина составляет около 2%, и не менее 15%, когда содержание олефина составляет около 10%. . 1i% 12,% , . , , 2% 2% %. 2% - . 10% 2% 15% 10%. Верхний предел зависит от экономических соображений, поскольку может использоваться чистый кислород. При процентном содержании олефина в газовой смеси-реагенте около 2% установлено, что степень превращения олефина в альдегид возрастает с увеличением количества паров селена в указанной смеси по меньшей мере до 0,0015 грамма селена на литр газовой смеси, тогда как при значительно более высоком процентном содержании олефина степень конверсии с увеличением количества селена в аналогичных в остальном условиях достигает максимума, после чего она снижается. . 2% 0.0015 , . Способ данного изобретения предпочтительно осуществляют следующим образом, как показано на примере получения акролеина окислением пропилена. , . Силикагель предпочтительно в гранулированной форме загружают оксидом меди, например, погружая его в раствор нитрата каппера, высушивая смесь и поджигая ее, предпочтительно медленно повышая температуру до и поддерживая ее на уровне около 4,0°С в токе. азота или воздуха для удаления образующихся при этом азотистых паров. В качестве следующего опыта использовали нитрит натрия и нитрат калия, температуру которых поддерживали при 320°С. Глубина погружения была такой, что резервуар с селеном находился ниже поверхности жидкости. 25 литров в час смеси из 10 об. пропилена и 90 об. Через впускное отверстие пропускали воздух, не содержащий селена, в течение одного дня. За этот период около 3-1% этого пропилена превратилось в акролеин и около 32% Р/о в СО2 и воду. - , 4.j0" . . 320s . . 25 10 . 90 . . 3-% 32'/ CO2 . Затем весь входящий газовый поток в размере 25 литров/час направлялся через резервуар с селеном, после чего выход акролеина стабильно рос и достигал максимума через 24 часа. Затем поток через селен был уменьшен до одной четверти от общего количества, а оставшиеся три четверти потока прошли в обход селена. 25 / , 24 . , - . Таким образом, максимальный выход акролеина мог поддерживаться и практически не менялся через неделю. . В этих условиях около 2% пропилена превращалось в акролеин и около 151% - в СО2 и воду. 2 & % 151% C02 . ПРИМЕР 2. 2. Контактный материал готовили так же, как описано в примере 1, но после разложения нитрата меди при 450°С подвергали термообработке в течение 1 часа при 600°С, а затем охлаждали. 1, 450 . 1 600 ., . 15 грамм, т. е. около 20 куб.см. Контактного материала помещали в спиральный реактор, описанный в примере 1, и подвергали воздействию потока 25 л/час смеси 10 объемов пропилена и 90 объемов воздуха при 320°С без добавления селена в течение 24 часов. За этот период около 81% пропилена превратилось в акролеин и около 21% в углекислый газ. 15 .., 20 . 1 25 / 10 90 320 . 24 . 81% 21% . ПРИМЕР 3. 3. Контактный материал готовили, как описано в примере 1. После разложения нитрата меди и без дальнейшей предварительной обработки газовую смесь в количестве 10 об. пропилена и 90 об. в реактор примера 1 вводили воздух при температуре 320°С. 1. 10 . 90 . 1 320 . над контактным материалом после того, как весь газовый поток прошел над селеном, поддерживаемым при 320°С в резервуаре. Максимальный выход акролеина 14,2% был достигнут через 107 часов. 320 . . 14.2% 107 . 10,91% пропилена превратилось в CO2. 10.91%' CO2. ПРИМЕР 4. 4. Контактный материал готовили, как описано в примере 1, и после термообработки в течение одного часа при 600°С и обработки при 320°С в течение 24 часов смесью пропилен-воздух в отсутствие селена вводили селен вместе с воздухом-пропиленом. смесь, как описано в примере 1, все остальные условия остаются прежними. Максимальная конверсия пропилена в акролеин была достигнута примерно через 24 часа после приема селена, когда был получен следующий результат. 1 600 . 320 . 24 - - , - 1, . 24 ' . Процент. пропилена переводится в акролеин 25,2%. пропилена переработано в - - - - - 13,3%. из извлеченного пропилена 50,8 составило - - - - 89,8%. Испытание продолжалось в течение длительного периода, пропуская 1/3 входящего газового потока над селеном, при этом выход акролеина все время поддерживался примерно на указанном выше уровне. После 72 часов работы таким образом результат был: - Проц. пропилена, переработанного в акролеин Процент. пропилена, переработанного в 9,0 Процент. пропилена извлекли 54 93,5. По истечении этого времени расход входящего газа увеличили вдвое до 50 л/час, около четверти которого пропускали через селен. Результат был: Процент. пропилена, переработанного в акролеин - 15,3%. пропилена, переработанного в - - - - - - 4,1%. пропилена извлечено 78,7 98,1 ПРИМЕР 5. . 25.2 . - - - - - 13.3 . 50.8 - - - - 89.8% 1/3 , . 72 : - . . 9.0 . 54 93.5 50 /, . : . - 15.3 . - - - - - - 4.1 . 78.7 98.1 5. Твердый контактный материал готовили, как описано в примере 1, включая предварительную термообработку при температуре около 600°С, но исключая последующую обработку при 320°С в отсутствие селена. 1 600 ., 320' ., . Смесь, состоящая по существу из 2% изобутена, 20% кислорода и 781% диоксида углерода, пропускали через твердый контактный материал, температуру которого поддерживали примерно при 320°С. 0°С, причем одна треть газовой смеси предварительно была направлена через резервуар, содержащий селен, и нагрета до 820°С, как описано в примере 1, так что общий перенос селена составил 0,01 грамм/час. Расход газового потока над твердым контактным материалом поддерживался на уровне 25 литров/час. 2% , 20% , 781% 320! ., 820 ., 1, 0.01 /. - 25 /. В этих условиях 44,1% введенного в реактор изобутена превращалось в метилакролеин. 44,'% . Твердая контактная масса была протестирована и оставалась активной в течение значительно более 3 лет. О0 часов, в течение которых снижения производительности не наблюдалось. 3. O0 . ПРИМЕР 6. 6. Катализатор готовили, как описано в примере , но подвергали дополнительной термообработке в течение 1 часа при 600°С. 1 600 . перед использованием. . 7.5 граммов катализатора использовали в реакторе при температуре 320°С. 7.5 320" . 25 литров в час смеси 2% пропилена, 20% кислорода и 78% углекислого газа пропускали через катализатор. 25 2% , 20% 78% . одна треть газового потока предварительно направлялась через резервуар с селеном, который также поддерживался при температуре 320°С. Количество испаряемого селена в час составляло 0,04 грамма. Результат был: Процент. пропилен переводится в акролеин - - - 62 Процента. выделение пропилена - 21. Опыт продолжался в течение 600 часов, в течение которых не наблюдалось снижения активности катализатора. 320e . 0.0 4 . : . - - - 62 . - 21 600 , . Когда процентное содержание кислорода снижалось ниже примерно 10%, выход акролеина значительно снижался, и, более того, активность катализатора быстро снижалась. 10% . В патенте Великобритании № 397161 описан процесс окисления олефинов, который включает взаимодействие олефинов, содержащих не более пяти атомов углерода в молекуле, со свободным кислородом в присутствии воды или водяного пара при давлении выше атмосферного. Предпочтительные температуры реакции составляют от 850 до 400°С, а предпочтительное давление - от 2 до 5 атмосфер. . 397,161 . 850 400 . 2 5 . Реакцию можно проводить в присутствии катализаторов, среди которых указаны тяжелые металлы или их соединения, такие как серебро, медь, оксид серебра, оксид меди, оксид хрома, оксид кобальта, оксид железа и пятиокись ванадия. Такие катализаторы можно использовать в сочетании с промоторами, такими как щелочные или щелочноземельные соединения, и/или с носителями, такими как пемза, лизельгур, эрборунд, силикагель и лилия. Утверждается, что в результате реакции образуются кислородсодержащие соединения, оксид этилена; уксусная кислота и ацетальдегид называются продуктами, полученными из этилена, а ацетон - из пропилена, ацетон может быть получен весьма удовлетворительным образом. , , , , , , , , . / , , , lilçe. , ; , , . В британской патентной заявке №. . 21286/47 (серийный № 640,383), открытый для всеобщего обозрения, раскрыт способ окисления олефинов, содержащих по меньшей мере три атома углерода в молекуле, путем контактирования олефина с оксидом меди или твердым контактным стеклом, содержащим оксид меди либо в наличие или отсутствие кислорода. Используемый оксид меди может быть нанесен на масляный носитель или смешан с подходящим материалом-носителем, таким как силикагель, пористые агрегаты карбида кремния, пемза и т.п. 21286/47 ( . 640,383) , . , , . В этом описании утверждается, что оксид меди совершенно неэффективен, когда его применяют вместо оксида меди при осуществлении процесса, причем желательно, чтобы ненасыщенные альдегиды и кетоны были получены только после того, как он был восстановлен до медной формы, что может быть достигнуто путем восстановление с помощью водорода или другого подходящего восстановителя, включая олефин, окисление которого желательно. , , - , . В отличие от этого, способ по настоящему изобретению касается производства ненасыщенных альдегидов акролеина и метаэролеина путем использования в качестве катализатора оксида меди, распределенного на силикагеле, в условиях реакции, в которых оксид меди не присутствует и не образуется во время реакции. Особенно эффективный вариант изобретения состоит в использовании указанного катализатора в присутствии в зоне реакции элементарного селена. Указанный контактный материал, содержащий оксид меди и элементарный селен на силикагеле, образует предмет изобретения, заявленного в нашей одновременно находящейся на рассмотрении заявке № 19335/.50 (серийный № 658,240), которая выделена из настоящей заявки. , . - . - . 19335/.50 ( . 658,240) . Бредя теперь подробно описанным и не выясненным о природе нашего изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы , ;
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-13 19:03:44
: GB658179A-">
: :

658180-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB658180A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ \ Дата подачи полной спецификации, сентябрь. 21, 1948. \ . 21, 1948. Дата подачи заявления сентябрь. 23, 1947. . 23, 1947. 1
658.180 4. 25849/47. 658.180 4. 25849/47. Полная спецификация опубликована в октябре. . 3,
1951. 1951. Индекс при приемке: - Классы 2(), R4a, R4c(12:13:14); 15(фл), Гл2е; 140, Ала, А2(а:б: :- 2(), R4a, R4c(12: 13: 14); 15(), Gl2e; 140, , A2(: : х), ЭИх. ), . ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, касающиеся покрытий и клеев. НОМЕР ТЕХНИЧЕСКОЙ ТЕХНИКИ..658180 ..658180 ИЗОБРЕТАТЕЛИ: ГЕНРИ ЮИНГ и АЛЬБЕРТ НЕЛЛОР. В соответствии с распоряжением, данным в соответствии с разделом 17(1) Закона о патентах 1949 года, данная заявка была подана от имени британской компании , расположенной по адресу: , 22/23, , . , В. 1.. :- 17(1) 1949 , , , 22/23, , , . 1.. ПАТЕНТНОЕ БЮРО 21 сентября 2010 г. прилипает к ацетату целлюлозы, и обширные испытания, включающие использование многочисленных различных по свойствам пластификаторов для поливинилхлорида и различных смол, до сих пор не смогли обеспечить удовлетворительную адгезию. В настоящее время мы обнаружили, что поливинилхлорид пластифицируется пластификатором, который представляет собой диэфир дикарбоновой кислоты и растворитель поливинилхлорида в горячем состоянии, и хорошо совместим с эфиратом целлюлозы. может быть вызвано прилипание к ацетату целлюлозы. 21St '3eptcber, i1 , ) . - - . . Наилучшие результаты получены при использовании пластификаторов, представляющих собой диэфиры фталевой кислоты и циклоалифатических спиртов. - . Среди таких пластификаторов особую ценность представляют нейтральные полилиалаты эвелолексанола и метилциклолиексанолы. - - . Также можно использовать нейтральный фталат фурфурилового спирта, но менее выгодно. поскольку его растворяющая способность в отношении ацетата целлюлозы для некоторых целей выше желаемой. что приводит к более длительному чрезмерному размягчению эфира целлюлозы при повышенных температурах. Метивил-плбталилэтилглвеоллат страдает тем же недостатком, кроме того, он дает плохую адгезию, чем цеиловые алифатические диэфиры, возможно, из-за меньшей растворяющей способности нолвинвинхлорида. Бутилфтаилбутилгликоллот и дибутил 44 плилитаит, плохо совместимые с ацетатом целлюлозы, дают покрытия с еще худшей адгезией. то же самое относится и к дифенилплиталату. Помимо эфиров политаловой кислоты, нейтральные [ - 94095/1(22)/3578 160 9/51 необходимы или могут быть смягчены подходящим составом прядильной смеси. Трикрезилфосфат и все другие испытанные эфиры фосфорной кислоты показали очень плохую адгезию. , . . ' ] . , - . 44 . . , [ - 94095/1(22)/3578 160 9/51 . . Это справедливо даже для трибутилфосфата, который имеет высокое сродство к поливинилхлориду и растворяет ацетат целлюлозы при 1000°С. Мы не получили хорошей адгезии ни с одним эфиром одноосновной кислоты. , 1000 . - . Пластификаторы типа, упомянутого выше как придающие адгезию, если их использовать в качестве единственного пластификатора в композиции поливинилхлорида 76, дают пленки и покрытия, которые являются несколько мягкими и недостаточно эластичными для некоторых целей. Для получения более эластичных пленок или покрытий эти пластификаторы можно использовать в сочетании с пластификаторами, имеющими относительно длинные неактивные цепи, присоединенные к активным группам, как в ди-амвиле. дигексил- и диоктилплтиалаты. триоктилфосфат и диоктилсебацинат. Особенно ценными для этой цели являются длинноцепные или умеренно длинноцепные диэфиры полигликолей, особенно дигексоат и ди-2-этилбутират триэтиленгликоля. , 76 . 80 -. - - . - , - . 85 - -, - -2- . Поливинилхлорид, пластифицированный пластификатором 0 типа, упомянутого выше как придающий адгезионные свойства ацетату целлюлозы, с добавлением или без добавления пластификатора того типа, который придает повышенную эластичность, может быть нанесен на 31 поверхность ацетата целлюлозы различными способами. Таким образом. например, ткани, пленки, ленты или нити из эфира целлюлозы. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 0 , , 31 . . , , , Дата подачи Полной спецификации Сентябрь. 21, 1948. . 21, 1948. Дата подачи заявления сентябрь. 23, 1947. . 23, 1947. 358,1180 № 25849/47. 358,1180 . 25849/47. Полная спецификация опубликована 3 октября 1951 г. , 3, 1951. Индекс при приемке: - Классы 2(), R4a, R4c(12:13:14); 15(), G12e; 140, Ала, А2(а:б: :- 2(), R4a, R4c(12: 13: 14); 15(), G12e; 140, , A2(: : --- х), Элх. --- ), . ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. Усовершенствования, относящиеся к покрытиям и клеям. Мы, ХТЕНРИ ЮИНГ и АЛЬБЕРТ МИРТ, оба британские субъекты, компании , Спондон, недалеко от Дерби, настоящим заявляем, что сущность этого изобретения следующая. Настоящее изобретение относится к покрытиям и клеям и имеет своей конкретной целью создание покрытий на основе поливинилхлорида с улучшенной адгезией на материалах на основе ацетата целлюлозы, подобных производным целлюлозы. -- , ,,, , , , , : , . Поливинилхлорид с трудом прилипает к ацетату целлюлозы, и обширные испытания, включающие использование многочисленных различных типов пластификаторов для поливинилхлорида и различных смол, до сих пор не смогли обеспечить удовлетворительную адгезию. Мы обнаружили, что поливинилхлорид, пластифицированный пластификатором, который представляет собой диэфир дикарбоновой кислоты и растворитель для поливинилхлорида в горячем состоянии и который хорошо совместим с ацетатом целлюлозы, может прочно прилипать к ацетату целлюлозы. , - - . - - , 4d . Наилучшие результаты дает использование пластификаторов, представляющих собой диэфиры фталевой кислоты и циклоалифатических спиртов. - . Среди суперпластификаторов особую ценность представляют нейтральные фталаты квело-гексанола и метилэвело-гексанолы. . - - . Нейтральный фталат фурфурилового спирта также может быть использован, но менее выгодно, поскольку его растворяющая способность в качестве ацетата целлюлозы для некоторых целей выше, чем желательно, что приводит к опасности чрезмерного размягчения сложного эфира целлюлозы при повышенных температурах. Метилфталилэтилгликолят страдает тем же недостатком, кроме того, он дает плохую адгезию, чем циклические алифатические диэфиры, возможно, из-за меньшей растворяющей способности поливинилхлорида. Бутилфтаилбутилгликолят и дибутил-41фталат, плохо совместимые с ацетатом целлюлозы, дают покрытия с еще худшей адгезией. то же самое относится и к дифенилфталату. Помимо эфиров фталевой кислоты, можно использовать нейтральные ['-эфиры других дикарбоновых кислот, в которых карбоксильные группы разделены не более чем примерно 3 атомами углерода. Например, мы можем использовать циклогексиловый, метилциклогексиловый и фурфуриловый эфиры щавелевой кислоты. малоновая кислота, 55 янтарная кислота и глутаровая кислота. , , , . , - . 41 . . , [' - 50 3 . , - -, - . , 55 . Эфиры щавелевой кислоты и циклогексанола и метилциклогексанола дают очень прочные пленки и покрытия, но недостатком их использования в пряже является чрезмерная усадка 60 материала покрытия. Его можно использовать там, где требуется эффект натяжения, или его можно смягчить с помощью подходящего состава присадки. Трикрезилфосфат и все другие испытанные эфиры фосфорной кислоты показали очень плохую адгезию. 60 . . 68 . Это справедливо даже для трибутилфосфата, который имеет высокое сродство к поливинилхлориду и растворяет ацетат целлюлозы при 1000°С. Мы не получили хорошей адгезии ни с одним эфиром одноосновной кислоты. , 1000 . - . Пластификаторы типа, упомянутого выше как придающие адгезию, если их использовать в качестве единственного пластификатора в композиции поливинилхлорида 75, дают пленки и покрытия, которые являются несколько мягкими и недостаточно эластичными для некоторых целей. Для получения более эластичных пленок или покрытий эти пластификаторы можно использовать в сочетании 80 с пластификаторами, имеющими относительно длинные неактивные цепи, присоединенные к активным группам, как в диамиле, дигексиле и диоктилфталате. триоктилфосфат и диоктилсебацинат. - Особенно ценными 85 для этой цели являются длинноцепные или умеренно длинноцепные диэфиры полигликолей, особенно дигексоат и ди-2-этилбутират триэтиленгликоля. , 75 . 80 -, - - . - , - . - 85 - -, - -2- . Поливинилхлорид, пластифицированный 1N пластификатором типа, упомянутого выше как придающий адгезионные свойства ацетату целлюлозы, с добавлением или без добавления пластификатора того типа, который придает повышенную эластичность, можно наносить на 93 поверхности ацетата целлюлозы различными способами. Так, например. ткани, пленки. 1N , 93 . , . , . ленты или нити из эфира целлюлозы 658,180 могут быть пропитаны или покрыты прядью, содержащей раствор пластифицированного поливинилхлорида в летучем растворителе, который впоследствии испаряется из материала покрытия; самонесущие пленки из пластифицированного поливинилхлорида можно приклеивать к тканям, пленкам или лентам из эфира целлюлозы под давлением и при достаточно повышенной температуре; и ребра) связки и нити из эфира целлюлозы могут иметь экструдированное на них покрытие из пластифицированного поливинилхлорида. 658,180 ; - , ; ) - . При использовании раствора, содержащего летучий растворитель, он, конечно, не должен растворять или чрезмерно набухать ацетат целлюлозы. Он не обязательно должен быть растворителем только для поливинилхлорида при условии, что он может образовывать растворитель для него в сочетании с пластификатором. Подходящие растворители можно получить путем разбавления метилэтилкетона высшим кетоном, таким как метилизобутилкетон. Настой может содержать красители. белые или цветные пигменты или другие эффекты и стабилизаторы для поливинилхлорида . , , , . . . , . Одним из наиболее важных применений изобретения является соединение двух тканей из ацетата целлюлозы, и изобретение будет описано с конкретной ссылкой на это применение. partieu0 . Подходящий аннатус для склеивания двух таких тканей включает в себя тянущие валки для двух тканей, коробку для нанесения раствора на одну из тканей, ракель для контроля толщины покрытия, радиусную планку, на которой ткань вступает в контакт с покрытой поверхностью другой ткани, а. направляющий валок, вокруг которого сформированная таким образом композитная ткань поступает на приемный валок. и средство нагрева между направляющим валком и приемным валком для испарения растворителя из слоя пасты и заполнения поливинилхлорида. - , , , , . - - . - '- , ( . В примере такого применения изобретения две ткани из ацетата целлюлозы, окрашенные в контрастные цвета, были склеены вместе с использованием описанного устройства. означает дон, имеющий следующий состав, все части которого по массе составляют 40% поливинилхлорида, нерастворимого в ацетоне, в эмульсионной полимеризации, высушенного распылением. , . , 40f - - . 50 нарт ди-(метил-циело-гексил)фталат. 50 - ( - - ) . частей ди-2-этилбутирата триэтиленгликоля или дигексдата триглвеола, нарты 40%-ного раствора метилизобутилкетона в метил-этилкетоне. -2- , 40% . Доно был. прикрепляли к верхней поверхности одну из тканей: другая ткань приводилась в контакт с поверхностью с покрытием во время прохождения вокруг стержня радиуса 6В, и под действием натяжения, приложенного приемным валиком, две ткани скреплялись вместе; Сформированную таким образом композитную ткань пропускали мимо нагревательного элемента, где растворитель испарялся и покрытие гелеобразовало, а затем наматывали. 70 Из составной ткани, полученной таким образом, были вырезаны привлекательные ленты и формы для использования в шляпных изделиях, причем для запечатывания краев использовался горячий резак. . : 6B , - ; , . 70 , , . Необязательно непрерывно скреплять две ткани вместе с покрытием одной из них, как описано выше, а в некоторых случаях удобнее покрыть одну из тканей и склеить эту ткань с покрытием с другой тканью в W0. в ходе отдельной операции, например, путем пропускания тканей между нагретыми каландровыми валками. Другая альтернатива состоит в том, чтобы сформировать самонесущую пленку из пластифицированного поливинилхлорида и использовать ее для склеивания двух тканей из ацетата целлюлозы под воздействием тепла и давления. Вместо самонесущей пленки ткань из ацетата целлюлозы или ацетата целлюлозы в смеси с хлопком или другим нетермопластичным текстильным материалом может быть покрыта с обеих сторон прядильным раствором, например, методом набивки, и ткань с покрытием, которая имеет прошедший термическую обработку для удаления растворителя и геля. 95 Поливинилхлорид можно использовать в качестве прокладки при соединении двух тканей из ацетата целлюлозы. Другой метод заключается в экструдировании листов пластифицированного поливинилхлорида в отсутствие какого-либо летучего растворителя 10(1) между двумя тканями из ацетата целлюлозы на каландре и пропускании полученной трехслойной сборки между горячими каландровыми валками для скрепления тканей. вместе. , , , W0 , . - 85 . - 90 - , , 95 . , 10(1 . - . Температура, необходимая для соединения 10P пленки или покрытия из пластифицированного ацетата целлюлозы в отсутствие летучего растворителя с ацетатом целлюлозы с тканью из ацетата целлюлозы, не должна быть выше обычной температуры глажки тканей из ацетата целлюлозы, поэтому что склеивание можно осуществить без повреждения поверхности ацетата целлюлозы. 10P , . Важное применение изобретения- 11. - 11. занимается производством изделий из ламинированной ткани, таких как полужесткие воротники, воротники и манишки рубашек. Согласно одному способу изготовления таких воротников в соответствии с изобретением две заготовки подходящей формы вырезают из листа рубашечной ткани, которая может состоять полностью из ацетата целлюлозы или может содержать ацетат целлюлозы в смеси с хлопком или другими не-целлюлозными материалами. термопластичный текстиль из 125 волокон. например регенерированная целлюлоза. - , . , -120 , - 125 . . покрыт с одной стороны пластифицированным поливинилхлоридом по изобретению. Нанесение покрытия может осуществляться на намазывающей машине с использованием указанной выше пасты, 130 658 180 причем машина имеет приспособления для нагревания ткани с покрытием для удаления летучего растворителя и загущения покрытия. Заготовки с покрытием сшиваются вместе, образуя воротник, соприкасаясь их покрытыми поверхностями. . , 130 658,180 . . Склеивание можно осуществить обычным утюгом. Было обнаружено, что ошейники, изготовленные таким способом, обладают очень желательной комбинацией жесткости и упругости и очень хорошо выдерживают стирку. Их можно гладить так же, как обычные ткани из ацетата целлюлозы, но без крахмаления. При стирке в горячей воде происходит некоторое размягчение промежуточного слоя поливинилхлорида, что, вероятно, облегчает стирку; после глажки и остывания воротник обретает желаемую степень жесткости. . . , . inter18 ; . Если требуется более жесткий и тяжелый воротник, используйте прокладку из ацетата целлюлозы или смешанного ацетата целлюлозы! хлопчатобумажная ткань, покрытая с обеих сторон пластифицированным поливинилхлоридом, может использоваться для скрепления двух внешних слоев ткани из ацетата целлюлозы 28 вместе. метод аналогичен тому, который обычно используется при изготовлении полужестких воротников с прокладкой из смешанной ацетатцеллюлозно-хлопчатобумажной ткани, за исключением того, что в способе настоящего изобретения не требуется никакого растворителя или потенциального растворителя. Это ценнейшее упрощение при изготовлении полужестких воротников. Другие методы, такие как. Описаны выше для скрепления двух тканей 88 вместе способом по изобретению, могут быть применены при изготовлении полужестких воротников, например, вместо прокладки ткани, покрытой с обеих сторон пластифицированным поливинилхлоридом, самосуппортирующейся пленкой из можно использовать пластифицированный поливинилхлорид. Полужесткие воротники также могут быть изготовлены из дуплексной ткани, состоящей из двух слоев гофрированной ткани, содержащей нити из ацетата целлюлозы, скрепленных вместе 48 пластифицированным поливинилхлоридом, как в приведенном выше примере. дуплексная ткань разрезается и пришивается к соответствующей форме, как если бы это была простая льняная ткань. ! 28 . , , , . - . . 88 - , ' , - . - , 48 . . Ошейники, изготовленные таким способом, оказались очень удовлетворительными с точки зрения простоты изготовления, внешнего вида, упругости и сохранения формы, упругости и внешнего вида после многократных стирок. , , , . Другими изделиями из ламинированной ткани, которые могут быть изготовлены способами по изобретению, являются галстуки, ремни, бюстгальтеры, формы шляп, повязки для головных уборов, водонепроницаемая и непромокаемая одежда, скатерти, занавески для душа высотой 61U, ручные изделия. пакеты и губки-мешки. Следует понимать, что слой пластифицированного поливинилхлорида между двумя слоями ткани из ацетата целлюлозы обеспечивает высокую степень устойчивости к проникновению воды. При изготовлении изделий, требующих некоторой степени эластичности, например Для изготовления шляп, бюстгальтеров и спортивных повязок предпочтительно ис