патенты / 13305

574694-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB574694A
[]
1ESETIVE КОПИЯ, 1ESEtiVE , ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Даты проведения Конвенции (Соединенные Штаты Америки) 574 694 Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве, февраль. 6, 1943: № 19225/43) 31 марта 1943 г.: № 19226/43 от нояб. 17, 1943. ( ) 574,694 . 6, 1943: . 19225/43) 31, 1943: . 19226/43 . 17, 1943. 31 марта 1943 г.: № 19227/43 '.. (одна полная спецификация осталась в разделе 91 (2) Патентов и 31, 1943: . 19227/43 '.., ( 91 (2) Законы о промышленных образцах, 1907–1942 гг.). , 1907 1942). Спецификация принята: январь. 16, 1946. :. 16, 1946. (В соответствии с разделом 6 () () Патентов и т. д. Закон о чрезвычайных ситуациях 1939 года, оговорка к статье 91 (4) Закона о патентах и промышленных образцах 1907–1942 годов, вступил в силу 1 января 1939 года. Я, 1946 год. ) ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . ( 6 () () &. () , 1939, 91 (4) , 1907 1942, . , 1946. ) . . Процесс получения парафиновых углеводородов с разветвленной цепью Мы, ?., корпорация, организованная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу 310, , Чикаго, Иллинойс, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о сущности настоящего изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что должно быть подробно описано и подтверждено следующими положениями: , ?., , , 310, , , , , , : Настоящее изобретение относится к получению раТаффинных углеводородов с разветвленной цепью, содержащих по меньшей мере 5 атомов углерода на молекулу и имеющих более короткий углерод: 5 : цепь из алифатического углеводорода, имеющего разветвленную структуру цепи и более длинную углеродную цепь, причем углеводород с более длинной цепью содержит по меньшей мере на один атом углерода больше, чем число атомов углерода, присутствующих в парафиновых углеводородах, полученных из него. Более конкретно, изобретение касается способа обработки алифатического углеводорода, содержащего по меньшей мере 6 атомов углерода на молекулу, включая четвертичный атом углерода, с целью осуществления селективного деметилирования и получения насыщенного углеводорода с более низкой молекулярной массой, содержащего по меньшей мере 5 атомов углерода на молекулу. молекула, включающая четвертый атом углерода. , . , , 6 5, . Таким образом, способ по настоящему изобретению включает деметилирование алифатического углеводорода, имеющего разветвленную цепную структуру и содержащего по меньшей мере 6 атомов углерода на молекулу, в присутствии водорода и катализатора гидрирования при температуре, по существу исключающей отщепление 6f-радикалов, содержащих более один атом углерода из указанного алифатического углеводорода. , 6 6f . До сих пор методы деструктивного гидрирования использовались для получения бензина из высококипящих масел в присутствии различных катализаторов гидрирования. Такой процесс можно рассматривать как крекинг высококипящих нефтей, сопровождающийся гидрированием полученных продуктов с более низкой молекулярной массой с образованием по существу насыщенных углеводородов, кипящих в диапазоне бензина. Настоящий способ отличается от способов деструктивного гидрирования предшествующего уровня техники тем, что он конкретно 55 включает деметилирование, а также отличается конкретными и специфическими условиями работы, необходимыми для осуществления описанной здесь реакции селективного деметилирования 0. 60 Под термином «селективное деметилирование» мы подразумеваем описанную здесь обработку алифатического углеводорода. водород в присутствии катализатора гидрирования, при этом определенные метильные группы 65 удаляются предпочтительно по сравнению с другими группами из молекулы углеводорода, подвергаемой указанной обработке. ( [ 11-1 . 50 . , , 55 , 0 . 60 " " . 65 . Например, неогексан, имеющий формулу ()3---(C2--CH3), имеет четыре концевые метильные группы, три из которых связаны с четвертичным атомом углерода, а оставшаяся метильная группа является частью этильная группа молекулы неогексана. Соответственно, если в условиях гидрирования из него удалить любую из 75 метильных групп, присоединенных к четвертичному атому углерода, будут образовываться метан и изопентан при аналогичном отщеплении другой метильной 80 группы, которая является частью этильной группы молекула неогексана приведет к образованию метана и неопентана. Соответственно, если все связи между различными атомами углерода 85 молекулы неогексана имеют одинаковую силу, вероятность образования изопентана в три раза превышает вероятность образования неопентана. Однако экспериментально мы обнаружили, что связи между 90 574,694 углеродом Атомы эоненитила (группы) прочнее, чем связь между неопентильной группой и концевой метильной группой молекулы неогексана. , , ()3---(C2--CH3, 70 , . 75 , - 80 . , 85 , .:, 90 574,694 ( . Экспериментальные данные показывают, что при такой обработке производство неопентана в 5,4 раза превышает производство изопентана. 5.4 . Изогексан, который имеет формулу ()-(-.-) и имеет 3 концевые метильные группы, 2 из которых объединены с -атомом углерода, который обычно называют третичным атомом углерода из-за того, что что он также химически связан с третьей алкильной группой, а именно с нормальной пропильной группой, которая содержит другую концевую метильную группу. Селективное деметилирование изогексана в присутствии водорода и катализатора гидрирования согласно нашему изобретению дает изопентан и метфан. ()-(-.-- 3 , 2 - , . . Аналогичное селективное деметилирование 2,2,4-триметилпентана приводит к удалению в виде метана метильных групп, связанных с атомами углерода, отличными от четвертичного атома углерода. Таким образом, этот конкретный октан посредством селективного деметилирования в соответствии с настоящим изобретением превращается в значительные количества необексана, также известного как 2,2-диметилбутан, и 2,2-диметилпентана, который можно назвать как неогептан. Такое образование неогептана и неогексана сопровождается образованием метана в молярном количестве, эквивалентном числу удаленных таким образом метильных групп из ,2,4-триметилпентана. 2,2,4- . , (; , 2,2- , 2.2-. , , . ,2,4- . Обычно алифатические углеводороды содержат по меньшей мере 6 атомов углерода на молекулу и имеют по меньшей мере. один третичный или четвертичный атом углерода может быть обработан данным способом. Гидроуглероды в этой группе имеют более одного третичного атома углерода или более одного четвертичного атома углерода. или оба, по меньшей мере, один третичный и по меньшей мере один четвертичный атом углерода в молекуле также составляют подходящие исходные материалы для настоящего способа. Термин «алифатические углеводороды» включает парафиновые и олефиновые углеводороды. Различные углерод-углеродные связи в молекуле парафинового углеводорода можно классифицировать в следующем порядке по убыванию легкости деметилирования: первично-вторичные, первично-третичные и первично-четвертичные. Таким образом, изогексан, также известный как 2-метилнентан, может потерять одну метильную группу и образовать изопентан. , 6 . . - , . ] . " " . - : -, -, . , 2- , . Аналогичным образом, парафиновый углеводород, такой как 2,3,4-триметилпентан, который содержит более одного третичного атома углерода, может потерять одну или несколько молекулярных частей метана и привести к образованию парафиновых углеводородов с высокой детонационной способностью и низкой молекулярной массой, таких как 2,3-диметилпентан и 2,8-диметилбутан, которые желательны в качестве компонентов авиационного бензина. Настоящий способ 70 обеспечивает селективное удаление метильных групп обычно из самой длинной и наименее разветвленной алкильной группы, которая связана с четвертичным или третичным атомом углерода углеводорода. В общем, олефиновый 75 углеводород, который подвергают способу настоящего изобретения, подвергается по существу одновременному гидрированию и деметилированию с получением более низкокипящего насыщенного углеводорода и 80 метана. , 2,3,4- , - , 2,3-- 2,8- . 70 . , 75 80 . Важный вариант осуществления изобретения состоит в селективном удалении одной или нескольких метильных групп из алифатического углеводорода, содержащего триптильную группу, с получением парафинового углеводорода с более низкой молекулярной массой, имеющего триптильную группу или конфигурацию атомов углерода. Под «триптильной группой» мы подразумеваем алифатическую углеводородную группу 90, содержащую четвертичный атом углерода . , 85 . " " 90 . связанный с третичным атомом углерода или другой группой, конвертируемой в а. группа, содержащая такую комбинацию четвертичных и третичных атомов углерода, путем удаления 95-метильной группы или другой алкильной группы. Например, 2,2,3-триметилпентан, имеющий формулу , (01t,.):,--(- ., 3, имеет 5 метильных групп, 3 из которых группы 100 соединены с четвертичным углеродом атома углерода, причем 1-я метильная группа связана с третичным атомом углерода, причем этот третичный атом соседствует с четвертичным атомом углерода, а пятая метильная группа представляет собой концевую часть этильной группы молекулы 2,,3-триметилпентана. . 95 . , 2,2.3- , , ( 01t,.):,--(- ., 3 5 , 3 100 , 1 , , 10l 2, ,3- . Экспериментально установлено, что связи между атомами углерода четвертичной и третичной групп в 110 раз прочнее, чем связь между триптильной группой и концевой метильной группой 2,2,3-триметилпентана. Экспериментальные данные показывают, что относительно высокие выходы триптана можно получить при относительно небольшом производстве диметилпентанов. 110 2,2,3- . . . Изомерный октан, 2,2,3-триметилпентан, упомянутый выше, является предпочтительным в качестве исходного сырья для производства тринтана, но этот октан не является единственным алифатическим углеводородом, который может быть превращен в триптан путем селективного (леметилирования в соответствии с настоящим патентом 574,694). изобретение. Аналогично, 2,3,-триметилпентан также может быть деметилирован до триптана, как это справедливо и для некоторых сильно разветвленных нонанов, деканов и других алифатических углеводородов. Общие структуры парафиновых углеводородов, содержащих триптильную конфигурацию атомов углерода и способных превращаться в триптан путем деметилирования, могут быть обозначены следующей формулой, в которой R1-' представляют собой алкильные группы или атомы водорода, но по крайней мере одна из групп представляет собой метильная или другая алкильная группа. , 2,2,3- , ( 574,694 . , 2,,3, - , , , . , R1 ' . R2 Катализаторы гидрирования, которые являются предпочтительными для настоящего способа, содержат металлы группы железа или их оксиды и, в частности, никель и кобальт. Эти металлы или оксиды металлов можно использовать как таковые, но предпочтительно, чтобы они были нанесены на носитель, такой как оксид алюминия, кремнезем, диатомовая земля, измельченный фарфор или какой-либо другой огнеупорный материал, который практически не оказывает вредного воздействия на деметилирование. реакция. R2 . , , , , . . Высокоактивный никелевый катализатор, который мы использовали в настоящем способе, содержит примерно 66 мас.% общего никеля, 30% диатомовой земли и 4% кислорода, причем последний присутствует в виде оксида никеля. Этот катализатор изготавливается путем обычных стадий: суспендирования диатомовой земли, также известной как киезульгур, в разбавленном водном растворе сульфата никеля и последующего постепенного добавления к нему избытка горячего насыщенного раствора карбоната натрия. Смесь раствора сульфата никеля и диатомовой земли энергично перемешивают, внося туда раствор карбоната натрия с образованием осадка, который затем удаляют фильтрованием, промывают, сушат и восстанавливают водородом. 66% , , 30% , 4% , . ' , . . . , , . Полученный в результате никель-диатомитовый катализатор используют в форме хиндера, когда деметилирование осуществляют при периодической обработке или при операции с псевдоожиженным или псевдоожиженным неподвижным слоем. Если желательны гранулированные или формованные частицы катализатора, порошкообразную смесь, предпочтительно перед восстановлением водородом, смешивают с графитом или какой-либо другой смазкой и формуют в гранулы с помощью таблетирующей машины. Другие никельсодержащие катализаторы, которые можно использовать аналогичным образом, можно приготовить с содержанием никеля в количествах, отличных от вышеупомянутых. - . , , + , . . - ' . Если углеводород, представленный приведенной выше структурной формулой 15, содержит в общей сложности атомов углерода в группах от 1I1 до 16 включительно, демметилирование до трипталла может быть представлено уравнением cH3 fH3 H2-> CH_ _ C3 CH3 Кобальтовые катализаторы производятся по существу с помощью той же серии стадий, которые использовались при производстве каталитических композитов никель-диатомитовая земля. Кизельгур и нитрат кобальта в пропорциях, обеспечивающих по существу такое же соотношение кобальта 70 и кремнезема, как и никеля к кремнезему в описанном выше катализаторе, смешивали с водой и затем обрабатывали избытком горячего насыщенного раствора карбоната натрия. 15 1I1 16, , cH3 fH3 H2-> CH_ _ C3 CH3 - . 70 , . Смесь раствора нитрата кобальта и суспендированной в ней диатомитовой земли 75 энергично перемешивают, добавляя к ней раствор карбоната натрия с образованием осадка, который затем удаляют фильтрованием, промывают, сушат и восстанавливают 80°С с получением активного катализатора эобальт-кизельгур. , используемый в форме порошка или гранул по существу таким же образом, как и никелевый диатомитовый катализатор. 85 Другими катализаторами гидрирования, которые можно использовать для катализа описанной здесь обработки деметилирования, но которые, как правило, менее желательны, чем вышеупомянутые предпочтительные катализаторы, являются платина и палладий, предпочтительно нанесенные на ионы, а также ксиды и сульфиды металлов в левой части. столбец групп 5 и 6 Периодической таблицы, включающий, в частности, ванадий, 95 хром, молибден и вольфрам; эти оксиды или сульфиды предпочтительно нанесены на носитель, такой как оксид алюминия, глина, диатомит, фарфор. диоксид кремния и подобные носители, которые не оказывают вредного воздействия на реакцию деметилирования. 75 , , 80 - , . 85 , , 90 , , 5 6 , 95 , , ; , , , . . Способ данного изобретения осуществляют в достаточно тщательно согласованных условиях температуры и давления. Используемые температуры составляют от примерно 105 175 до примерно 375 0 при работе при давлениях от практически атмосферного до примерно 300 атмосфер. . ' 105 175 375 0. ' 300 . 57 4,694 При деметилировании разветвленных хлаиновых олефиновых углеводородов, содержащих не менее 6 атомов углерода на молекулу, температуру реакции следует поддерживать на уровне, при котором количество потребляемого водорода сверх необходимого для насыщения олефиновых связей находится существенно в эквимолекулярном р)пропорции. к метилану, образующемуся в ходе реакции. Однако при деметилировании парафиновый углеводород с разветвленной цепью содержит по меньшей мере. 6 атомов углерода на молекулу, температуру реакции следует поддерживать на уровне, при котором водород расходуется по существу в эквимолекулярной пропорции к метановой форме в ходе реакции. 57 4,694 6 , ) . , , . 6 . Условия эксплуатации, используемые при периодической обработке, обычно отличаются от условий, используемых при непрерывной обработке. Мы обнаружили, что при более высоких давлениях обычно необходимы более высокие рабочие температуры, чтобы получить конверсии, аналогичные тем, которые получаются при более низких давлениях и более низких температурах. Например, при рабочем давлении около 40 атмосфер необходимо было использовать температуру катализатора около 270°С. 13,6 атм при рабочей температуре примерно 240°С, тогда как при давлении 6,8 атм рабочая температура должна быть снижена примерно до 230°С для аналогичной степени деметилирования. . , . , 40 270n . 2,2,.3- . 13.6 240 .. 6.8 230 0. . На каждом уровне температуры-давления реакция деметилирования, по-видимому, протекает в относительно узком температурном диапазоне. Мы обнаружили, что при давлении около 40 атмосфер выход продуктов деметилирования увеличивается со скоростью примерно 2,6% на градус Цельсия. Так, при давлении около 40 атмосфер в опыте деметилирования 2,2,3-триметилпентана при 262°С не происходит никакой реакции (7, а при 279°С конверсия достигает 45%). В этих опытах 2,2,3-триметилпентан загружали со скоростью, соответствующей скорости распространения жидкости 0,7. - . 40 , 2.6% . 40 2,2.3trimethyl 262'0 (7. 279 0. 45%. 2,2,3- - 0.7. Кроме того, при использовании листа eata56 активность которого была снижена при использовании при более высокой температуре. уровень температуры, при котором происходит превращение 2,2,3-триметилпентана в триптан, выше. но диапазон температур, в которых может осуществляться этот процесс, пока весьма узок. , eata56 . ' 2,2,3trimethyl . . Парциальное давление водорода , по-видимому, является важным фактором, контролирующим реакцию. Экспериментальные результаты, полученные при деметилировании 2,2,3-триметилпентана, показывают, что снижение парциального давления водорода в реакционной смеси обычно приводит к необходимости понижения температуры, необходимой для достижения определенной конверсии. Однако 70 по мере протекания реакции деметилирования парциальное давление гидр() в реакционной системе непрерывно снижается. 11 температура слоя катализатора поддерживается постоянной, скорость реакции 75 деметилирования увеличивается по мере прохождения реагентов через слой катализатора. (1 из-за того, что парциальное давление водорода непрерывно снижается и диапазон температур, необходимый для конверсии 180, соответственно непрерывно смещается вниз. Однако в рабочих условиях, по-видимому, устанавливается равновесие, при котором может поддерживаться практически постоянная конверсия. 85 Конкретные рабочие условия температуры и давления, используемые в настоящем процессе, зависят от обрабатываемого углеводорода или смеси углеводородов; тип обработки, такой как периодическая, непрерывная или псевдоожиженная обработка; состав и активность катализатора: соотношение водорода и углеводорода и другие факторы. contre1lina . ' 2,2,3- , . , 70 ( . 11 , 75 ( 80 . ., , , . 85 ; . 90 , , ; : ( . Более того, различные углеводороды, которые могут быть подвергнуты деметилированию с целью образования по существу насыщенных углеводородов с более низкими молекулярными массами, не обязательно эквивалентны по своему поведению в используемых рабочих условиях. 100 Хотя для проведения деметаллизации обычно предпочтительнее использовать относительно чистый водород для обработки алифатического углеводорода в присутствии катализатора гидрирования, иногда может оказаться выгодным аналогичным образом использовать смесь водорода и метана или газовую смесь, содержащую значительную долю водорода в смеси с другими существенно инертными газами. Необходим правильный 110 контроль реакции деметилирования, так как в противном случае желаемые продукты подвергаются дальнейшему деметилированию и реакции разложения с образованием парафинов с еще более низкими молекулярными массами, 115 конечным продуктом которых будет. метан. , 95 . . 100 ' , 105 . 110 , 115 . . Такой контроль можно осуществить или облегчить путем рециркуляции части метана или смеси метана и водорода, отделенной от углеводородных продуктов процесса. : - 120 . Периодическую обработку алифатических углеводородов можно проводить в реакторах или автоклавах подходящего типа, в которых углеводороды и катализатор могут обрабатываться 125 водородом или гидроенсодержащими соединениями, как при желаемых условиях работы, и в течение времени, достаточного для осуществления разделения. в виде метана одной или нескольких метливольных групп. 130 574,694 Процесс деметилирования может проводиться в подходящей камере или трубчатом реакторе, содержащем неподвижный слой или слой катализатора, через который пропускают углеводородное сырье и водород или водородсодержащий газ при выбранных условиях температуры и давления. . Таким образом, продукты реакции непрерывно выгружаются из реактора по существу с той же скоростью, с которой они в него загружаются. Продукты обработки деметилирования фракционируют подходящим способом для отделения желаемых низкокипящих углеводородов от непреобразованной части углеводородного материала, загружаемого в процесс, и указанный непреобразованный материал рециркулируют для смешивания с загруженным углеводородным материалом. 125 - . 130 574,694 5' ' - . . , . Процесс также можно осуществлять непрерывно в присутствии порошкообразного катализатора с использованием того, что можно назвать а; Тип работы с псевдоожиженным или псевдоожиженным слоем. Например, углеводород или смесь углеводородов и технологический газ, такой как водород или смесь водорода и метана, предварительно нагреваются до выбранной температуры реакции, и полученную смесь газа и паров углеводородов загружают в реакционную зону, содержащую переработанный гидрирующий газ. катализатор. Реакционная зона также может быть снабжена подходящими средствами для подвода или отвода тепла, такими как теплообменные змеевики, чтобы поддерживать в реакционной зоне практически постоянную температуру. Выходящие пары углеводородов и газы направляются из реакционной зоны в зону отделения катализатора, такую как циклонный сепаратор или другой подходящий сепаратор, чтобы в значительной степени извлечь из нее тонкоизмельченный катализатор, который затем возвращается в реактор, обычно в точке ниже верхнюю часть слоя катализатора или слоя катализатора, содержащегося в нем. ; . , 6 , - ) . . , , . Смесь паров углеводородов и газа таким образом освобождается от мелкодисперсного катализатора. Затем направляют во вторую зону разделения, в которой газы отделяются от жидких углеводородов. В некоторых случаях использование порошкообразного катализатора в операциях с так называемым псевдоожиженным или псевдоожиженным неподвижным слоем упрощает контроль температуры реакции, так что за один проход можно получить относительно высокие выходы продуктов деметилирования с высоким антидетонационным значением. без чрезмерного повышения температуры в зоне реакции из-за экзотермического характера действия деметилирования. Реакцию деметилирования можно проводить и в непрерывном режиме путем контактирования паров углеводородов, ! и порошкообразного катализатора гидрирования в трубчатых реакторах относительно небольшой диаметр, окруженный рубашкой, через которую циркулирует охлаждающая жидкость для удаления экзотермического тепла реакции и контроля температуры реакции. Смесь, выходящая из таких трубчатых реакторов, затем пропускают через один или несколько подходящих сепараторов, таких как циклонные сепараторы, в которых порошок катализатора отделяется от смеси метана, водорода и паров жидких парафиновых углеводородов. . ' . , - .]) re00 , !, . , , . Восстановленный катализатор пригоден для повторного использования в процессе. Методы фракционной перегонки используются для отделения газообразных продуктов и желаемых продуктов деметилирования от непревращенного исходного углеводородного сырья, которое рециркулируют на дальнейшую обработку в присутствии катализатора и водорода. . , 80 . Процесс не ограничивается каким-либо конкретным типом устройства или композицией 85 предпочтительных катализаторов, но его успешная работа зависит от использования определенных температур наряду с надлежащими давлениями и давлением. линии контакта, подходящие для различных используемых катализаторов деметилирования. 85 . 90 . Следующие примеры даны для иллюстрации способа изобретения, хотя и без намерения чрезмерно ограничивать его общий объем. 95 ПРИМЕР И. , . 95 . Катализатор, содержащий около 66 мас.% общего никеля, 30% диатомовой земли и 4% кислорода в форме оксида никеля, был приготовлен путем суспендирования диатомовой земли в разбавленном водном растворе никельсульфата и никеля. затем постепенное добавление к нему при энергичном перемешивании избытка горячего насыщенного раствора карбоната натрия до 10 5 образует осадок, состоящий в основном из карбоната никеля, смешанного с диатомитовой землей. Полученную смесь осадка и диатомовой земли отфильтровывали от маточного раствора, промывали, сушили и восстанавливали водородом с образованием активного катализатора. ) 66% , 30% , 4%, 100 .( ( 105 . , , 110 , . Смеси неогексана и водорода непрерывно пропускали при атмосферном давлении через цилиндрический реактор продолжительностью 3 х 3 мин. цилиндрические частицы только что описанного восстановленного никель-клизельгурового катализатора и выдерживались при температурах, показанных в следующей таблице, которая также дает 120 выходов неопентана и других полученных продуктов. 3 3 . - ' 120 . 574,694 КАТАЛИТИЧЕСКОЕ ЧАСТИЧНОЕ ДИСМЕЙТИЛИРОВАНИЕ НОГЕЙКСАНА В P1ESIW- ИЛИ ВОДОРОДЕ. 574,694 P1EsIW- . Номер запуска. . Каталитический реактор, темп., 'С. ., '. Продолжительность пробега, мин. Скорость загрузки неогексана, об. в час за об. катализатора Молярное соотношение водорода к неогексану хгд. , , . . . ИМоль водорода эгд. . Жидкий продукт, мас. % неогексана сл. , . %, . Неконденсирующийся газ, моль Анализ жидкого продукта. мол. % Бутаны Неопентан изо- и н-пентаны Неогексан Анализ неконденсирующегося газа, мол. % Водород Метан Конечный выход неопентана. мол.% загруженного неогексана. Результаты, приведенные в приведенной выше таблице, показывают, что реакция селективного деметилирования требует тщательного контроля рабочих условий для получения существенных выходов неопентана и подавления чрезмерного образования метана. При температуре реактора 215°С и атмосферном давлении около 50 мольных процентов. прореагировавшего неогексана дали неопентан. При более высокой температуре, например 225-226°С, количество неоллексана, преобразованного за один проход, зависело от скорости загрузки этого углеводорода в процесс. При загрузке 1,2 объема неогексана в час на объем катализатора полученный жидкий продукт содержал около 4,3 мольных процентов. неопентана соответствовал конечному или рецикловому выходу 39%. Однако когда в эксперименте 3 загружали 0,57 объема неогексана в час на объем катализатора, извлеченный жидкий продукт содержал 21 мольный процент. - , . % - - - , % . % . . 215 . 50 . . , 225--'226 ., . 1.2 , 4.3 . 39%. , 0.57 , 3, 21 . неопентана, но этот выход соответствовал лишь примерно 31% от теоретического, исходя из расчета. количество неогексана, подвергающегося конверсии. Опыт 4, который проводился при температуре реактора 2,53°С, но в остальном, по существу, в тех же рабочих условиях, что и опыт 2, дал жидкий продукт, соответствующий 4% по массе загруженного неогексана. 31% . . 4 2.53' . 2 4(}% . Этот жидкий продукт содержал 20,8 моль л% ент. из неопентна. Результат: 215 2,6 0,85 97,0 0,87 0,2 4,5 1,0 94,0 96,0 4,0 22-5 1,2 2,5 0,63 06 (() 0(.57 2,5 (0,80 94 42,5 0,05]1,0 0,5 4,3 0,5 94. 7 94,3 5,7 2,9 21,1 0,5 7,5 .5r 2,7 96,8 253 1,2 2,7 (.i7 40,1 0,87 1,2 20,8 0, 78,0 2,1 97,9 показывает, что при переработке уллеонвертированного неогексана 39 мкмоль процентов. 20.8 . . in215 2.6 0.85 97.0 0.87 0.2 4.5 1.0 94.0 96.0 4.0 22-5 1.2 2).5 0.63 06 (() 0(.57 2.5 (.80 94 42.5 0.05]1.0 0.5 4.3 0.5 94.7 94.3 5.7 2.9 21.1 0.5 7.5.5r 2.7 96.8 253 1.2 2.7 (.i7 40.1 0.87 1.2 20.8 0. 78.0 2.1 97.9 , 39 . был получен выход неопентана. В этих опытах, в которых происходила значительная конверсия, температура на поверхности катализатора была выше температуры реактора из-за тепла, выделяющегося при реакции деметилирования. . ' . ЭксрмПЛЭ . . 2
.50 .50 куб.см. Октановую смесь-66, содержащую около 85% 2,2,3-триметилпентана и около 15% 2,t2,4- и 2,3,4-триметилпентанов, подвергали действию водорода при 300°С. в течение 4 часов в присутствии 20 граммов катализатора 70, описанного в примере . В этом опыте октановую смесь загружали во вращающийся стальной автоклав емкостью 850 сс. емкость, в которую затем вводили водород, до начального давления атмосферы. 76 После того как автоклав и его содержимое были нагреты, как указано выше, автоклаву давали остыть, а остаточные газы выпускали и анализировали. . - 66 85% 2,2,3- 15% 2,t2,4- 2,3,4- 300 . 4 20 70 . 850 . . 76 , , . Этот остаточный газ содержал 0,2% по 80 об.% кислорода, 0,2% угарного газа, 88,1% водорода, 8,5% метана и 3% азота. 0.2% 80 ( , 0.2% , 88.1% , 8.5% , 3%, . После выпуска газа повторно извлекли 235 ед. жидкого продукта, из которого 85 катализатор удалили фильтрованием. , 235 (. 85 . Фракционной перегонкой отфильтрованного жидкого продукта отделяют фракцию 16 ее гептанов, содержащую 574,694 по меньшей мере 8,5 об.% триптана. Были также получены промежуточные фракции, содержащие примерно 60% триптана, что увеличило выход триптана до 8,4% в пересчете на октановую смесь, загруженную в автоклав. Помимо содержания тритана, извлеченный жидкий продукт по существу состоял из непреобразованной октановой фракции, пригодной для рециркуляции на дальнейшую обработку деметилированием. Соответственно, рециркуляционный выход триптана составит примерно 77%. Следует отметить, что всего 23 куб.см. полученного триптана, как показал анализ жидкого продукта, близко соответствовало 25 см3. выход гептана рассчитывают на основе образования метана, предполагая, что деметилирование одной молекулярной части октана дает по одной молекулярной части гептана и метана. ( 16 . 574,694 8.5/ . 60% 8.4% . , . 77%. 23 . 25 . , , . Предыдущие испытания на температуру замерзания синтетических смесей, содержащих 8,5 об.% триптана и 15% 2,2 или 2,4-диметилпентанов, имеющих температуру кипения, близкую к температуре кипения триптана, показали, что такие смеси становятся твердыми при - 78°С. Присутствие в триптане больших количеств этих других гептанов приводит к образованию смесей, которые не затвердевают при -78°С. 16 вв. фракция гептанов, полученная в вышеупомянутом опыте, полностью затвердела при охлаждении до -780°С и поэтому считается, что она содержит по меньшей мере 85% триптана. Дополнительное доказательство присутствия триптауна в этой фракции было получено бромированием ее в присутствии света с получением твердого монобромида, плавящегося при 152°С, т.е. температура плавления монобромида, полученного аналогичным образом из синтетически полученного триптана. Также, когда монообромид, полученный из фракции продукта деметилирования, смешивали с триптилбромидом, была получена смешанная температура плавления 52-1,53°С, что доказывало наличие триптана в продуктах, полученных при воздействии 2,2,3 -триметилпентан для обработки гидрированием. 8,5% 15% 2,2or 2,4- , , ' -78 . -78 0. 16 . -780 0. 85% . 152 . ; ' . , 52--1,53 . 2,2,3- . ПРИМЕР . Водород и 2,3,4-тримэтилпентан . 2,3,4- непрерывно пропускали через свежую порцию восстановленного катализатора на основе никель-диатомовой земли, упомянутого в примере , при 240°С и давлении 13,6 атм. при одновременной загрузке 2,3,4-триметилпентана при объемной скорости жидкости 0,8 атм. и использование мольного отношения водорода к углеводороду 1,8. Извлечение жидких продуктов составило примерно 98% от объема загруженного 2,3,4-триметилпентана. Фракционной перегонкой отделяют жидкий продлует. 90% гексан-гел)тановой фракции, которая, как было установлено, состоит из 19% 2,3-диметилбутана и 81% 2,3-(лиметилпентана). Извлеченный продукт, кипящий выше гексан-гептановой фракции, представлял собой непрореагировавший 2,3,4-триметилпентан. ( - 240 . 13.6 2,3,4- 0.8 1.8 . 98% 2,3,4- . . 90% -) 19% 2,3dimethyl 81'% 2,3- ( . - 2,3,4- . ПРИМЕРB . . граммы 2'-метилпентана и 40 гран восстановленного никель-дилатомо-земельного катализатора, описанного в примере 1, загружали во вращающийся стальной автоклав объемом 850 куб.см. В емкость вводили водород под давлением 50 атм и заряженный автоклав нагревали при 250°С в течение 30 часов. После того как автоклав остыл, остаточный газ выделили из него и проанализировали. Этот газ состоял в основном из метана и гидрТогена. Анализ продуктов реакции углеводородов, включая метан и другие углеводородные газы, дал 85 следующих результатов: 2' 40 -' 850 . , 50 , 250 . 30 . , 80 . . 85 : Максимальный выход в граммах, % по весу. % . Метан Пропан Изобутан Нормальный Бутан Изопентан Нормальный Пентан Непревращенный 2Метилпентан Всего 17,5 0,8 1,7 1,1 12,8 1,5 94,0 130,0 49,4 2,3 4,8 3,1 36,2 4,2 100. (В этом опыте температура реакции 250°С была явно слишком высокой, поскольку образование метана было чрезмерным, а конечный выход изопентана составлял всего около 316%. Однако чрезмерную реакцию деметилирования можно контролировать путем выбора более низкой температуры реакции. - - 2Methyl 17.5 0.8 1.7 1.1 12.8 1.5 94.0 130.0 49.4 2.3 4.8 3.1 36.2 4.2 100. ( 250 . 100 316%. , , , . Важным фактом, показанным приведенными выше экспериментальными результатами, является высокое соотношение изопентана к нормальному пентану в продукте демнетилирования, причем это соотношение составляет; около 8,6:1. Если предположить, что связи углерод-углерод в 2-метилпентане 110 имеют одинаковую прочность, то деметилирование этого углеводорода должно приводить к выделению всего 1 мл изопентана на каждые 2 моля нормального пентана. Результаты наших экспериментов, однако, показывают, что 115 связи углерод-углерод 2-метилпентана неодинаковы по прочности и что селективность деметилирования 2-метилпентана такова, что изопентан является основным компонентом образующейся пентановой фракции. 105 , ; 8.6:1. - 2- 110 , )( 1 2 . , , 115 - 2- 2methyl . Бывший Мм.пррл В. .. . Октановую смесь, содержащую приблизительно 70% 2,2,3-триметилпентана и 30% 2,3,4-триметилпентана, использовали в качестве исходного сырья в другом эксперименте, проводимом в том же автоклаве, указанном 574694 в примере . В данном пробеге 250 куб. октановой смеси и 40 граммов катализатора, описанного в примере , поместили в автоклав и ввели туда водород до начального давления 100 атмосфер. Загруженный таким образом автоклав затем вращали и нагревали при температуре 300°С в течение 6 часов при максимальной температуре. 70% 2,2.3- 30%, 2,3,4- 125 574,694 . 250 . 40 100 . 300 . 6 . давление 200 атмосфер. Затем автоклав и его содержимое охлаждали до комнатной температуры, остаточный газ, состоящий в основном из водорода и метана, выделяли, и смесь объемом 240 куб.см. 200 . , , 240 . жидких углеводородов и катализатор удаляли из автоклава. Фракционная перегонка извлеченных жидких углеводородов дала следующие выходы деметилированных продуктов в расчете на смесь битана, загруженную в автоклав. . . . Илексании - - Триптан - 2,3-диметилпентан 2,2,4-триметилпентан Непревращенные октаны Потеря объема - / по объему - 4,7 - 19,9 - 8,2 3,5 59,7 В расчете на количество. из 2,2,3-тримметилпентана, присутствующего в исходном сырье, выход тритана 19,9% соответствует 77% конвертированного 2,2,3-триметилпентана. Соответственно, переработка смеси окталей, выделенной из продуктов реакции, должна дать конечный выход около 77% триптана. - - - 2,3- 2,2,4-. - / - 4.7 - 19.9 - 8.2 3.5 59.7 . 2,2,3trimnethyl , 19.9%' 77% 2.2,3- . 77% . Фракционная перегонка гептановой фракции, содержащей по существу смесь триптанла и 2,3-диметилпентана, полученная в этом опыте, дала 40 у.е. фракция, которая зависит от ее температуры плавления. ) 2,3- 40 . , . по оценкам, содержал около 97% по объему триптана. 97% . ПРИМЕР . . . 717 зерна - смесь 2,2,3- и 2-3,4-триметилпенитанов. содержащий около 70% первого и 2,530 граммов порошкообразного никель-диатомитового катализатора. Полученные, как описано выше в примере , загружали во вращающийся стальной автоклав емкостью 3,5 л и туда вводили л водорода до общего давления 100 атмосфер. Загруженный таким образом автоклав затем вращали, нагревали до 280°С и выдерживали при этой температуре в течение 12 часов, после чего его снова освещали для охлаждения до комнатной температуры. Газы, выходящие из автоклава, содержали 9,6% метана, такое же количество азота, остальное — непревращенный водород. Всего из автоклава удалили 702 грамма жидкого продукта. В результате перегонки жидкого продукта из остального жидкого продукта, который оказался неактивным, было выделено 2,7 г пентан-гексановой фракции и 90,5 г гептановой фракции. 65 конвертировали 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентаны. Полученная гептановая фракция была эквивалентна 12,6 мас.% осветленной октановой смеси и состояла из 90% триптана и 21% 2,3-диметил-70-пентана. 717 - 2.2,3- 2- 3,4- . 70%. , 2.530 - . ( 3.5 ( 100 ). ( 280 . 12 ) . 9.6% , ', ( . 702 . 2.7 90.5 . 65 2,2,3- 2,3,4- . 12.6 ,' 90, 21% 2,.3- 70 . ЭКСПЕРИМЕНТ . ' . 179 грамм смеси 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентанов и 40 грамм восстановленного катализатора никель-диатомитовая земля 75, как указано в примере , помещали во вращающийся стальной автоклав объемом 8,530 куб.см. В емкости добавляли водород до давления 100 атм и реакционную смесь нагревали при 300°С в течение 1080 часов. После охлаждения до комнатной температуры выделившийся остаточный газ содержал 6S,6% метана, водорода и 4,4% азота. В пересчете на заправленную октановую фракцию извлечение жидкого продукта составило 87,8% по объему и 90,8% по объему. Перегонка жидкого продукта дала 2,3 грамма а; пентановая фракция, 15,3 гран гексановой фракции и 70,9 грамм гептановой фракции 90. Установлено, что гексановая фракция состоит в основном из 2,3-диметилбутана, тогда как гептановая фракция содержит 7% триптана и 23% 2,3-диметилпентана. Объемный выход триптана 93 в пересчете на этанольную смесь, загруженную в автоклав, составил 34,6%. 179 2.2.3- 2,3,4- 40 - 75 8.530 . , 100 300' . 10 80 . , 6S.6% .,% , 4.4% . , 85 87.8%, 90.8% . 2.3 ; , 15.3 , 70.9 90 . 2,3- , 7 23% 2,3-. 93 . 34.6%. Пример. . . . 179 грамм смеси 2,2,3- и 1-2,3,4-триметилпентанов, упомянутой в 100 примерах и , смешивали во вращающемся стальном автоклаве объемом 850 куб.см. 179 2,2,3- 2,3,4- 100 ] 850 . емкость с 30 граммами восстановительного кобальт-диатомитового катализатора, приготовленного из нитрата кобальта и диатомитовой земли способом, аналогичным описанному в примере 1, для приготовления никель-диатомитового катализатора. Автоклав, содержащий октановую смесь и кобальтовый катализатор, помещали под начальное давление 100 атм. путем введения (если водорода) и затем нагревали при 3200°С в течение 6 часов. Затем автоклав охлаждали и выделяли остаточный газ, который содержал 19%0 из 115 мл метана. 8,4% водорода и 2,4% азота. Извлеченный жидкий продукт содержал 96,6% массы заправленной октановой смеси. Фракционная перегонка жидкого продукта дала 2,4 г пентановой фракции 120. 30 - ) - . 110 100( ) ( 3200 . 6 . 19%0 115 . 8.4o 2.4% . 96.6% -, . 2.4 & 120 . 4
.7 грамм гексановой фракции. и 10.(6 граммов гептановой фракции, причем последняя содержит 76% триптана и 240% 2,3-(димниэтилпенифана), что подтверждается результатами перегонки, проведенными в 125 испытаниях на замораживание. .7 . 10.(6 , 76% 240,% 2,3-( ' , 125 . 574,694 ПримерAMPLB . 4 Смесь 2,2,3- и 2,3,4-триметилф: 574,694 . 4 2,2,3- 2,3,4- : содержание пентана примерно 60%. из первый и водород непрерывно пропускали через трубчатый , содержащий неподвижный слой восстановленного никельдиатомитового катализатора размером 3×3 мм. пеллеты выдерживают при температуре 271 2 С. и давлении 41 атмосфера... В этом опыте молярное отношение заправленного водорода к углеводороду составляло 2,3, и жидкий углеводород вводился с часовой объемной скоростью жидкости 0,7. Эта скорость загрузки углеводородов соответствует 0,7 объема жидких углеводородов в час на объем каталитического пространства. В этом опыте 13,9% загруженной октановой смеси подверглось конверсии во фракцию гексан-гептан, содержащую 57,5% по объему триптана, 32,4% по объему 2,3-диметилпентана и 10,1%. 2,3-диметилбутана. 60%. 3 3 . 271 2 . 41 ... , 2.3 0.7. 0.7 ,. , 13.9% , - 57.5% , 32.4% 2,3- ,' 10.1%. 2,3- . ПРИМЕР . . Другую порцию смеси 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентанов, использованной в примере , и водорода непрерывно пропускали через восстановленный никель-диатомитовый катализатор при 271°С под давлением 41 атм, используя молярное отношение водорода к смеси триметилпентана 1,6 и введение последней названной смеси с объемной скоростью жидкости 0,68. Выделенный жидкий продукт содержал 24,9 об.% гексан-гептановой фракции, содержащей 51,8 об.% триптана, 29,6 об.% 2,3-диметилпентана и 18,5%. 2,3-диметилбутана. 2,2,3- 2,3,4- - 271 0. 41 1.6 0.68. 24.9% - 51.8% , 29.6% 2,3- , 18.5%. 2,3- . ПРИМЕР . , . Другой опыт, аналогичный описанному в примере , был проведен в присутствии того же катализатора и с той же объемной скоростью подачи загруженной смеси триметилпентана, но при 274°С и с молярным отношением водорода к триметилпентану 2,1. Полученный таким образом жидкий продукт помимо непрореагировавших 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентанов содержал 29,5 об.% гексан-гептановой фракции. Полученная таким образом гексан-гептановая фракция содержала 49,7 об.% триптана, 28,3% 2,3-диметилпентана и 22% 2,3-диметилбутана. 274 . 2.1. 29.5'% - 2,2,3- 2,3,4- . - 49.7% , 28.3% 2,3- , 22% 2,3- . ПРИМЕР . . В другом опыте часть смеси 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентанов, использованной в примерах с по включительно, непрерывно пропускали с водородом через описанный выше катализатор на основе никельдиатомовой земли при 277°С. 2,2,3-, 2,3,4- % 277 . под давлением 41 атмосфера с использованием мольного соотношения водорода к углеводороду 2,7 и загрузки смеси триметилпентана с объемной скоростью жидкости 65- 0,73. Жидкий продукт содержал 5,4%. по объему гексан-гептановой фракции, которая состояла из 52,5 об.% триптана, 28,3% 2,3-диметилпентана и 25,4% 2,3-диметилбутана. 70 ПРИМЕР . 41 2.7 65- 0.73. 5.4%. - 52.5% , 28.3% 2,3imethyl , 25.4% 2,3dimethyl . 70 . В еще одном опыте смесь 2,2,3- и 2,3,4-триметилпентанов, использованных в примерах с по включительно, и водород непрерывно пропускали 75 через реактор, содержащий описанный выше никель-диатомитовый катализатор, поддерживаемый при 240°С и давлении 13,6 атм, используя мольное соотношение водорода к триметилпентанам 1,85 и загружая последние при объемной скорости жидкости 0,79. Извлеченный жидкий продукт составил 99% от объема загруженной углеводородной смеси. Извлеченный жидкий продукт 85 содержал 19,7%. гексан-гептановой фракции, состоящей из 46,2 об.% триптана, 42,3% 2,3-диметилпентана и 11,5% 2,3-диметилбутана. 2,2,3- 2,3,4- , 75 - 240 0. 13.6 1.85 0.79. 99% . 85 19.7%. - 46.2% , 42.3% 2,3- , 11.5% 2,3- . Теперь подробно описав и выяснив сущность нашего изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, мы заявляем, что то, что мы 90 ,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 07:40:40
: GB574694A-">
: :

574695-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB574695A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявления: ноябрь. 19, 1943. № 19403/43. : . 19, 1943. . 19403/43. Полная спецификация принята: январь. 16, 1946. :. 16, 1946. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 574i695 Усовершенствования в производстве статоров для динамо-электрических машин , , 109, Бадалона, провинция Барселона, Испания. Лица, имеющие испанское гражданство, настоящим заявляют о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, которые должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: 574i695 - , , 109, , , . 6 - , :- Настоящее изобретение относится к статорам динамо-электрических машин, таких как двигатели, генераторы, преобразователи и т.п., в которых диски с сердечником, образующие магнитный сердечник статора, удерживаются прижатыми друг к другу посредством металлических ребер, отлитых по периферии пучка дисков. . - , , , , . Предложены динамо-электрические машины, содержащие пластинчатый статор, диски с сердечником которого скреплены ребристыми стяжными элементами, приложенными ребром к пучку дисков с сердечником. Однако, как предлагалось до сих пор, ребристые зажимные элементы образуют единое целое с кольцом или трубкой, образованной вокруг корпуса сердечника, например, посредством операции литья под давлением. - , - . , , - , - . Согласно настоящему изобретению ребра отливают отдельно и независимо друг от друга, после чего полозья отрезают, торцевые поверхности ребер подвергают механической обработке, а торцевые щитки машины наносят на эти торцевые поверхности и соответствующим образом закрепляют на них. . , , , , . Эти ребра предпочтительно отлиты из алюминия, но также можно использовать сплавы цинка и вообще любой другой металл или сплав с подходящими свойствами 3Fs. , , 3Fs . При отливке этих ребер можно использовать форму, которая образует не только пространство для размещения пучка центральных дисков, но также различные полости или формы для отливки ребер, которые должны соединять эти диски. Как только связка дисков помещается внутрь формы, ее закрывают, удерживая крышку достаточно прижатой, чтобы сжать диски, составляющие связку, и образовать компактную массу. Затем в верхнюю часть формы заливают алюминий или другой металл, чтобы отлить необходимое количество ребер. После этого связка дисков образует единое целое, такое же компактное и прочное, как при старом способе прессования внутри отливки. , . , , . . , . Риви 1j-]. 1j-]. Для установки этого сердечника статора в электрическую машину полозья ребер просто обрезаются, а передние концы 55 ребер обрабатываются на токарном станке, чтобы можно было приложить к ним два концевых щита динамо-машины или мотор. Все это завершается кольцом из листового металла, которое помещается между двумя торцевыми щитами электрической машины, окружающими статор, чтобы придать всей машине хороший внешний вид. , 55 . 60 , , . Конструкция статоров 65 согласно настоящему изобретению не требует каких-либо специальных машин или инструментов, кроме металлической формы для отливки ребер, поскольку отливка этих ребер может выполняться просто вручную, хотя можно также использовать 70 обычные машины для литья металлов под давлением. 65 , , , 70 . Несмотря на эту простоту сборки, готовое изделие является совершенным и экономичным по стоимости, так что благодаря этому изобретению конструкция электрической машины значительно удешевляется. , , 75 , . На прилагаемых чертежах показан способ изготовления статора электрических машин согласно данному изобретению. . На фиг.1 - перспективный разрез металлической формы для отливки ребер и пакета дисков с литыми ребрами; Фигура 2 представляет собой аналогичный вид группы дисков, показывающий изменение формы крайних или концевых дисков; на фиг.3 - осевой разрез электрической машины со статором, выполненным на 90° в соответствии с данным изобретением; Фигура 4 представляет собой поперечное сечение по линии - на Фигуре 3; Фигура 5 представляет собой разрез, аналогичный фигуре 4, показывающий вариант крепления 95 внешней закрывающей пластины; и Фиг.6 представляет собой разрез, показывающий другой вариант крепления этой накладки. 1 ; 2 ; 3 90 ; 4 - 3; 5 4 95 ; 6 . Для изготовления статоров в соответствии с данным изобретением предпочтительно используется металлическая форма, как показано на фиг. 1, которая состоит из трех частей: нижней пластины 1, боковой части 2 и крышки или верхней части 3. . Эти три детали 4s , ---^ 1 ' P7, 4, 695 вместе образуют внутри формы необходимую полость для размещения пакета дисков 4 и отливки вокруг него необходимое количество ребер 5. , 100 1, : 1, 2 3. 4s , ---^ 1 ' P7, 4, 695 , , 4 5. 6 Эти ребра 5 расположены соответствующим образом по периферии пакета дисков 4 и полностью отделены друг от друга или независимы друг от друга, то есть отливаются независимо и одно за другим, что позволяет отливать их вручную и без необходимости специальной техники. Они образуют на своих крайних концах выступы или зажимы 6, 7, которые удерживают концевые диски пучка 4 и за счет сжатия металла при охлаждении удерживают диски прочно прижатыми друг к другу такими же или большую прочность, чем при установке связки внутри отливки. 6 5 4 , , , . 6, 7, 4, , ' , . Крышка 3 формы включает в себя для каждого из ребер 5 необходимые разливочные отверстия 8 и вентиляционные отверстия 9, позволяющие осуществлять отливку. 3 , 5, 8 9 . Чтобы придать группе дисков 4 необходимую жесткость, на их концы могут быть нанесены кольца из железа или другого стойкого материала, но обычно предпочтительнее зафланцовать один или несколько дисков на каждой из двух сторон или концов группы. , как показано цифрами 10 и 11 на рисунке 1. Такая отбортовка наружных дисков придает этим дискам достаточную жесткость, позволяющую им передавать давление ребер 5 на всю часть пучка, находящегося между ребрами, и, как фланцы 10, 11, оставаться вставленными в металлоформующую деталь. головки 6, 7 ребер, эти ребра абсолютно не могут отделиться от связки. Однако в некоторых случаях, особенно если для отливки ребер используется металл, имеющий относительно небольшую усадку, или если крайние диски должны быть несколько окислены, может случиться так, что литой металл ребер не сможет держаться абсолютно прочно. на конце диски и ребра могут скользить по периферии группы дисков, и в этом случае будет изменено точное распределение ребер и удерживающее действие дисков. 4 , , , 10 11 1. 5 , , 10, 11, 6, 7 , . , , , , , . Чтобы избежать этого, целесообразно предусмотреть в фланцевых концевых дисках и в точках, в которых они должны быть захвачены ребрами, ряд зазоров, выступов или специальных профилей, которые остаются зажатыми в головке ребра. , истончает, предотвращая любое смещение в периферическом направлении. В частности, может быть принята конструкция, показанная на фиг. 2, в которой фланцы 10 и 11 концевых дисков не являются точно круглыми, но в той точке, где ребра должны быть обращены на восток, они образуют волнистости 31, которые прочно удерживаются в металл головок 6, 7 ребер, что особенно видно между корпусом 50 и головкой 70 ребра, расположенного в передней части фиг. 2. , , , , , . 2, 10 11 , 31 6, 7 , 50 70 2. Как только ребра 5 развернуты на восток, как описано выше, весь статор извлекается из формы, и для обработки этого статора необходимо только отрезать полозья 12, выстрогать крайние концы 70 ребер и обработать их. проделайте в этих крайних поверхностях отверстия для винтов 13, удерживающих торцевые щиты 14 динамо-машины или электродвигателя. Эти операции, как понятно, чрезвычайно просты и гораздо более экономичны, чем обычная до сих пор работа по механической обработке статоров. 5 , , 12, 70 13 14 . , , 75 . Эту работу по сверлению и завинчиванию ребер можно избежать, установив две концевые пластины 1t с помощью болтов или винтов 80 через одну концевую пластину к другой, проходя через полое пространство, которое остается между двумя ребрами. 1t 80 , . Установка этих концевых щитов 14 на ребра 3 завершает монтаж каркаса 85 электрической машины, но для придания лучшего внешнего вида желательно закрыть центральное пространство, остающееся между двумя концевыми щитами 14, посредством полоса металлического листа 16, 90, которая может быть расположена так, как показано на рисунках 3 и 4, перекрывая концы одного из ребер 5 и прикрепляя ее к этому ребру с помощью одного или нескольких винтов 15. 95 Расположение этой листовой полосы 16 можно упростить и снизить стоимость, установив ее так, как показано на рисунке 5 или рисунке 6. Таким образом, на фиг.5 предполагается, что два ребра 25, которые остаются размещенными 100 между ножками 18 электрической машины, имеют одну из своих сторон скошенной, а концы 26 полосы 16 сдвинуты под углом вдвое, так что она помещается в этих опорах. скошенные части ребер 25. Листовая полоса 16, 105 устанавливается на ребра 25 перед наложением концевых щитков 14 и затем удерживается своими сдвоенными частями 26 и концевыми щитками 14, не имея возможности освободиться. 14 3 85 , 14 16 90 3 4, 5 15. 95 16 5 6. 5 25 100 18 , 16 26 , 25. 16 105 25 14 26 14 . 110 В конструкции, показанной на фиг.6, нижнее ребро 35 имеет прорезь в форме «ласточкиного хвоста» таким образом, что оно образует также две скошенные или наклонные части, аналогично 115 ребрам 25 Рисунок 5. Листовая полоса 16 также имеет концы 26, сдвоенные для соответствия этим скошенным частям или частям с ласточкиным хвостом, и удерживается способом, поясненным со ссылкой на фиг.5. 120 Теперь, подробно описав и выяснив сущность моего изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, я заявляю, что то, что я 110 6, 35 , 115 25 5. 16 26 - 5. 120 ,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 07:40:42
: GB574695A-">