Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 12948
.txt 567420-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567420A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявления: январь. Я, 1942 год. № 31/42. 567, 420 : . , 1942. . 31/42. 567, 420 Полная спецификация слева: декабрь. 30, 1942. : . 30, 1942. Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве смазочных масел и т.п. Мы, , британская компания, 4, , в лондонском Сити, EC2, и ЭМИЛЬ ХЕНЕ, (национальность лерману, 17 лет) , , Лондон, .11, настоящим заявляют, что сущность этого изобретения следующая: Это изобретение относится к усовершенствованиям в производстве смазочных масел и т.п. и относится, в частности, к. производство таких масел из остатков или тяжелых фракций нефти или другого гидросодержащего материала. , , , 4, , , ..2, , ( , 17, , , .11, - : - , . . ' . ()аур, спецификация № 21,656139 (серийный () . 21,656139 ( В патенте США № 366281) описан процесс, в котором тяжелые нефтяные масла и смолистые остатки, особенно те, которые содержат асфальтовые вещества, очень быстро «нагреваются в контролируемых условиях на поверхностях, поддерживаемых при температурах между 400 и 600°С, предпочтительно от 470°С». -0-50°С, при этом дистилляты содержат высокую долю углеводородов, кипящих в диапазоне газойля, и а. достигается минимальное производство бензина. . 366,281) ' , , ' ' - 400 600 C0., 470f --50 . b1oiling ' . . В нашей спецификации №5627141 (Серийный . 5627141 ( № -566,282) мы показали, что «эффект тепла на нефтепродукты или, альтернативно, скорость реакции в таких случаях может быть значительно увеличена добавлением небольших количеств цетафиновых катализаторов, как они определены и описаны. . -566,282) ' . ' . Было заявлено, что этот процесс может быть использован 86 для преобразования тяжелых остатков в газойль и бензин с небольшим производством газа и кокса. , 86 - - ' . Теперь мы обнаружили, что «путем подходящего выбора исходного сырья и соответствующего регулирования» условий реакции эти процессы можно использовать не только для производства газойлей с высоким дизельным индексом, как упоминалось в наших технических характеристик, но и для производства гидрокарбанов со смазочными свойствами. Дальнейшее исследование этих процессов показало, что, как правило, зарядные запасы состоят из гидроземли «арафинного типа» или чего-то подобного. have6 ' . ' , - , - ' ', ' pro4,5 . 6f - . . hydroearb6ns' ' . . Гидроуглероды преимущественно имеют тенденцию превращаться в газойли, в то время как тяжелые гидроуглероды в парафинах. {(Цена 1-] тела не преобладают, так как, например, продукты преимущественно нафтенового, ненасыщенного или сложного характера, включая соединения ароматической природы, имеют тенденцию при подходящих условиях превращаться в смазочные масла. В целом, не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что такие последние вещества встречаются в основном не в встречающихся в природе продуктах нефти, а, скорее, в таких продуктах, как, например, крекированные остатки, которые претерпели химические изменения. Такие «продукты» далее 65 именуются «углеводородами указанного вида». Однако небольшие количества гидроуглеродов указанного типа могут присутствовать даже в природных или химически неизмененных нефтепродуктах, и производство смазочных масел из таких продуктов в соответствии с настоящим способом, конечно, не выходит за рамки изобретения. " .- , .. , - . { ( 1-] , , , - , ; , , . , , -' , , , . ' 65 " ". . 70 , . И наоборот, присутствие в углеводородах указанного вида небольших количеств парафиновых материалов в некоторых случаях оказалось выгодным, что, по нашему мнению, связано с возникновением межстадийных реакций, которым благоприятствует присутствие парафиновых тел. . 80 Конечно, желательно выбирать не только исходное сырье, но и условия реакции так, чтобы способствовать образованию и существованию масел, обладающих смазочными свойствами. Из этих условий наибольшее значение имеет температура реакции, но есть и другие факторы, такие как скорость подачи и размер отдельных капель шихты, особенно по отношению к 90 Немалую роль играют также размер и теплопроводность комков поверхностного материала, скорость удаления продуктов реакции из нагретой зоны. 95 Мы обнаружили, что желаемое превращение углеводородов указанного типа происходит при температурах от 400 до 460°С, предпочтительная температура составляет от 43°00 до 440°С. Самая низкая температура, при которой протекает реакция, дает наибольший выход желаемых растворов: , 75 , , , , , . 80 , . - 86 , ' , . , ', 90 , . 95 ' 400 460' ., 43'00-440' . , 100 - ' , ' ' dlesired_ ;: ' 567,420 . 5627/41 ( № 566282) увеличивает воздействие тепла и тем самым позволяет использовать относительно низкие температуры, использование одного или нескольких из этих катализаторов обычно оказывается выгодным. . 566,282) , . Таким образом, можно видеть, что существует множество факторов, определяющих реализацию настоящего изобретения, но ниже приведены указания, с помощью которых в большинстве случаев можно определить удовлетворительные условия! довольно простой способ. , , , , ! . Установлено, что превращение углеводородов указанного вида в масла, обладающие смазочными свойствами, происходит в условиях, вызывающих максимальное образование дистиллята и минимальное образование газа. В оптимальных условиях бензин практически не образуется, и даже доля полученного газойля, кипящего ниже примерно 300°С, очень мала. ' .. 300 . . Таким образом, если во время операции дистиллят и газ измеряются и сравниваются с загрузкой, можно установить, происходит ли изменение условий (температуры, давления, скорости подачи, размера капель, количества или природы катализатора и т.п.) вызывает улучшение или ухудшение выхода желаемого продукта. , , , {. (, , , , ) . . Таким образом, нетрудно определить оптимальные условия для любого конкретного загружаемого материала, хотя условия эксплуатации, конечно, можно регулировать в разумных пределах в зависимости от типа или типов желаемых смазочных углеводородов. , , . Дистиллят, полученный согласно настоящему изобретению, может содержать углеводороды различных типов или диапазонов кипения, и их, конечно, можно разделить подходящими способами, такими как, например, перегонка или экстракция растворителем, например, с помощью фурфурола или тому подобного. ' , , ex46 . Таким образом, можно сказать, что настоящее изобретение заключается, среди прочего, в производстве смазочных масел или нефтепродуктов, содержащих значительные количества таких масел, путем подвергания углеводородов указанного типа термической обработке, как описано в любом из упомянутых ранее источников. спецификации, но при температурах. лежит между 400 и 56460°С, предпочтительно 430-460°С. ' , , , . 400 56 460 ., 430-460' . В альтернативном варианте изобретение заключается в производстве смазочных масел или нефтепродуктов, содержащих значительные доли сахарных масел, путем подвергания углеводородов указанного типа термической обработке, как описано в любом из наших предшествующих технических условий, но при (условиях) что приводит к производству. ' ' , . ' ( ). из)максимального количества дистиллята и наименьшего количества газа, бензина, газойля и кокса. ) , , . Кроме того, согласно изобретению было обнаружено, что усовершенствованный способ приводит к образованию нового типа смолистого продукта и нефти. желе, которое получают в результате отгонки смазочного масла, образующегося в результате этого процесса. , , 70 . . Смолы и желе можно разделить удобными способами, например с помощью растворителей, а смолу можно использовать либо как таковую, либо перерабатывать для переработки в углеводороды. смазывающий характер. 80 Далее было обнаружено, что «такие углеводороды обычно имеют удельный вес выше, чем те, которые производятся при первой обработке, и что промежуточное образование и разделение этих смолистых продуктов можно использовать в качестве. удобное средство для производства таких более тяжелых смазочных масел. Можно добавить, что мы обнаружили, что чем меньше парафина содержится в исходном сырье, тем больше будет производство смол. , .. , . . 80 ' , - 80 : . . , . Не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что остатки, обычно получаемые в результате крекинга жидкой фазы, в целом пригодны для использования в качестве углеводородов указанного типа. , 95 . Характер конечного продукта в некоторой степени можно контролировать путем изменения давления для любой заданной температуры 100°С в пределах установленного диапазона. Легко увидеть, что снижение давления будет иметь тенденцию вызывать более быстрое испарение и, таким образом, уменьшать время, в течение которого шихта подвергается воздействию условий реакции, в то время как увеличение давления будет иметь обратный эффект. Отсюда следует, что, хотя указанный диапазон Для операций, выполняемых при нормальном давлении, предпочтительнее 110, можно обнаружить, что использование давлений выше или ниже нормального (как, например, при более широком использовании прорези носителя, будет включать использование температур, которые приближаются к ..., но лежат в пределах сразу за пределами указанного диапазона 115. 100 . ,, 110 ( . . 115 . Если чамра содержит . значительная доля парафинов, то полученный диктиллат может содержать долю гидроуглеродов с высоким дизельным индексом, что нежелательно в смазочном масле. В результате осаждения растворителями в ходе одной операции будет поступать дизельное топливо и смазочное масло вместе с желеобразной смолой. . , { 120 . . . ' , . Для облегчения понимания. 125 изобретения. Несколько примеров того, как это можно осуществить, будут теперь даны только в виде иллюстраций: ПРИМЕР 1. . 125 inventi6n. , + : 1. А-эс! Содержание . 1' 180 (.. 1.076) было уменьшено путем долива до 75% по массе, чтобы предотвратить эффект мгновенного испарения низкокипящих углеводородов. Удельный вес после топпинга составлял 1,101, а в качестве катализатора или ускорителя использовали металлический висмут в соответствии с нашей предшествующей спецификацией № 56271/41 (серийный № 566282). Один грамм мелкоизмельченного металлического висмута смешивали с 200 г. исходного остатка и распыляли со скоростью 2 экс. в минуту до 200 гр. кусков кокса, нагретых до температуры 470°С в перегонном сосуде. Полученный таким образом дистиллят использовали в качестве катализатора или ускорителя. Одну каплю этого дистиллята смешивали с 300 гр. восстановленного остатка и эту шихту распыляли на слой кусков кокса диаметром около одной трети дюйма, которые находились в сосуде, нагретом свинцовой ванной до температуры 1-й фракции - 3-80% 2-й. ,, - - - 46% 3-й -,, - - 10%. -! . 1' 180 (.. 1.076) 75% . ' 1.101 ' . 56271/41 ( . 5,66,282). '200 . - 2 . 200 . , 470 . ., . . ,distil1alt' 300 . . , 1st - 3- 80% 2nd,, - - - 46% 3rd -,, - - 10%. 4-й - (Остаток) 14% Четыре фракции были освобождены от ненасыщенных продуктов серной кислотой 87%, что уменьшило их объем на 20%, а затем их долили. 300 С. Ксезиды из фракций №№ 1, 2 и 8 оказались смазочными маслами и составляли около 25% по массе от исходного восстановленного остатка, тогда как дистилляты отбензинивания представляли собой газойли. 4th - () 14% . 87% 20% . 300 . . 1, 2 8 25 % , ' . Остаток, полученный в четвертой фракции, представлял собой смолу хорошего внешнего вида, которая, как было обнаружено, растворима в гексане и бензоле. , . ПРИМЕР 2. 2. Количество полученной смолы при 445°С измеряют в расплавленном свинце. 4450 . . Скорость подачи составляла 1 ок. в минуту, общий вес кокса составлял 150 гр., высота слоя кокса в сосуде 25 т составляла 2 дюйма. После каждых 50 гр. После добавления шихты кокс стабилизировали и через сосуд пропускали углекислый газ со скоростью около 30 окт. в минуту, чтобы увеличить поток паров. 1 . 150 ., , 25 2 . 50 . , 30 . 80 . Выход был следующим: Дистиллят 64% по массе, плотность 1,01, кокс 32%, газ около 1%: 85, потери 3%. Температуру дистиллята доводили до 3,00°С и получали 4% дистиллята. . Остаток перегоняли с водяным паром, когда получали три отдельные фракции и остаток: - по объему дистиллята, описанного в примере 1, собирали для рециркуляции и обрабатывали висмутовый катализатор в тех же условиях, что и в примере 1, но без перемешивания кокса, поскольку не ожидалось, что будет образовываться много кокса. ': 64% .. 1.01 32% 1%: 85 ,, 3%' ' 3,00 . 4% . 40 :- ,,,' ',,,, ' 1 -, , 1 , , 66 ' . Температура, измеренная в свинцовой ванне, составила 435°С. , 435 . Выход был следующим: Нефтяной дистиллят - 93 мас.% 70 - С:кекс / - 2% Газ - - - 10 мл загрузки. : - 93% 70 - : /-- 2% - - - 10ml- . Дистиллят, перегоняли при отсадке три фракции: - 75 1-я фракция - - д - 3-я - 4% на 85,% на 11% Фракция №2 теряла 20% своего объема при нагревании с 87 % серной кислоты. Затем выяснилось, что это смазочное масло, тогда как фракция № 8 представляет собой смолу. 68 цес. , - :- 75 1st - - - 3rd - 4% 85,% 11% . 2 20%, 87% ., ' -, . 8 . 68 . смазочного масла получали из 100 гр. 'из смолы. 100 . ' . ПРИМЕР 3. 3. Исходный остаток фракционировали с целью получения репрезентативной тяжелой фракции и ограничивали температуру кипения от 60 до 370°С. обрабатывали согласно изобретению и способом, описанным в Примере 1. Шихта имела удельную гравитацию 1,008 и выход при объемном кипении ниже 300°С. ' j60 370 '. 1. ' 1.008 300 . ,, от 800 С.-410 С. ,, 800 .-410 . остаток. . тиллат васи 99% по массе; «Очень мало или нет, но образовался кокс и полученный газ составил 83 ил». за 1 у.е. заряжать. 95 Дистиллят имел начальную температуру кипения 250°С и удельный вес 1,005. - 4% по массе связующего дистиллята, кипящего при температуре ниже 300°С. 99% ; ' , , 83il.' 1 . . 95 250 . 1.005. - 4% 300 -. Тезидуум, полученный в результате этой перегонки, потерял 100,6% по объему при обработке 87% серной кислотой и, как было обнаружено, представлял собой смесь смазочных масел, которую можно было разделить путем фракционирования и экстракции растворителем в смесь. Разнообразие смазочных масел, 106, что составляет примерно 90 г/мл по массе расхода. ' 100 6% 87% , . . , 106 90 /,, . 967,42,0 4)-т;кл.4 0Датировано 31 декабря 1941 года. 967,42,0 4)-;.4 0Dated 31st , 1941. Для заявителей: дипломированные патентные поверенные . & CO0, , 103, . , . & CO0Chartered , , 103, . Приземляться. Туалет 2. . ..2. СО)ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве смазочных масел и т.п. и в связи с этим , , британская компания, 4, , в лондонском Сити, EC2, и ЭМИЛЬ ХЕН, из Ньюмана Гражданство, 17 лет, Холланд-Парк, Лондон, .11, настоящим заявляем о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно описано и подтверждено в следующем заявлении: ) , , , 4, , , ..2, , - , 17, , , .11, , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям и связанным с производством смазочных масел и т.п., и в большей степени оно относится, в частности, к производству таких масел из остатков или тяжелых фракций нефти или другого углеводородсодержащего материала. , . Наша' ТУ № 21656/39 (Серийный ' . 21656/39 ( № 566-281) описал процесс, в котором тяжелые нефтяные масла и смолистые остатки, особенно такие, которые содержат асфальтовые вещества, очень быстро нагреваются в (контролируемых условиях на поверхности) из пористого материала26, поддерживаемого при температурах, лежащих между 40 Вт и 600°С, предпочтительно от 470 до 550°С. Скорость подачи и другие условия таковы, что на каждом из трубопроводов образуется только масляная пленка, при этом дистилляты содержат высокую долю углеводородов, кипящих в получен диапазон газойля и минимальная добыча бензина. . 566-,281) , ( ( - main26 . 40W 600' .. 470'550' . , , - . В нашей спецификации № 662,/41 (серийный . 662,/41 ( № 566, 282) мы показали, что влияние тепла на нефтепродукты или, альтернативно, скорость реакции в таких случаях может быть значительно увеличена за счет добавления холловских качеств некоторых катализаторов, как там определено и описано. ..566, 282) - ' -4 .. . Было заявлено, что этот процесс пригоден для использования и не подходит для преобразования тяжелого топлива в газойль и бензин с образованием только газа и кокса. . - / ' . / - . Мы обнаружили, что путем соответствующего выбора исходного хлорсодержащего сырья и соответствующего поддержания реакции, эти масла могут быть использованы не только для производства масел с высоким дизельным индексом, но и для производства масел с высоким дизельным индексом. упомянутых в наших упомянутых спецификациях, но также и для производства углеводородов, которые кипят выше уровня нефти и которые обладают хорошими смазочными свойствами. Некоторые смолистые продукты также производятся согласно изобретению. Дальнейшее исследование этих процессов показало, что в целом шихты, состоящие из углеводородов парафинового характера или в которых такие углеводороды преобладают, имеют тенденцию в основном превращаться в газойли, в то время как тяжелые углеводороды, в которых присутствуют парафиновые тела, имеют тенденцию к превращению в газойли. не преобладают, такие как, например, продукты преимущественно нафлитенового, ненасыщенного или сложного характера, включая соединения ароматической природы, имеющие тенденцию при подходящих условиях превращаться в смазочные масла. W5e ' : ' - (. ' , . , ', ' . : 55 . , 6(0 - . ' - , - - , , -' , , - . В общем, можно сказать, что так. последние . происходят в -ложь, в основном нет. в 70 природных образцах вазелина, а скорее в таких продуктах, как, например, крекированные остатки, такие как ВИЧ, подвергшиеся химическому воздействию. Продукты серы здесь и далее называются «гидроуглеродами» 76 (если застоявшийся газ желательно выбрать не только загрузочный источник , но и условия реакции, чтобы способствовать образованию и существованию масел. имеющий 80 смазочных свойств. Из этих условий наибольшее значение имеет температура реакции, но и другие факторы, такие как скорость подачи и размер отдельных капель шихты, особенно в отношении размера и теплопроводности комков. Немаловажное значение имеют также материал поверхности и скорость удаления продуктов реакции из нагретой зоны. , . . - . 70 ) , , : . ' 76 ( [ . - - . 80 . , , ' 8fi , , 90 . Мы обнаружили, что желаемая конверсия углеводородов указанных типов происходит в условиях нормального давления, при температурах от 400 до 95°С, причем предпочтительная температура составляет 430-440°С. обнаружил, что, как правило, самая низкая температура, при которой протекает реакция, дает наибольший выход из 100 желаемых углеводородов; в качестве катализаторов или ускорителей, указанных в нашей спецификации № i627141 (серийный № ; , 400 95 4G0 ., 430'-440' .), , 100 .; . i627141 ( . 566.282) увеличивает эффект тепла и тем самым позволяет использовать относительно низкие температуры. использование большего количества таких катализаторов, как правило, оказывается выгодным. 566.282) - ] , . ; o1ne0 _ 67,420 5 . . Таким образом, можно видеть, что настоящее изобретение отличается от изобретений, описанных в наших предшествующих описаниях, использованием более низкой температуры и выбранного зарядного запаса, при этом другие условия остаются по существу теми же самыми. . ., . Установлено, что превращение t10 углеводородов указанного вида в масла, обладающие смазочными свойствами, происходит в условиях, вызывающих максимальное суммарное образование дистиллята и минимальное образование газа. При оптимальных условиях бензин практически не образуется, и даже доля газойля, кипящего при температуре ниже 300°С, очень мала. Таким образом, несколько предварительных экспериментов, в которых измеряется общее количество дистиллята и газа, полученных из любого конкретного исходного сырья в различных условиях, позволят легко определить наилучшие условия для получения максимального выхода желаемых продуктов из этого сырья. t10 ' . ( 300 . . & . 26 . Таким образом, нетрудно определить оптимальные условия для любого конкретного зарядного устройства, хотя условия эксплуатации могут меняться. Конечно, можно варьировать в разумных пределах в зависимости от типа или типов желаемых смазочных углеводородов. , ,-, . ( . Дистиллят, полученный согласно настоящему изобретению, может содержать гидрокарбоны! различных типов или диапазонов кипения, и они, конечно, могут быть разделены подходящими способами, такими как, например, перегонка или экстракция растворителем, например, фурфуралом или тому подобным. hlydrocar86 ! , , , . 10 Таким образом, настоящее изобретение состоит. В частности, при производстве смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, путем подвергания углеводородов указанного типа термообработке при температуре 45°С, как описано в любом из наших предшествующих технических условий, но при температурах, находящихся по существу между 400°С. и 460°С, предпочтительно от 430°С до 440°С. l0 . , . , 45i . . 400' 460' . 430'-440 . Кроме того, согласно изобретению было обнаружено, что усовершенствованный способ приводит к образованию а. новый тип смолистых продуктов и вазелина, которые получаются в виде остатка при перегонке смазочного масла, образующегося в результате этого процесса. Смолы и желе можно разделить удобными способами, например, с помощью растворителей, и смолу можно либо использовать как таковую, либо перерабатывать для превращения в углеводороды смазочного эфира эфира. Кроме того, было обнаружено, что такие углеводороды обычно относятся к группе . удельный вес на 5% выше, чем у тех, которые получаются при первой обработке, а промежуточное образование и разделение этих смолистых продуктов можно использовать в качестве удобного средства для производства таких более тяжелых смазочных масел. Можно добавить, что 70 мы обнаружили, что в исходном заряде содержится меньше пара-фильнио. , , . dis5. . , , -.. , . . . $5 , , . 70 - . Чем больше запасов, тем больше будет производство смол. , - . Не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что остаток, обычно получаемый жидкофазным крекингом, в целом подходит для использования в качестве углеводородов указанного типа. , . Природу конечного продукта можно до 80% контролировать путем изменения давления для любой заданной температуры в пределах установленного диапазона. Легко увидеть, что снижение давления будет иметь тенденцию вызывать более быстрое испарение и сокращать время, в течение которого шихта подвергается воздействию, тогда как повышение давления будет иметь обратный эффект. 80 . 85 , - . Отсюда следует, что, хотя указанный диапазон температур является предпочтительным для операций, выполняемых при нормальном давлении, может оказаться, что использование давлений выше или ниже нормального (например, при увеличении использования газа-носителя) потребует 95 использование температур, которые приближаются к указанному диапазону, но выходят за его пределы. 90 , .( ) 95 , . Как было показано в наших вышеупомянутых технических описаниях, описанные там и заявленные способы производятся на основном газойле без существенного крекинга, что связано с коротким временем, в течение которого продукты подвергаются воздействию температуры реакции. Поскольку согласно настоящему изобретению обработку проводят в аналогичных условиях, но при более низкой температуре, из этого следует, что настоящий способ также характеризуется отсутствием существенного растрескивания. Именно в этом отношении, среди прочего, настоящий способ отличается от других предшествующих способов, таких, например, как раскрытый в Спецификации Доннелли для США. , 100 - , . 105 . , . . - 110 , ., , ' № 2114416. 115 Чтобы облегчить понимание изобретения; Несколько примеров того, как это можно осуществить, теперь будут приведены только в качестве иллюстраций: ПРИМЕР . 1210. Остаток от жидкофазной очистки смешанной нефти с пониженным содержанием щелочи (Тийнидад) (.. 1.076) был уменьшен путем долива до 75% путем вес, чтобы предотвратить мигающий эффект низкокипящих углеводородов. Экстракция фурфуралом в три стадии по 100%, 50% и 50% его объема показала, что он содержит 10% парафиновых углеводородов. Удельная плотность после топпинга - 1,101 и 130,06,420. В качестве катализатора или ускорителя использовали металлический висмут в соответствии с нашим предшествующим техническим заданием № 5627/41 (серийный . 2,114,416. 115 ; , : . 1210 () (.. 1.076) 75% . 100%, 50% 50% , . 10% . - , 1.101 130 o6,,420 . 5627/41 ( № 566282). Один грамм мелкоизмельченного металлического висмута смешивали с 200 гр. исходного остатка и распыляли при скорости 2 сек. в минуту по 200 гр. С, (куски окуса, нагретые до температуры 470 С в процессе перегонки: сосуд. Полученный дистиллят использовали в качестве катализатора или ускорителя. Одну часть этого дистиллята смешивали с 300 г. восстановленного остатка и эту загрузку распыляли на слой кусков кокса диаметром около одной трети дюйма, которые находились в сосуде, нагретом свинцовой ванной до температуры 445°С. . 566,282). 200 ,. - 2 . 200 . ,( - 47O . . : . , , . .) . 300 . . 445 . измеряется в большом отведении. Ставка платы(д ва-с 1 ц..в минфте нАд тле тфатал 1ст Фракция 2-я,,3-я,,4-я., (1 Этесиднуун вес кокса составлял 150 гр., 20 высота слоя экокса в сосуд размером 2 дюйма. После каждых 60 гр. После добавления шихты кокс дистиллировали и через сосуд пропускали углекислый газ со скоростью = 25 куб.см. в минуту, чтобы увеличить поток пара. - - Выход был следующим: Дистиллят 64% по массе 1,01 32% 30 Газ около 1% Потери, 3% Дистиллят доводили до 300°С и получали 4% дистиллята. Остальное было подвергнуто паровой перегонке. остались три 35 отдельных фракции и остаток (: -. - 30% от объема дистиллята 46%.,...,, - 10%.......... . . ( - 1 .. 1ist 2nd,, 3rd,, 4th., (1 150 ., 20 2 . 60 . , ' 25 . , ;. - - - .: 64% .. 1.01 32% 30 1% ,, 3% 300 . 4% . . 35 ' (: -. - 30% 46%.,...,, - 10%.......... м) 14%....... ) 14%......... Четыре фракции были освобождены от ненасыщенных продуктов серной кислотой 87%, что уменьшило их объем на 20%, а затем довели до 300°С. Остатки фракций №№ 1, 2 и 3 оказались смазочными маслами и составили около 25% по весу от исходного восстановленного остатка, в то время как дис50% илляты из топпинга представляли собой газойли. 87% 20% 300 . . 1, 2 3 - 25% , dis50o . . Остаток, полученный в четвертой фракции, представлял собой смолу хорошего внешнего вида, которая, как было обнаружено, растворима в гексане и бензоле. . . ПРИМЕР . . Загрузка представляла собой мгновенный остаток от крекинга смешанной восстановленной нефти из Тринидада, . гр. , . . 1
.042. Аналогичная экстракция фурфурола, упомянутая в примере 1, показала 25% парафиновых углеводородов. .042. 1 25% . В этом эксперименте теплоноситель состоял из 50 фунтов. кокса (диаметром от - до -), который находился в железном барабане диаметром фута и длиной 7 футов и который вращался со скоростью 4 об/мин. Кокс нагревали до температуры 430-440°С, а шихту, предварительно нагретую до 1800°С и без катализатора, давали капать из трубки с отверстиями и размещали внутри барабана. Расход сырья составлял галлоны на единицу. час. Вакпуры пропускались через . конденсатор. 50 . (- -" ), , . 7ft. , 4 ... 430 -440 . , 1.800 ., , , ., . . . Выход составил: 92% дистиллята, 6% кокса, 2% газа и потери. :92%' 6% 2% . Длистиллы обрабатывали путем смешивания с 66%, 22% и 22% растворителя. 66%, 22% 22% . Верхний слой после отгонки растворителя 80 (39 мас.% от загрузки) подвергали фракционной перегонке: 80 , 39% , : 4% кипятят при температуре ниже 200 С-. 4% 200 -. 2%
нагревается при температуре 200-230 С. ' 200-230 . 8%.., 230-300 к.д. 1. 8%..,, 230-300 .. 1. '9,7 85 9%,,,, 300--350 ... 33,6-7%,,,, 3,5,0-400 С. '9.7 85 9%,,,, 300--350 . .. 33.6 7%,,,, 3.5,0-400 . 9% был вазелин. 9% . Нижний слой, после перегонки! растворитель также подвергали фракционной перегонке: , . ! . : 9% варится при температуре 210-300 С. 9% 210-300 . 13%.,, 300-350 1-0%,.,, 350-365 Смазочный материал 95 10%.,... 36'5-374 Смазочный запас 19%/ был твердым,пластичным.шинв повод. 13%.,, 300-350 1-0%,.,, 350-365 95 10%.,.. 36'5-374 19%/ , ,. . ПРИМЕР . . Некоторое количество смолы, полученное как 100, описанное в примере 1, собирали для повторного использования и обрабатывали катализатором висмута в тех же условиях, что и условия, указанные в примере 1, но без перемешивания кокса, чего и не ожидалось. образовалось бы столько кокса. 100 1 ] -, ; . . Температура, измеренная в свинцовой ванне, составила 435°С. , 435 0. Выход был следующим: Нефтяной дистиллят - 93% по весу. 110 -,ке - - 2% Газ - - - 10 мл/л порции. : - 93% 110 -, - - 2% - - - 10 / . Дистиллят подвергали повторной перегонке, когда следующие три фракции были перегнаны: - 11,5 367,420 1-я фракция 2-я, 3-я, - - 4% - - 85% - - 11% по объему, кипящие ниже 300°С. - : - l1.5 367,420 1st 2nd,, 3rd,, - - 4% - - 85 % - - 11% 300 0.. ,,, от 300°С0.-41.0°С. ,,, 300'0 C0.-41.0o . , остаток. , . Ион № 2 потерял 20% объема при нагревании с 87% сульфидной кислоты и затем стал смазочным маслом, тогда как фракция № 3 представляла собой смолу. (68 экз. .; . 2 20% 87% ']- - , , - . 3 . (68 . Смазочное масло получали из 100 г. смолы. 1)00 . . [0 ПРИМЕР . [0 . Исходный остаток фракционировали для получения репрезентативной тяжелой фракции и фракции, кипящей при температуре 360°С. 360' . до 370°С обрабатывали согласно изобретению и способом, описанным в примере . Шихта имела удельный вес 1,008 а-дл, выход дистиллята составлял 99% по массе; Образовалось очень мало или вообще не образовывалось никакого газа, а объем полученного газа составил 3 мл. за 1 куб.см. заряжать. 370 . 16 . 1.008 - 99% ; ' ' 3 . 1 . . Дистиллят имел начальную температуру кипения 250°С и удельный вес 1,005. 4% по массе дистиллята, кипящего при температуре ниже 300°С. 250 . 1.005. 4% 300 . Остаток от этой перегонки теряет: : 6% 'по объему при обработке 87% серной кислотой и, как было установлено, представляет собой . Смесь смазочных масел, которую можно разделить путем фракционирования и экстракции растворителем на различные смазочные масла. 6% ' 87% . ' , . в целом составляет примерно 90% массы шихты. . 90/% . Теперь подробно описав и выяснив природу нашего упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть осуществлено. мы заявляем об этом. мы претендуем на следующее: 1. Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, в котором углеводороды указанного вида подвергают термической обработке, как описано в любой из технических условий №№ 21656/139 (Серийный номер. -- .. . . - :1. . 21656/139 (- . 566,281) или 5627/41 (серийный номер 566282), но при температурах, лежащих в основном между 400 и 460°С (, предпочтительно между 430° и 440°С). 566,281) 5627/41 ( . 566,282) . )- 400- 460{ (., - . 430" 440' . 2. Способ производства смазочных масел или нефти. продукты, обладающие улучшающими свойствами, по п.501, в которых дистиллят собирают и разделяют на желаемые фракции подходящими способами, такими как повторная перегонка, перегонка с водяным паром, экстракция растворителем и т.п. 2. . ), . 50 1 , -, , . 3.
5.5 Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазывающими свойствами, по п.2, включающий стадию отделения смолистого продукта и/или вазелина от дистиллята. 60 4. Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, по любому из предшествующих пунктов, в котором конверсия смолы, продукт, полученный в результате процесса, отделяют и повторно обрабатывают в соответствии со способом , как для получения дальнейшего смазочного масла. - 5.5 2 / . 60 4. ' , , 65 - ,. 5.
Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, имеющих 70 смазочных свойств, по существу, как описано со ссылкой. т, любые примеры. : 70 ; .. . , . 6.
Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, имеющих 75 смазывающих свойств, по существу таких, как описано. 75 , . 7.
Смазочные материалы: масла или другие нефтепродукты, полученные по способу, конкретно описанному и установленному здесь. : 80 . Датировано 29 декабря 1942 года. 29th , 1942. Для заявителей: . & ., зарегистрированные агенты по аренде палаток, , 1.03, , , ..2. , . & ., -Ch1artered -. , , 1.03, , , ..2. Лимингтон Спа: напечатано издательством для канцелярии Его Величества, 1945 год. : ' , .-1945.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 04:07:56
: GB567420A-">
: :
567421-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567421A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявления: январь. 19; 1942. № 743/42. : . 19; 1942. . 743/42. 567,421 Полная спецификация слева: январь. 18, 1943. 567,421 : . 18, 1943. Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования теплообменных устройств или относящиеся к ним Мы, КЛИФФОРД СТЮАРТ СТИДМАН, британский подданный, 24, Киддерминстер-роуд, Бриджуорт, Шропшир, и ИМПЕРИАЛ КИХЕМИКАЛ ИНДАСТРИС ЛИМИТЕД, британская компания, Имперский химический дом, Миллбанк, Лондон, '..1 , настоящим заявляем, что суть данного изобретения заключается в следующем: Настоящее изобретение относится к теплообменным устройствам такого типа, в которых верхние отсеки соединены между собой через матрицу, содержащую сборку тонкостенных трубчатых элементов, расположенных бок о бок, причем элементы определяют два наборы проходов, идущих под прямым углом друг к другу в чередующейся или другой равномерной последовательности. Изобретение применимо к таким устройствам, которые спроектированы или приспособлены для осуществления теплообмена между ними. две жидкости или две газообразные жидкости или между жидкостью и газообразной жидкостью. , , , 24, , , , , 5British , , , , '..1, : - . . : . Обычно в теплообменных устройствах упомянутого типа трубчатые элементы располагаются на требуемом расстоянии друг от друга путем вставки концов элементов через отверстия, образованные в головной пластине или т.п. Теплообменники, сконструированные таким образом, имеют недостатки, заключающиеся в том, что требуется большая осторожность для обеспечения достаточной точности расположения и размеров отверстий в головной пластине, а также для обеспечения надежного и герметичного соединения каждого элемента с головной пластиной. , особенно когда процесс соединения включает пайку твердым припоем и т.п. , . , , . Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного теплообменного устройства описанного типа, в котором вышеупомянутые недостатки преодолеваются простым и эффективным способом. . В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем усовершенствованное теплообменное устройство описанного типа, в котором трубчатые элементы расширены в поперечном направлении рядом с их концами и собраны бок о бок с расширенными частями соседних элементов, находящихся в взаимном контакте и надежно соединенных. вместе в герметичном отношении, при этом верхний отсек или его часть надежно соединены в герметичном отношении к этим частям концов элементов [Цена 1-], которые не находятся во взаимном контакте. -- , ' [ 1-] . . Величина расширения концов 55 трубчатых элементов определяется необходимым расстоянием между элементами и ограничивается механическими свойствами конкретного металла или сплава, из которого они изготовлены. Предпочтительно, чтобы указанные элементы были усилены изнутри гофрированными элементами, которые закреплены внутри элементов в контакте с их боковыми стенками, при этом один гофрированный элемент проходит через более узкую промежуточную часть элемента, а более широкий гофрированный элемент вставляется в каждую расширенную часть элемента. концы, причем гофры в каждом случае проходят продольно элементов. Предпочтительно также, чтобы элементы были снабжены слоем высокотемпературного припоя или тому подобного между поверхностями, которые должны быть соединены вместе до или во время операции сборки, и соединение 75 является таковым. достигается путем нагрева собранных элементов и промежуточного слоя до температуры, достаточно высокой для соединения элементов между собой. 55 , . , 65 , ,, . - ' ' - , 75 . . При желании верхний отсек или его часть могут быть прикреплены 80 к собранным элементам, по существу, одновременно со склеиванием элементов вместе путем создания слоя указанного припоя между указанным отсеком или его частью и этими 85 частями элементов. к чему оно относится, быть привязанным. 80 , 85 , . Один вариант осуществления нашего изобретения проиллюстрирован на прилагаемых чертежах, на которых фиг. 1 представляет собой вид спереди теплообменного устройства в соответствии с настоящим изобретением. , 1 . Рисунок 2 представляет собой а. вид в перспективе частично сформированного трубчатого элемента теплообменного устройства 95, показанного на рисунке 1. 2 . 95 1. Фигура 3 представляет собой вид в перспективе с частичным разрезом 6f элемента теплообменного устройства, показанного на фигуре 1. 3 - 6f 1. Фигура 4 представляет собой вид в перспективе матрицы теплообменника 100, содержащей элементы, показанные на фигуре 3. 4 100 3. - Как показано на чертежах, трубчатый элемент F1 для матрицы теплообменника формируется путем складывания тонкого листового металла до 105 формы трубы 2 однородного прямоугольного поперечного сечения 567,421, имеющей фиксирующее соединение 3. Упомянутый листовой металл может обычно содержать листовую медь или медный сплав и покрываться с обеих сторон относительно тонким слоем припоя, серебряного припоя и т.п. Открытые концы 4 указанной трубки затем расширяются в поперечном направлении, так что их ширина увеличивается по отношению к промежуточной части 5 трубки. Армирующий элемент 6 из гофрированного листового металла, амплитуда или общая ширина гофров которого соответствует внутренней ширине промежуточного участка 5 трубки, вставлен в указанный участок, и гофрированные полосы 7, амплитуда гофров которых соответствует внутренней ширине расширенных концов 4, вставлены внутрь указанных концов. Гофры в каждом случае проходят продольно трубчатому элементу. Множество таких трубчатых элементов собраны рядом друг с другом, как показано на рисунке 3, при этом расширенные концы соседних элементов находятся во взаимном контакте, а элемент 9 из гофрированного листового металла зажат между промежуточными частями 5 каждой пары элементов. . - , -F1 105 2 cross567,421 - 3. , , . 4 , 5 . 6 5 , 7, 4, . . -- 3 , 9 5 . Собранные элементы зажимаются в приспособлении (не показано) и затем нагреваются в неокисляющей атмосфере до температуры, достаточно высокой для расплавления слоя припоя. После охлаждения фиксирующие швы 3 и контактирующие поверхности концов соседних трубчатых элементов скрепляются герметично, а гофрированные элементы внутри и между трубчатыми элементами прочно закрепляются на месте. ( ) - . , - 3 - , . Затем коллекторные резервуары 8 прикрепляются к каждому концу собранной матрицы, при этом размеры указанных резервуаров таковы, что они скользят по матрице, к которой они прикрепляются посредством пайки или тому подобного. 8 , , . Хотя мы описали в качестве примера один способ реализации нашего изобретения, описанный способ может быть модифицирован несколькими способами, не выходя за рамки изобретения. Например, элементы и связанные с ними гофрированные элементы могут содержать алюминий или алюминиевый сплав и могут быть покрыты алюминиевым сплавом, имеющим более низкую температуру плавления, например сплавом алюминия/кремния, при этом сплав с более низкой температурой плавления образует слой пайки. металл, упомянутый выше. Если используются такие элементы из алюминия или алюминиевого сплава, операцию нагревания осуществляют в обычной атмосфере печи, и предпочтительно использовать подходящий флюс. Кроме того, трубчатые элементы могут быть сформированы любым удобным способом, например, путем формирования цельнотянутых трубок круглого или другого поперечного сечения и последующей деформации таких трубок до требуемого поперечного сечения. Кроме того, гофрированные армирующие элементы могут быть заменены другими подходящими армирующими средствами. , . , 50 , , / , . , , 60 . - . , - . Опять же, коллекторные резервуары могут быть расположены на собранных элементах перед соединением 70 упомянутых элементов вместе, так что коллекторные резервуары крепятся к сборке в той же операции нагрева, которая связывает сборку элементов с образованием матрицы. Вместо нанесения припоя 75 в виде слоя на элементы матрицы или между ними собранные элементы можно соединить вместе путем погружения в ванну с расплавленным припоем в соответствии с методом, описанным в 80 спецификации нашего одновременно рассматриваемого документа. номер заявки;. 12704141 (зав. № 567;286). , 70 , . 75 - 80 - ;. 12704141 ( . 567;286). или могут быть соединены мягкой пайкой известным способом. . Датировано 19 января 194 года?. 19th , 194?. Э. А. БИНГЕН, адвокат, советник заявителей. . . , ,6itor . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования теплообменных устройств или относящиеся к ним. Мы, КЛИФФОРД СТЮАРТ СТИДМАН, британский субъект, 24, Киддерминстер Роуд, Бриджнорт, Шропшир, и , британская компания, , , , SW1, настоящим заявляем о сущности этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет конкретно описано и подтверждено в следующем заявлении: его изобретение относится к теплообменным устройствам такого типа, в которых отсеки коллектора соединены между собой. через матрицу, содержащую сборку тонкостенных трубчатых элементов, расположенных рядом друг с другом, при этом элементы образуют два набора проходов, проходящих под прямым углом друг к другу в чередующейся или другой однородной последовательности. Изобретение применимо к таким устройствам, которые спроектированы или приспособлены 10 для осуществления теплообмена между двумя жидкостями или двумя газообразными средами или между жидкостью и газообразной жидкостью. , , B3ritish , 24, , , , , , , , , ..1, , - : , - . 10 . Фактически в теплообменных устройствах упомянутого типа трубчатые элементы располагаются 110 на требуемом расстоянии друг от друга путем вставки концов элементов через отверстия, образованные в головной пластине или т.п. Теплообменники, сконструированные таким образом, имеют недостатки, заключающиеся в том, что требуется большая осторожность, чтобы обеспечить достаточную точность расположения и размеров отверстий в пластине коллектора, а также гарантировать, что каждый элемент надежно соединен в непроницаемом для жидкости 6 соединении с коллектором. пластину, особенно когда процесс соединения включает пайку твердым припоем или подобное. Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного теплообменного устройства описанного типа, в котором вышеупомянутые недостатки преодолеваются простым и эффективным способом. В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем улучшенное теплообменное устройство описанного типа, в котором трубчатые элементы расширены в поперечном направлении рядом с их концами и собраны бок о бок с расширенными частями соседних элементов во взаимном контакте и надежно. скреплены между собой в непроницаемом для жидкости отношении, при этом верхний отсек или его часть надежно закреплены в непроницаемом для жидкости отношении к тем частям концов элементов 26, которые не находятся во взаимном контакте. Величина, на которую края трубчатых элементов Расширение определяется необходимым расстоянием между элементами с учетом ограничений механических свойств конкретного металла или сплава, из которого они изготовлены. , 110 . . 567,421 6 , , . . -- o20 , ' - 26 - , - -. Предпочтительно продольные размеры горловин трубчатых элементов между расширенными концами и промежуточной частью ограничены до минимума, соответствующего сохранению достаточной прочности в формованных элементах. Предпочтительно также упомянутые элементы усилены изнутри гофрированными элементами, которые закреплены внутри элементов в контакте с их боковыми стенками, при этом один гофрированный элемент проходит через более узкую промежуточную часть элемента, а более широкий гофрированный элемент вставлен в каждую из расширенные концы, причем гофры в каждом случае проходят продольно элементов. Предпочтительно также, чтобы элементы были снабжены слоем высокотемпературного припоя или тому подобного в качестве промежуточного слоя между поверхностями, подлежащими соединению вместе до или во время операции сборки, и соединение достигается путем нагрева собранных элементов и промежуточного слоя до температуры достаточно высокая, чтобы скрепить элементы вместе. При желании верхний отсек или его часть могут быть соединены с собранными элементами по существу одновременно со склеиванием элементов путем создания слоя указанного припоя между указанным отсеком или его частью и теми частями элементов, к которым это должно быть связано. . t0 , 46 , . - - , . - . Один вариант осуществления нашего изобретения проиллюстрирован чертежами, сопровождающими предварительное описание, на которых На фиг.1 показан вид спереди устройства теплообмена и подвески в соответствии с настоящим изобретением. 70 Фигура 2 представляет собой вид в перспективе частично сформированного трубчатого элемента теплообменного устройства, показанного на фигуре 1. 1 & . 70 2 1. На рисунке 3 представлен вид в перспективе с частичным разрезом элемента теплообменного устройства 7Т, показанного на рисунке 1. 3 - 7T , 1. Фигура 4 представляет собой вид в перспективе матрицы теплообменника, содержащей элементы, показанные на фигуре 3. 4 3. - Как показано на чертежах, трубчатый элемент 80 1 для матрицы теплообменника формируется путем складывания тонкого листового металла с образованием трубки 2 однородного прямоугольного сечения, имеющей фиксирующее шовное соединение 3. Упомянутый листовой металл можно удобно использовать в качестве 85. - , 80 1 2 - 3. - 85. Это листовая медь или медный сплав, покрытая с обеих сторон относительно тонким слоем припоя, серебряного припоя и т.п. - Открытые концы 4 указанной трубки затем расширяются в поперечном направлении, так что их ширина увеличивается на 90° относительно промежуточной части 5 трубки. , , . - 4 , 90 - :5 . Армирующий элемент 6 из гофрированного листового металла, амплитуда или общая ширина гофров которого соответствует 95 внутренней ширине промежуточного участка 5 трубки, вставлен в указанный участок, и гофрированные полосы 7, амплитуда гофров которых равна 95. соответствует внутренней ширине 100 расширенных концов 4, вставленных внутрь указанных концов. Гофры в каждом случае проходят продольно трубчатого элемента. Множество таких трубчатых элементов собраны рядом друг с другом, как показано на фиг.3, при этом расширенные концы соседних элементов находятся во взаимном контакте и с элементом 9 из гофрированного листового металла. зажаты между промежуточными частями 5 каждой пары из 110 элементов. Собранные элементы зажимаются в приспособлении (не показано), а затем нагреваются в неокисляющей атмосфере до температуры, достаточно высокой для плавления слоя 6f припоя. При охлаждении 115 фиксирующие швы 3 и контактирующие поверхности концов соседних трубчатых элементов герметично соединяются, а гофрированные элементы внутри и между трубчатыми элементами прочно 120 фиксируются на месте. 6 95 5 , 7, 100 4, . -- 3 , 9 5 110 . ( ', - 6f . , 115 - 3 - , 120 . Напорные резервуары-8 затем прикрепляются к каждому концу собранной матрицы, причем размеры указанных резервуаров таковы, что они скользят по матрице, к которой они прикреплены посредством пайки или тому подобного. - 8 , 12b . Хотя мы описали в качестве примера один способ реализации нашего изобретения, описанный способ может быть модифицирован несколькими способами без выхода за объем изобретения. Например, элементы и связанные с ними гофрированные элементы могут содержать алюминий или алюминиевый сплав, а 6 может быть покрыт алюминиевым сплавом, имеющим более низкую температуру плавления, например алюминиево-кремниевым сплавом, при этом сплав с более низкой температурой плавления образует слой припоя. упоминалось выше. Если используются такие элементы из алюминия или алюминиевого сплава, операцию нагревания осуществляют в обычной атмосфере печи, и предпочтительно используют подходящий флюс. Кроме того, трубчатые элементы могут быть сформированы любым удобным способом, например, путем формирования цельнотянутых трубок круглого или другого поперечного сечения и последующей деформации таких трубок до требуемого поперечного сечения. Кроме того, гофрированные армирующие элементы могут быть заменены другими подходящими армирующими средствами. , ex567,421 . , , 6 , , . , , . - . , . Опять же, гофрированные элементы, расположенные между промежуточными частями пар трубчатых элементов, могут быть заменены другими подходящими элементами вторичной излучающей поверхности. Так, например, каждый трубчатый элемент может быть снабжен множеством кольцевых ребер, установленных на промежуточной части трубки между расширенными концевыми частями; такие ребристые элементы предпочтительно монтируются на трубке до расширения концов. , . ; . Опять же, коллекторные резервуары могут быть расположены на собранных элементах перед соединением указанных элементов вместе, так что коллекторные резервуары прикрепляются к сборке в той же операции нагрева, которая связывает сборку элементов с образованием их матрицы. Вместо нанесения слоя припоя на элементы матрицы или между ними собранные элементы могут быть соединены вместе путем погружения в ванну с расплавленным припоем в соответствии со способом, описанным в описании нашей одновременно рассматриваемой заявки № 12704/41 (серийный номер 567,286), или могут быть соединены мягкой пайкой известным способом. , , . - . 12704/41 ( . 567,286), -, . Теперь, подробно описав и выяснив природу нашего упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 04:07:59
: GB567421A-">
: :
567422-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567422A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявления: август. 26, 1942. № 12014/42. 567, 422 : . 26, 1942. . 12014/42. 567, 422 Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. 1
Идентификатор. мкр. Ли неном иль; . (11V ( 12 9 января 1946 г.) Усовершенствования в производстве нитромочевины или в отношении него «Усовершенствования в производстве нитромочевины или в отношении него , . I1. { ]) ., корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, расположенная в Уилмингтоне, Делавэр, Соединенные Штаты Америки, и ЧАЛЕС ПЮИЛЬИР САРХ, А' Гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Норт-Колумбия-Стрит, 24, Вудбери, в графстве Глостер и штате Нью-Джерси, настоящим заявляем о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, быть конкретно описано и установлено в следующем утверждении: . . ; . (11V ( 12 9 1946 " , . I1. { ]) ., , -, , ( , . ', ' , 24, , , , , :- Настоящее изобретение относится к производству нитромочевины и имеет своей основной целью создание улучшенного и упрощенного способа его получения. их производство. . . Дальнейший объект; являются обеспечение процесса, который не обязательно проводить при очень низких температурах, и обеспечение процесса, дающего улучшенные выходы и продукт повышенной стабильности и чистоты. Согласно настоящему изобретению способ производства нитромочевины включает кристаллизацию из среда для кристаллизации карбоновых кислот, нитромочевина, полученная дегидратацией нитрата м
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567420A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявления: январь. Я, 1942 год. № 31/42. 567, 420 : . , 1942. . 31/42. 567, 420 Полная спецификация слева: декабрь. 30, 1942. : . 30, 1942. Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве смазочных масел и т.п. Мы, , британская компания, 4, , в лондонском Сити, EC2, и ЭМИЛЬ ХЕНЕ, (национальность лерману, 17 лет) , , Лондон, .11, настоящим заявляют, что сущность этого изобретения следующая: Это изобретение относится к усовершенствованиям в производстве смазочных масел и т.п. и относится, в частности, к. производство таких масел из остатков или тяжелых фракций нефти или другого гидросодержащего материала. , , , 4, , , ..2, , ( , 17, , , .11, - : - , . . ' . ()аур, спецификация № 21,656139 (серийный () . 21,656139 ( В патенте США № 366281) описан процесс, в котором тяжелые нефтяные масла и смолистые остатки, особенно те, которые содержат асфальтовые вещества, очень быстро «нагреваются в контролируемых условиях на поверхностях, поддерживаемых при температурах между 400 и 600°С, предпочтительно от 470°С». -0-50°С, при этом дистилляты содержат высокую долю углеводородов, кипящих в диапазоне газойля, и а. достигается минимальное производство бензина. . 366,281) ' , , ' ' - 400 600 C0., 470f --50 . b1oiling ' . . В нашей спецификации №5627141 (Серийный . 5627141 ( № -566,282) мы показали, что «эффект тепла на нефтепродукты или, альтернативно, скорость реакции в таких случаях может быть значительно увеличена добавлением небольших количеств цетафиновых катализаторов, как они определены и описаны. . -566,282) ' . ' . Было заявлено, что этот процесс может быть использован 86 для преобразования тяжелых остатков в газойль и бензин с небольшим производством газа и кокса. , 86 - - ' . Теперь мы обнаружили, что «путем подходящего выбора исходного сырья и соответствующего регулирования» условий реакции эти процессы можно использовать не только для производства газойлей с высоким дизельным индексом, как упоминалось в наших технических характеристик, но и для производства гидрокарбанов со смазочными свойствами. Дальнейшее исследование этих процессов показало, что, как правило, зарядные запасы состоят из гидроземли «арафинного типа» или чего-то подобного. have6 ' . ' , - , - ' ', ' pro4,5 . 6f - . . hydroearb6ns' ' . . Гидроуглероды преимущественно имеют тенденцию превращаться в газойли, в то время как тяжелые гидроуглероды в парафинах. {(Цена 1-] тела не преобладают, так как, например, продукты преимущественно нафтенового, ненасыщенного или сложного характера, включая соединения ароматической природы, имеют тенденцию при подходящих условиях превращаться в смазочные масла. В целом, не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что такие последние вещества встречаются в основном не в встречающихся в природе продуктах нефти, а, скорее, в таких продуктах, как, например, крекированные остатки, которые претерпели химические изменения. Такие «продукты» далее 65 именуются «углеводородами указанного вида». Однако небольшие количества гидроуглеродов указанного типа могут присутствовать даже в природных или химически неизмененных нефтепродуктах, и производство смазочных масел из таких продуктов в соответствии с настоящим способом, конечно, не выходит за рамки изобретения. " .- , .. , - . { ( 1-] , , , - , ; , , . , , -' , , , . ' 65 " ". . 70 , . И наоборот, присутствие в углеводородах указанного вида небольших количеств парафиновых материалов в некоторых случаях оказалось выгодным, что, по нашему мнению, связано с возникновением межстадийных реакций, которым благоприятствует присутствие парафиновых тел. . 80 Конечно, желательно выбирать не только исходное сырье, но и условия реакции так, чтобы способствовать образованию и существованию масел, обладающих смазочными свойствами. Из этих условий наибольшее значение имеет температура реакции, но есть и другие факторы, такие как скорость подачи и размер отдельных капель шихты, особенно по отношению к 90 Немалую роль играют также размер и теплопроводность комков поверхностного материала, скорость удаления продуктов реакции из нагретой зоны. 95 Мы обнаружили, что желаемое превращение углеводородов указанного типа происходит при температурах от 400 до 460°С, предпочтительная температура составляет от 43°00 до 440°С. Самая низкая температура, при которой протекает реакция, дает наибольший выход желаемых растворов: , 75 , , , , , . 80 , . - 86 , ' , . , ', 90 , . 95 ' 400 460' ., 43'00-440' . , 100 - ' , ' ' dlesired_ ;: ' 567,420 . 5627/41 ( № 566282) увеличивает воздействие тепла и тем самым позволяет использовать относительно низкие температуры, использование одного или нескольких из этих катализаторов обычно оказывается выгодным. . 566,282) , . Таким образом, можно видеть, что существует множество факторов, определяющих реализацию настоящего изобретения, но ниже приведены указания, с помощью которых в большинстве случаев можно определить удовлетворительные условия! довольно простой способ. , , , , ! . Установлено, что превращение углеводородов указанного вида в масла, обладающие смазочными свойствами, происходит в условиях, вызывающих максимальное образование дистиллята и минимальное образование газа. В оптимальных условиях бензин практически не образуется, и даже доля полученного газойля, кипящего ниже примерно 300°С, очень мала. ' .. 300 . . Таким образом, если во время операции дистиллят и газ измеряются и сравниваются с загрузкой, можно установить, происходит ли изменение условий (температуры, давления, скорости подачи, размера капель, количества или природы катализатора и т.п.) вызывает улучшение или ухудшение выхода желаемого продукта. , , , {. (, , , , ) . . Таким образом, нетрудно определить оптимальные условия для любого конкретного загружаемого материала, хотя условия эксплуатации, конечно, можно регулировать в разумных пределах в зависимости от типа или типов желаемых смазочных углеводородов. , , . Дистиллят, полученный согласно настоящему изобретению, может содержать углеводороды различных типов или диапазонов кипения, и их, конечно, можно разделить подходящими способами, такими как, например, перегонка или экстракция растворителем, например, с помощью фурфурола или тому подобного. ' , , ex46 . Таким образом, можно сказать, что настоящее изобретение заключается, среди прочего, в производстве смазочных масел или нефтепродуктов, содержащих значительные количества таких масел, путем подвергания углеводородов указанного типа термической обработке, как описано в любом из упомянутых ранее источников. спецификации, но при температурах. лежит между 400 и 56460°С, предпочтительно 430-460°С. ' , , , . 400 56 460 ., 430-460' . В альтернативном варианте изобретение заключается в производстве смазочных масел или нефтепродуктов, содержащих значительные доли сахарных масел, путем подвергания углеводородов указанного типа термической обработке, как описано в любом из наших предшествующих технических условий, но при (условиях) что приводит к производству. ' ' , . ' ( ). из)максимального количества дистиллята и наименьшего количества газа, бензина, газойля и кокса. ) , , . Кроме того, согласно изобретению было обнаружено, что усовершенствованный способ приводит к образованию нового типа смолистого продукта и нефти. желе, которое получают в результате отгонки смазочного масла, образующегося в результате этого процесса. , , 70 . . Смолы и желе можно разделить удобными способами, например с помощью растворителей, а смолу можно использовать либо как таковую, либо перерабатывать для переработки в углеводороды. смазывающий характер. 80 Далее было обнаружено, что «такие углеводороды обычно имеют удельный вес выше, чем те, которые производятся при первой обработке, и что промежуточное образование и разделение этих смолистых продуктов можно использовать в качестве. удобное средство для производства таких более тяжелых смазочных масел. Можно добавить, что мы обнаружили, что чем меньше парафина содержится в исходном сырье, тем больше будет производство смол. , .. , . . 80 ' , - 80 : . . , . Не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что остатки, обычно получаемые в результате крекинга жидкой фазы, в целом пригодны для использования в качестве углеводородов указанного типа. , 95 . Характер конечного продукта в некоторой степени можно контролировать путем изменения давления для любой заданной температуры 100°С в пределах установленного диапазона. Легко увидеть, что снижение давления будет иметь тенденцию вызывать более быстрое испарение и, таким образом, уменьшать время, в течение которого шихта подвергается воздействию условий реакции, в то время как увеличение давления будет иметь обратный эффект. Отсюда следует, что, хотя указанный диапазон Для операций, выполняемых при нормальном давлении, предпочтительнее 110, можно обнаружить, что использование давлений выше или ниже нормального (как, например, при более широком использовании прорези носителя, будет включать использование температур, которые приближаются к ..., но лежат в пределах сразу за пределами указанного диапазона 115. 100 . ,, 110 ( . . 115 . Если чамра содержит . значительная доля парафинов, то полученный диктиллат может содержать долю гидроуглеродов с высоким дизельным индексом, что нежелательно в смазочном масле. В результате осаждения растворителями в ходе одной операции будет поступать дизельное топливо и смазочное масло вместе с желеобразной смолой. . , { 120 . . . ' , . Для облегчения понимания. 125 изобретения. Несколько примеров того, как это можно осуществить, будут теперь даны только в виде иллюстраций: ПРИМЕР 1. . 125 inventi6n. , + : 1. А-эс! Содержание . 1' 180 (.. 1.076) было уменьшено путем долива до 75% по массе, чтобы предотвратить эффект мгновенного испарения низкокипящих углеводородов. Удельный вес после топпинга составлял 1,101, а в качестве катализатора или ускорителя использовали металлический висмут в соответствии с нашей предшествующей спецификацией № 56271/41 (серийный № 566282). Один грамм мелкоизмельченного металлического висмута смешивали с 200 г. исходного остатка и распыляли со скоростью 2 экс. в минуту до 200 гр. кусков кокса, нагретых до температуры 470°С в перегонном сосуде. Полученный таким образом дистиллят использовали в качестве катализатора или ускорителя. Одну каплю этого дистиллята смешивали с 300 гр. восстановленного остатка и эту шихту распыляли на слой кусков кокса диаметром около одной трети дюйма, которые находились в сосуде, нагретом свинцовой ванной до температуры 1-й фракции - 3-80% 2-й. ,, - - - 46% 3-й -,, - - 10%. -! . 1' 180 (.. 1.076) 75% . ' 1.101 ' . 56271/41 ( . 5,66,282). '200 . - 2 . 200 . , 470 . ., . . ,distil1alt' 300 . . , 1st - 3- 80% 2nd,, - - - 46% 3rd -,, - - 10%. 4-й - (Остаток) 14% Четыре фракции были освобождены от ненасыщенных продуктов серной кислотой 87%, что уменьшило их объем на 20%, а затем их долили. 300 С. Ксезиды из фракций №№ 1, 2 и 8 оказались смазочными маслами и составляли около 25% по массе от исходного восстановленного остатка, тогда как дистилляты отбензинивания представляли собой газойли. 4th - () 14% . 87% 20% . 300 . . 1, 2 8 25 % , ' . Остаток, полученный в четвертой фракции, представлял собой смолу хорошего внешнего вида, которая, как было обнаружено, растворима в гексане и бензоле. , . ПРИМЕР 2. 2. Количество полученной смолы при 445°С измеряют в расплавленном свинце. 4450 . . Скорость подачи составляла 1 ок. в минуту, общий вес кокса составлял 150 гр., высота слоя кокса в сосуде 25 т составляла 2 дюйма. После каждых 50 гр. После добавления шихты кокс стабилизировали и через сосуд пропускали углекислый газ со скоростью около 30 окт. в минуту, чтобы увеличить поток паров. 1 . 150 ., , 25 2 . 50 . , 30 . 80 . Выход был следующим: Дистиллят 64% по массе, плотность 1,01, кокс 32%, газ около 1%: 85, потери 3%. Температуру дистиллята доводили до 3,00°С и получали 4% дистиллята. . Остаток перегоняли с водяным паром, когда получали три отдельные фракции и остаток: - по объему дистиллята, описанного в примере 1, собирали для рециркуляции и обрабатывали висмутовый катализатор в тех же условиях, что и в примере 1, но без перемешивания кокса, поскольку не ожидалось, что будет образовываться много кокса. ': 64% .. 1.01 32% 1%: 85 ,, 3%' ' 3,00 . 4% . 40 :- ,,,' ',,,, ' 1 -, , 1 , , 66 ' . Температура, измеренная в свинцовой ванне, составила 435°С. , 435 . Выход был следующим: Нефтяной дистиллят - 93 мас.% 70 - С:кекс / - 2% Газ - - - 10 мл загрузки. : - 93% 70 - : /-- 2% - - - 10ml- . Дистиллят, перегоняли при отсадке три фракции: - 75 1-я фракция - - д - 3-я - 4% на 85,% на 11% Фракция №2 теряла 20% своего объема при нагревании с 87 % серной кислоты. Затем выяснилось, что это смазочное масло, тогда как фракция № 8 представляет собой смолу. 68 цес. , - :- 75 1st - - - 3rd - 4% 85,% 11% . 2 20%, 87% ., ' -, . 8 . 68 . смазочного масла получали из 100 гр. 'из смолы. 100 . ' . ПРИМЕР 3. 3. Исходный остаток фракционировали с целью получения репрезентативной тяжелой фракции и ограничивали температуру кипения от 60 до 370°С. обрабатывали согласно изобретению и способом, описанным в Примере 1. Шихта имела удельную гравитацию 1,008 и выход при объемном кипении ниже 300°С. ' j60 370 '. 1. ' 1.008 300 . ,, от 800 С.-410 С. ,, 800 .-410 . остаток. . тиллат васи 99% по массе; «Очень мало или нет, но образовался кокс и полученный газ составил 83 ил». за 1 у.е. заряжать. 95 Дистиллят имел начальную температуру кипения 250°С и удельный вес 1,005. - 4% по массе связующего дистиллята, кипящего при температуре ниже 300°С. 99% ; ' , , 83il.' 1 . . 95 250 . 1.005. - 4% 300 -. Тезидуум, полученный в результате этой перегонки, потерял 100,6% по объему при обработке 87% серной кислотой и, как было обнаружено, представлял собой смесь смазочных масел, которую можно было разделить путем фракционирования и экстракции растворителем в смесь. Разнообразие смазочных масел, 106, что составляет примерно 90 г/мл по массе расхода. ' 100 6% 87% , . . , 106 90 /,, . 967,42,0 4)-т;кл.4 0Датировано 31 декабря 1941 года. 967,42,0 4)-;.4 0Dated 31st , 1941. Для заявителей: дипломированные патентные поверенные . & CO0, , 103, . , . & CO0Chartered , , 103, . Приземляться. Туалет 2. . ..2. СО)ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве смазочных масел и т.п. и в связи с этим , , британская компания, 4, , в лондонском Сити, EC2, и ЭМИЛЬ ХЕН, из Ньюмана Гражданство, 17 лет, Холланд-Парк, Лондон, .11, настоящим заявляем о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно описано и подтверждено в следующем заявлении: ) , , , 4, , , ..2, , - , 17, , , .11, , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям и связанным с производством смазочных масел и т.п., и в большей степени оно относится, в частности, к производству таких масел из остатков или тяжелых фракций нефти или другого углеводородсодержащего материала. , . Наша' ТУ № 21656/39 (Серийный ' . 21656/39 ( № 566-281) описал процесс, в котором тяжелые нефтяные масла и смолистые остатки, особенно такие, которые содержат асфальтовые вещества, очень быстро нагреваются в (контролируемых условиях на поверхности) из пористого материала26, поддерживаемого при температурах, лежащих между 40 Вт и 600°С, предпочтительно от 470 до 550°С. Скорость подачи и другие условия таковы, что на каждом из трубопроводов образуется только масляная пленка, при этом дистилляты содержат высокую долю углеводородов, кипящих в получен диапазон газойля и минимальная добыча бензина. . 566-,281) , ( ( - main26 . 40W 600' .. 470'550' . , , - . В нашей спецификации № 662,/41 (серийный . 662,/41 ( № 566, 282) мы показали, что влияние тепла на нефтепродукты или, альтернативно, скорость реакции в таких случаях может быть значительно увеличена за счет добавления холловских качеств некоторых катализаторов, как там определено и описано. ..566, 282) - ' -4 .. . Было заявлено, что этот процесс пригоден для использования и не подходит для преобразования тяжелого топлива в газойль и бензин с образованием только газа и кокса. . - / ' . / - . Мы обнаружили, что путем соответствующего выбора исходного хлорсодержащего сырья и соответствующего поддержания реакции, эти масла могут быть использованы не только для производства масел с высоким дизельным индексом, но и для производства масел с высоким дизельным индексом. упомянутых в наших упомянутых спецификациях, но также и для производства углеводородов, которые кипят выше уровня нефти и которые обладают хорошими смазочными свойствами. Некоторые смолистые продукты также производятся согласно изобретению. Дальнейшее исследование этих процессов показало, что в целом шихты, состоящие из углеводородов парафинового характера или в которых такие углеводороды преобладают, имеют тенденцию в основном превращаться в газойли, в то время как тяжелые углеводороды, в которых присутствуют парафиновые тела, имеют тенденцию к превращению в газойли. не преобладают, такие как, например, продукты преимущественно нафлитенового, ненасыщенного или сложного характера, включая соединения ароматической природы, имеющие тенденцию при подходящих условиях превращаться в смазочные масла. W5e ' : ' - (. ' , . , ', ' . : 55 . , 6(0 - . ' - , - - , , -' , , - . В общем, можно сказать, что так. последние . происходят в -ложь, в основном нет. в 70 природных образцах вазелина, а скорее в таких продуктах, как, например, крекированные остатки, такие как ВИЧ, подвергшиеся химическому воздействию. Продукты серы здесь и далее называются «гидроуглеродами» 76 (если застоявшийся газ желательно выбрать не только загрузочный источник , но и условия реакции, чтобы способствовать образованию и существованию масел. имеющий 80 смазочных свойств. Из этих условий наибольшее значение имеет температура реакции, но и другие факторы, такие как скорость подачи и размер отдельных капель шихты, особенно в отношении размера и теплопроводности комков. Немаловажное значение имеют также материал поверхности и скорость удаления продуктов реакции из нагретой зоны. , . . - . 70 ) , , : . ' 76 ( [ . - - . 80 . , , ' 8fi , , 90 . Мы обнаружили, что желаемая конверсия углеводородов указанных типов происходит в условиях нормального давления, при температурах от 400 до 95°С, причем предпочтительная температура составляет 430-440°С. обнаружил, что, как правило, самая низкая температура, при которой протекает реакция, дает наибольший выход из 100 желаемых углеводородов; в качестве катализаторов или ускорителей, указанных в нашей спецификации № i627141 (серийный № ; , 400 95 4G0 ., 430'-440' .), , 100 .; . i627141 ( . 566.282) увеличивает эффект тепла и тем самым позволяет использовать относительно низкие температуры. использование большего количества таких катализаторов, как правило, оказывается выгодным. 566.282) - ] , . ; o1ne0 _ 67,420 5 . . Таким образом, можно видеть, что настоящее изобретение отличается от изобретений, описанных в наших предшествующих описаниях, использованием более низкой температуры и выбранного зарядного запаса, при этом другие условия остаются по существу теми же самыми. . ., . Установлено, что превращение t10 углеводородов указанного вида в масла, обладающие смазочными свойствами, происходит в условиях, вызывающих максимальное суммарное образование дистиллята и минимальное образование газа. При оптимальных условиях бензин практически не образуется, и даже доля газойля, кипящего при температуре ниже 300°С, очень мала. Таким образом, несколько предварительных экспериментов, в которых измеряется общее количество дистиллята и газа, полученных из любого конкретного исходного сырья в различных условиях, позволят легко определить наилучшие условия для получения максимального выхода желаемых продуктов из этого сырья. t10 ' . ( 300 . . & . 26 . Таким образом, нетрудно определить оптимальные условия для любого конкретного зарядного устройства, хотя условия эксплуатации могут меняться. Конечно, можно варьировать в разумных пределах в зависимости от типа или типов желаемых смазочных углеводородов. , ,-, . ( . Дистиллят, полученный согласно настоящему изобретению, может содержать гидрокарбоны! различных типов или диапазонов кипения, и они, конечно, могут быть разделены подходящими способами, такими как, например, перегонка или экстракция растворителем, например, фурфуралом или тому подобным. hlydrocar86 ! , , , . 10 Таким образом, настоящее изобретение состоит. В частности, при производстве смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, путем подвергания углеводородов указанного типа термообработке при температуре 45°С, как описано в любом из наших предшествующих технических условий, но при температурах, находящихся по существу между 400°С. и 460°С, предпочтительно от 430°С до 440°С. l0 . , . , 45i . . 400' 460' . 430'-440 . Кроме того, согласно изобретению было обнаружено, что усовершенствованный способ приводит к образованию а. новый тип смолистых продуктов и вазелина, которые получаются в виде остатка при перегонке смазочного масла, образующегося в результате этого процесса. Смолы и желе можно разделить удобными способами, например, с помощью растворителей, и смолу можно либо использовать как таковую, либо перерабатывать для превращения в углеводороды смазочного эфира эфира. Кроме того, было обнаружено, что такие углеводороды обычно относятся к группе . удельный вес на 5% выше, чем у тех, которые получаются при первой обработке, а промежуточное образование и разделение этих смолистых продуктов можно использовать в качестве удобного средства для производства таких более тяжелых смазочных масел. Можно добавить, что 70 мы обнаружили, что в исходном заряде содержится меньше пара-фильнио. , , . dis5. . , , -.. , . . . $5 , , . 70 - . Чем больше запасов, тем больше будет производство смол. , - . Не ограничивая тем самым изобретение, можно сказать, что остаток, обычно получаемый жидкофазным крекингом, в целом подходит для использования в качестве углеводородов указанного типа. , . Природу конечного продукта можно до 80% контролировать путем изменения давления для любой заданной температуры в пределах установленного диапазона. Легко увидеть, что снижение давления будет иметь тенденцию вызывать более быстрое испарение и сокращать время, в течение которого шихта подвергается воздействию, тогда как повышение давления будет иметь обратный эффект. 80 . 85 , - . Отсюда следует, что, хотя указанный диапазон температур является предпочтительным для операций, выполняемых при нормальном давлении, может оказаться, что использование давлений выше или ниже нормального (например, при увеличении использования газа-носителя) потребует 95 использование температур, которые приближаются к указанному диапазону, но выходят за его пределы. 90 , .( ) 95 , . Как было показано в наших вышеупомянутых технических описаниях, описанные там и заявленные способы производятся на основном газойле без существенного крекинга, что связано с коротким временем, в течение которого продукты подвергаются воздействию температуры реакции. Поскольку согласно настоящему изобретению обработку проводят в аналогичных условиях, но при более низкой температуре, из этого следует, что настоящий способ также характеризуется отсутствием существенного растрескивания. Именно в этом отношении, среди прочего, настоящий способ отличается от других предшествующих способов, таких, например, как раскрытый в Спецификации Доннелли для США. , 100 - , . 105 . , . . - 110 , ., , ' № 2114416. 115 Чтобы облегчить понимание изобретения; Несколько примеров того, как это можно осуществить, теперь будут приведены только в качестве иллюстраций: ПРИМЕР . 1210. Остаток от жидкофазной очистки смешанной нефти с пониженным содержанием щелочи (Тийнидад) (.. 1.076) был уменьшен путем долива до 75% путем вес, чтобы предотвратить мигающий эффект низкокипящих углеводородов. Экстракция фурфуралом в три стадии по 100%, 50% и 50% его объема показала, что он содержит 10% парафиновых углеводородов. Удельная плотность после топпинга - 1,101 и 130,06,420. В качестве катализатора или ускорителя использовали металлический висмут в соответствии с нашим предшествующим техническим заданием № 5627/41 (серийный . 2,114,416. 115 ; , : . 1210 () (.. 1.076) 75% . 100%, 50% 50% , . 10% . - , 1.101 130 o6,,420 . 5627/41 ( № 566282). Один грамм мелкоизмельченного металлического висмута смешивали с 200 гр. исходного остатка и распыляли при скорости 2 сек. в минуту по 200 гр. С, (куски окуса, нагретые до температуры 470 С в процессе перегонки: сосуд. Полученный дистиллят использовали в качестве катализатора или ускорителя. Одну часть этого дистиллята смешивали с 300 г. восстановленного остатка и эту загрузку распыляли на слой кусков кокса диаметром около одной трети дюйма, которые находились в сосуде, нагретом свинцовой ванной до температуры 445°С. . 566,282). 200 ,. - 2 . 200 . ,( - 47O . . : . , , . .) . 300 . . 445 . измеряется в большом отведении. Ставка платы(д ва-с 1 ц..в минфте нАд тле тфатал 1ст Фракция 2-я,,3-я,,4-я., (1 Этесиднуун вес кокса составлял 150 гр., 20 высота слоя экокса в сосуд размером 2 дюйма. После каждых 60 гр. После добавления шихты кокс дистиллировали и через сосуд пропускали углекислый газ со скоростью = 25 куб.см. в минуту, чтобы увеличить поток пара. - - Выход был следующим: Дистиллят 64% по массе 1,01 32% 30 Газ около 1% Потери, 3% Дистиллят доводили до 300°С и получали 4% дистиллята. Остальное было подвергнуто паровой перегонке. остались три 35 отдельных фракции и остаток (: -. - 30% от объема дистиллята 46%.,...,, - 10%.......... . . ( - 1 .. 1ist 2nd,, 3rd,, 4th., (1 150 ., 20 2 . 60 . , ' 25 . , ;. - - - .: 64% .. 1.01 32% 30 1% ,, 3% 300 . 4% . . 35 ' (: -. - 30% 46%.,...,, - 10%.......... м) 14%....... ) 14%......... Четыре фракции были освобождены от ненасыщенных продуктов серной кислотой 87%, что уменьшило их объем на 20%, а затем довели до 300°С. Остатки фракций №№ 1, 2 и 3 оказались смазочными маслами и составили около 25% по весу от исходного восстановленного остатка, в то время как дис50% илляты из топпинга представляли собой газойли. 87% 20% 300 . . 1, 2 3 - 25% , dis50o . . Остаток, полученный в четвертой фракции, представлял собой смолу хорошего внешнего вида, которая, как было обнаружено, растворима в гексане и бензоле. . . ПРИМЕР . . Загрузка представляла собой мгновенный остаток от крекинга смешанной восстановленной нефти из Тринидада, . гр. , . . 1
.042. Аналогичная экстракция фурфурола, упомянутая в примере 1, показала 25% парафиновых углеводородов. .042. 1 25% . В этом эксперименте теплоноситель состоял из 50 фунтов. кокса (диаметром от - до -), который находился в железном барабане диаметром фута и длиной 7 футов и который вращался со скоростью 4 об/мин. Кокс нагревали до температуры 430-440°С, а шихту, предварительно нагретую до 1800°С и без катализатора, давали капать из трубки с отверстиями и размещали внутри барабана. Расход сырья составлял галлоны на единицу. час. Вакпуры пропускались через . конденсатор. 50 . (- -" ), , . 7ft. , 4 ... 430 -440 . , 1.800 ., , , ., . . . Выход составил: 92% дистиллята, 6% кокса, 2% газа и потери. :92%' 6% 2% . Длистиллы обрабатывали путем смешивания с 66%, 22% и 22% растворителя. 66%, 22% 22% . Верхний слой после отгонки растворителя 80 (39 мас.% от загрузки) подвергали фракционной перегонке: 80 , 39% , : 4% кипятят при температуре ниже 200 С-. 4% 200 -. 2%
нагревается при температуре 200-230 С. ' 200-230 . 8%.., 230-300 к.д. 1. 8%..,, 230-300 .. 1. '9,7 85 9%,,,, 300--350 ... 33,6-7%,,,, 3,5,0-400 С. '9.7 85 9%,,,, 300--350 . .. 33.6 7%,,,, 3.5,0-400 . 9% был вазелин. 9% . Нижний слой, после перегонки! растворитель также подвергали фракционной перегонке: , . ! . : 9% варится при температуре 210-300 С. 9% 210-300 . 13%.,, 300-350 1-0%,.,, 350-365 Смазочный материал 95 10%.,... 36'5-374 Смазочный запас 19%/ был твердым,пластичным.шинв повод. 13%.,, 300-350 1-0%,.,, 350-365 95 10%.,.. 36'5-374 19%/ , ,. . ПРИМЕР . . Некоторое количество смолы, полученное как 100, описанное в примере 1, собирали для повторного использования и обрабатывали катализатором висмута в тех же условиях, что и условия, указанные в примере 1, но без перемешивания кокса, чего и не ожидалось. образовалось бы столько кокса. 100 1 ] -, ; . . Температура, измеренная в свинцовой ванне, составила 435°С. , 435 0. Выход был следующим: Нефтяной дистиллят - 93% по весу. 110 -,ке - - 2% Газ - - - 10 мл/л порции. : - 93% 110 -, - - 2% - - - 10 / . Дистиллят подвергали повторной перегонке, когда следующие три фракции были перегнаны: - 11,5 367,420 1-я фракция 2-я, 3-я, - - 4% - - 85% - - 11% по объему, кипящие ниже 300°С. - : - l1.5 367,420 1st 2nd,, 3rd,, - - 4% - - 85 % - - 11% 300 0.. ,,, от 300°С0.-41.0°С. ,,, 300'0 C0.-41.0o . , остаток. , . Ион № 2 потерял 20% объема при нагревании с 87% сульфидной кислоты и затем стал смазочным маслом, тогда как фракция № 3 представляла собой смолу. (68 экз. .; . 2 20% 87% ']- - , , - . 3 . (68 . Смазочное масло получали из 100 г. смолы. 1)00 . . [0 ПРИМЕР . [0 . Исходный остаток фракционировали для получения репрезентативной тяжелой фракции и фракции, кипящей при температуре 360°С. 360' . до 370°С обрабатывали согласно изобретению и способом, описанным в примере . Шихта имела удельный вес 1,008 а-дл, выход дистиллята составлял 99% по массе; Образовалось очень мало или вообще не образовывалось никакого газа, а объем полученного газа составил 3 мл. за 1 куб.см. заряжать. 370 . 16 . 1.008 - 99% ; ' ' 3 . 1 . . Дистиллят имел начальную температуру кипения 250°С и удельный вес 1,005. 4% по массе дистиллята, кипящего при температуре ниже 300°С. 250 . 1.005. 4% 300 . Остаток от этой перегонки теряет: : 6% 'по объему при обработке 87% серной кислотой и, как было установлено, представляет собой . Смесь смазочных масел, которую можно разделить путем фракционирования и экстракции растворителем на различные смазочные масла. 6% ' 87% . ' , . в целом составляет примерно 90% массы шихты. . 90/% . Теперь подробно описав и выяснив природу нашего упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть осуществлено. мы заявляем об этом. мы претендуем на следующее: 1. Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, в котором углеводороды указанного вида подвергают термической обработке, как описано в любой из технических условий №№ 21656/139 (Серийный номер. -- .. . . - :1. . 21656/139 (- . 566,281) или 5627/41 (серийный номер 566282), но при температурах, лежащих в основном между 400 и 460°С (, предпочтительно между 430° и 440°С). 566,281) 5627/41 ( . 566,282) . )- 400- 460{ (., - . 430" 440' . 2. Способ производства смазочных масел или нефти. продукты, обладающие улучшающими свойствами, по п.501, в которых дистиллят собирают и разделяют на желаемые фракции подходящими способами, такими как повторная перегонка, перегонка с водяным паром, экстракция растворителем и т.п. 2. . ), . 50 1 , -, , . 3.
5.5 Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазывающими свойствами, по п.2, включающий стадию отделения смолистого продукта и/или вазелина от дистиллята. 60 4. Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, обладающих смазочными свойствами, по любому из предшествующих пунктов, в котором конверсия смолы, продукт, полученный в результате процесса, отделяют и повторно обрабатывают в соответствии со способом , как для получения дальнейшего смазочного масла. - 5.5 2 / . 60 4. ' , , 65 - ,. 5.
Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, имеющих 70 смазочных свойств, по существу, как описано со ссылкой. т, любые примеры. : 70 ; .. . , . 6.
Способ производства смазочных масел или нефтепродуктов, имеющих 75 смазывающих свойств, по существу таких, как описано. 75 , . 7.
Смазочные материалы: масла или другие нефтепродукты, полученные по способу, конкретно описанному и установленному здесь. : 80 . Датировано 29 декабря 1942 года. 29th , 1942. Для заявителей: . & ., зарегистрированные агенты по аренде палаток, , 1.03, , , ..2. , . & ., -Ch1artered -. , , 1.03, , , ..2. Лимингтон Спа: напечатано издательством для канцелярии Его Величества, 1945 год. : ' , .-1945.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 04:07:56
: GB567420A-">
: :
567421-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567421A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявления: январь. 19; 1942. № 743/42. : . 19; 1942. . 743/42. 567,421 Полная спецификация слева: январь. 18, 1943. 567,421 : . 18, 1943. Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования теплообменных устройств или относящиеся к ним Мы, КЛИФФОРД СТЮАРТ СТИДМАН, британский подданный, 24, Киддерминстер-роуд, Бриджуорт, Шропшир, и ИМПЕРИАЛ КИХЕМИКАЛ ИНДАСТРИС ЛИМИТЕД, британская компания, Имперский химический дом, Миллбанк, Лондон, '..1 , настоящим заявляем, что суть данного изобретения заключается в следующем: Настоящее изобретение относится к теплообменным устройствам такого типа, в которых верхние отсеки соединены между собой через матрицу, содержащую сборку тонкостенных трубчатых элементов, расположенных бок о бок, причем элементы определяют два наборы проходов, идущих под прямым углом друг к другу в чередующейся или другой равномерной последовательности. Изобретение применимо к таким устройствам, которые спроектированы или приспособлены для осуществления теплообмена между ними. две жидкости или две газообразные жидкости или между жидкостью и газообразной жидкостью. , , , 24, , , , , 5British , , , , '..1, : - . . : . Обычно в теплообменных устройствах упомянутого типа трубчатые элементы располагаются на требуемом расстоянии друг от друга путем вставки концов элементов через отверстия, образованные в головной пластине или т.п. Теплообменники, сконструированные таким образом, имеют недостатки, заключающиеся в том, что требуется большая осторожность для обеспечения достаточной точности расположения и размеров отверстий в головной пластине, а также для обеспечения надежного и герметичного соединения каждого элемента с головной пластиной. , особенно когда процесс соединения включает пайку твердым припоем и т.п. , . , , . Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного теплообменного устройства описанного типа, в котором вышеупомянутые недостатки преодолеваются простым и эффективным способом. . В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем усовершенствованное теплообменное устройство описанного типа, в котором трубчатые элементы расширены в поперечном направлении рядом с их концами и собраны бок о бок с расширенными частями соседних элементов, находящихся в взаимном контакте и надежно соединенных. вместе в герметичном отношении, при этом верхний отсек или его часть надежно соединены в герметичном отношении к этим частям концов элементов [Цена 1-], которые не находятся во взаимном контакте. -- , ' [ 1-] . . Величина расширения концов 55 трубчатых элементов определяется необходимым расстоянием между элементами и ограничивается механическими свойствами конкретного металла или сплава, из которого они изготовлены. Предпочтительно, чтобы указанные элементы были усилены изнутри гофрированными элементами, которые закреплены внутри элементов в контакте с их боковыми стенками, при этом один гофрированный элемент проходит через более узкую промежуточную часть элемента, а более широкий гофрированный элемент вставляется в каждую расширенную часть элемента. концы, причем гофры в каждом случае проходят продольно элементов. Предпочтительно также, чтобы элементы были снабжены слоем высокотемпературного припоя или тому подобного между поверхностями, которые должны быть соединены вместе до или во время операции сборки, и соединение 75 является таковым. достигается путем нагрева собранных элементов и промежуточного слоя до температуры, достаточно высокой для соединения элементов между собой. 55 , . , 65 , ,, . - ' ' - , 75 . . При желании верхний отсек или его часть могут быть прикреплены 80 к собранным элементам, по существу, одновременно со склеиванием элементов вместе путем создания слоя указанного припоя между указанным отсеком или его частью и этими 85 частями элементов. к чему оно относится, быть привязанным. 80 , 85 , . Один вариант осуществления нашего изобретения проиллюстрирован на прилагаемых чертежах, на которых фиг. 1 представляет собой вид спереди теплообменного устройства в соответствии с настоящим изобретением. , 1 . Рисунок 2 представляет собой а. вид в перспективе частично сформированного трубчатого элемента теплообменного устройства 95, показанного на рисунке 1. 2 . 95 1. Фигура 3 представляет собой вид в перспективе с частичным разрезом 6f элемента теплообменного устройства, показанного на фигуре 1. 3 - 6f 1. Фигура 4 представляет собой вид в перспективе матрицы теплообменника 100, содержащей элементы, показанные на фигуре 3. 4 100 3. - Как показано на чертежах, трубчатый элемент F1 для матрицы теплообменника формируется путем складывания тонкого листового металла до 105 формы трубы 2 однородного прямоугольного поперечного сечения 567,421, имеющей фиксирующее соединение 3. Упомянутый листовой металл может обычно содержать листовую медь или медный сплав и покрываться с обеих сторон относительно тонким слоем припоя, серебряного припоя и т.п. Открытые концы 4 указанной трубки затем расширяются в поперечном направлении, так что их ширина увеличивается по отношению к промежуточной части 5 трубки. Армирующий элемент 6 из гофрированного листового металла, амплитуда или общая ширина гофров которого соответствует внутренней ширине промежуточного участка 5 трубки, вставлен в указанный участок, и гофрированные полосы 7, амплитуда гофров которых соответствует внутренней ширине расширенных концов 4, вставлены внутрь указанных концов. Гофры в каждом случае проходят продольно трубчатому элементу. Множество таких трубчатых элементов собраны рядом друг с другом, как показано на рисунке 3, при этом расширенные концы соседних элементов находятся во взаимном контакте, а элемент 9 из гофрированного листового металла зажат между промежуточными частями 5 каждой пары элементов. . - , -F1 105 2 cross567,421 - 3. , , . 4 , 5 . 6 5 , 7, 4, . . -- 3 , 9 5 . Собранные элементы зажимаются в приспособлении (не показано) и затем нагреваются в неокисляющей атмосфере до температуры, достаточно высокой для расплавления слоя припоя. После охлаждения фиксирующие швы 3 и контактирующие поверхности концов соседних трубчатых элементов скрепляются герметично, а гофрированные элементы внутри и между трубчатыми элементами прочно закрепляются на месте. ( ) - . , - 3 - , . Затем коллекторные резервуары 8 прикрепляются к каждому концу собранной матрицы, при этом размеры указанных резервуаров таковы, что они скользят по матрице, к которой они прикрепляются посредством пайки или тому подобного. 8 , , . Хотя мы описали в качестве примера один способ реализации нашего изобретения, описанный способ может быть модифицирован несколькими способами, не выходя за рамки изобретения. Например, элементы и связанные с ними гофрированные элементы могут содержать алюминий или алюминиевый сплав и могут быть покрыты алюминиевым сплавом, имеющим более низкую температуру плавления, например сплавом алюминия/кремния, при этом сплав с более низкой температурой плавления образует слой пайки. металл, упомянутый выше. Если используются такие элементы из алюминия или алюминиевого сплава, операцию нагревания осуществляют в обычной атмосфере печи, и предпочтительно использовать подходящий флюс. Кроме того, трубчатые элементы могут быть сформированы любым удобным способом, например, путем формирования цельнотянутых трубок круглого или другого поперечного сечения и последующей деформации таких трубок до требуемого поперечного сечения. Кроме того, гофрированные армирующие элементы могут быть заменены другими подходящими армирующими средствами. , . , 50 , , / , . , , 60 . - . , - . Опять же, коллекторные резервуары могут быть расположены на собранных элементах перед соединением 70 упомянутых элементов вместе, так что коллекторные резервуары крепятся к сборке в той же операции нагрева, которая связывает сборку элементов с образованием матрицы. Вместо нанесения припоя 75 в виде слоя на элементы матрицы или между ними собранные элементы можно соединить вместе путем погружения в ванну с расплавленным припоем в соответствии с методом, описанным в 80 спецификации нашего одновременно рассматриваемого документа. номер заявки;. 12704141 (зав. № 567;286). , 70 , . 75 - 80 - ;. 12704141 ( . 567;286). или могут быть соединены мягкой пайкой известным способом. . Датировано 19 января 194 года?. 19th , 194?. Э. А. БИНГЕН, адвокат, советник заявителей. . . , ,6itor . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования теплообменных устройств или относящиеся к ним. Мы, КЛИФФОРД СТЮАРТ СТИДМАН, британский субъект, 24, Киддерминстер Роуд, Бриджнорт, Шропшир, и , британская компания, , , , SW1, настоящим заявляем о сущности этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет конкретно описано и подтверждено в следующем заявлении: его изобретение относится к теплообменным устройствам такого типа, в которых отсеки коллектора соединены между собой. через матрицу, содержащую сборку тонкостенных трубчатых элементов, расположенных рядом друг с другом, при этом элементы образуют два набора проходов, проходящих под прямым углом друг к другу в чередующейся или другой однородной последовательности. Изобретение применимо к таким устройствам, которые спроектированы или приспособлены 10 для осуществления теплообмена между двумя жидкостями или двумя газообразными средами или между жидкостью и газообразной жидкостью. , , B3ritish , 24, , , , , , , , , ..1, , - : , - . 10 . Фактически в теплообменных устройствах упомянутого типа трубчатые элементы располагаются 110 на требуемом расстоянии друг от друга путем вставки концов элементов через отверстия, образованные в головной пластине или т.п. Теплообменники, сконструированные таким образом, имеют недостатки, заключающиеся в том, что требуется большая осторожность, чтобы обеспечить достаточную точность расположения и размеров отверстий в пластине коллектора, а также гарантировать, что каждый элемент надежно соединен в непроницаемом для жидкости 6 соединении с коллектором. пластину, особенно когда процесс соединения включает пайку твердым припоем или подобное. Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного теплообменного устройства описанного типа, в котором вышеупомянутые недостатки преодолеваются простым и эффективным способом. В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем улучшенное теплообменное устройство описанного типа, в котором трубчатые элементы расширены в поперечном направлении рядом с их концами и собраны бок о бок с расширенными частями соседних элементов во взаимном контакте и надежно. скреплены между собой в непроницаемом для жидкости отношении, при этом верхний отсек или его часть надежно закреплены в непроницаемом для жидкости отношении к тем частям концов элементов 26, которые не находятся во взаимном контакте. Величина, на которую края трубчатых элементов Расширение определяется необходимым расстоянием между элементами с учетом ограничений механических свойств конкретного металла или сплава, из которого они изготовлены. , 110 . . 567,421 6 , , . . -- o20 , ' - 26 - , - -. Предпочтительно продольные размеры горловин трубчатых элементов между расширенными концами и промежуточной частью ограничены до минимума, соответствующего сохранению достаточной прочности в формованных элементах. Предпочтительно также упомянутые элементы усилены изнутри гофрированными элементами, которые закреплены внутри элементов в контакте с их боковыми стенками, при этом один гофрированный элемент проходит через более узкую промежуточную часть элемента, а более широкий гофрированный элемент вставлен в каждую из расширенные концы, причем гофры в каждом случае проходят продольно элементов. Предпочтительно также, чтобы элементы были снабжены слоем высокотемпературного припоя или тому подобного в качестве промежуточного слоя между поверхностями, подлежащими соединению вместе до или во время операции сборки, и соединение достигается путем нагрева собранных элементов и промежуточного слоя до температуры достаточно высокая, чтобы скрепить элементы вместе. При желании верхний отсек или его часть могут быть соединены с собранными элементами по существу одновременно со склеиванием элементов путем создания слоя указанного припоя между указанным отсеком или его частью и теми частями элементов, к которым это должно быть связано. . t0 , 46 , . - - , . - . Один вариант осуществления нашего изобретения проиллюстрирован чертежами, сопровождающими предварительное описание, на которых На фиг.1 показан вид спереди устройства теплообмена и подвески в соответствии с настоящим изобретением. 70 Фигура 2 представляет собой вид в перспективе частично сформированного трубчатого элемента теплообменного устройства, показанного на фигуре 1. 1 & . 70 2 1. На рисунке 3 представлен вид в перспективе с частичным разрезом элемента теплообменного устройства 7Т, показанного на рисунке 1. 3 - 7T , 1. Фигура 4 представляет собой вид в перспективе матрицы теплообменника, содержащей элементы, показанные на фигуре 3. 4 3. - Как показано на чертежах, трубчатый элемент 80 1 для матрицы теплообменника формируется путем складывания тонкого листового металла с образованием трубки 2 однородного прямоугольного сечения, имеющей фиксирующее шовное соединение 3. Упомянутый листовой металл можно удобно использовать в качестве 85. - , 80 1 2 - 3. - 85. Это листовая медь или медный сплав, покрытая с обеих сторон относительно тонким слоем припоя, серебряного припоя и т.п. - Открытые концы 4 указанной трубки затем расширяются в поперечном направлении, так что их ширина увеличивается на 90° относительно промежуточной части 5 трубки. , , . - 4 , 90 - :5 . Армирующий элемент 6 из гофрированного листового металла, амплитуда или общая ширина гофров которого соответствует 95 внутренней ширине промежуточного участка 5 трубки, вставлен в указанный участок, и гофрированные полосы 7, амплитуда гофров которых равна 95. соответствует внутренней ширине 100 расширенных концов 4, вставленных внутрь указанных концов. Гофры в каждом случае проходят продольно трубчатого элемента. Множество таких трубчатых элементов собраны рядом друг с другом, как показано на фиг.3, при этом расширенные концы соседних элементов находятся во взаимном контакте и с элементом 9 из гофрированного листового металла. зажаты между промежуточными частями 5 каждой пары из 110 элементов. Собранные элементы зажимаются в приспособлении (не показано), а затем нагреваются в неокисляющей атмосфере до температуры, достаточно высокой для плавления слоя 6f припоя. При охлаждении 115 фиксирующие швы 3 и контактирующие поверхности концов соседних трубчатых элементов герметично соединяются, а гофрированные элементы внутри и между трубчатыми элементами прочно 120 фиксируются на месте. 6 95 5 , 7, 100 4, . -- 3 , 9 5 110 . ( ', - 6f . , 115 - 3 - , 120 . Напорные резервуары-8 затем прикрепляются к каждому концу собранной матрицы, причем размеры указанных резервуаров таковы, что они скользят по матрице, к которой они прикреплены посредством пайки или тому подобного. - 8 , 12b . Хотя мы описали в качестве примера один способ реализации нашего изобретения, описанный способ может быть модифицирован несколькими способами без выхода за объем изобретения. Например, элементы и связанные с ними гофрированные элементы могут содержать алюминий или алюминиевый сплав, а 6 может быть покрыт алюминиевым сплавом, имеющим более низкую температуру плавления, например алюминиево-кремниевым сплавом, при этом сплав с более низкой температурой плавления образует слой припоя. упоминалось выше. Если используются такие элементы из алюминия или алюминиевого сплава, операцию нагревания осуществляют в обычной атмосфере печи, и предпочтительно используют подходящий флюс. Кроме того, трубчатые элементы могут быть сформированы любым удобным способом, например, путем формирования цельнотянутых трубок круглого или другого поперечного сечения и последующей деформации таких трубок до требуемого поперечного сечения. Кроме того, гофрированные армирующие элементы могут быть заменены другими подходящими армирующими средствами. , ex567,421 . , , 6 , , . , , . - . , . Опять же, гофрированные элементы, расположенные между промежуточными частями пар трубчатых элементов, могут быть заменены другими подходящими элементами вторичной излучающей поверхности. Так, например, каждый трубчатый элемент может быть снабжен множеством кольцевых ребер, установленных на промежуточной части трубки между расширенными концевыми частями; такие ребристые элементы предпочтительно монтируются на трубке до расширения концов. , . ; . Опять же, коллекторные резервуары могут быть расположены на собранных элементах перед соединением указанных элементов вместе, так что коллекторные резервуары прикрепляются к сборке в той же операции нагрева, которая связывает сборку элементов с образованием их матрицы. Вместо нанесения слоя припоя на элементы матрицы или между ними собранные элементы могут быть соединены вместе путем погружения в ванну с расплавленным припоем в соответствии со способом, описанным в описании нашей одновременно рассматриваемой заявки № 12704/41 (серийный номер 567,286), или могут быть соединены мягкой пайкой известным способом. , , . - . 12704/41 ( . 567,286), -, . Теперь, подробно описав и выяснив природу нашего упомянутого изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано,
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-19 04:07:59
: GB567421A-">
: :
567422-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB567422A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявления: август. 26, 1942. № 12014/42. 567, 422 : . 26, 1942. . 12014/42. 567, 422 Полная спецификация принята: февраль. 14, 1945. : . 14, 1945. 1
Идентификатор. мкр. Ли неном иль; . (11V ( 12 9 января 1946 г.) Усовершенствования в производстве нитромочевины или в отношении него «Усовершенствования в производстве нитромочевины или в отношении него , . I1. { ]) ., корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, расположенная в Уилмингтоне, Делавэр, Соединенные Штаты Америки, и ЧАЛЕС ПЮИЛЬИР САРХ, А' Гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Норт-Колумбия-Стрит, 24, Вудбери, в графстве Глостер и штате Нью-Джерси, настоящим заявляем о характере этого изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, быть конкретно описано и установлено в следующем утверждении: . . ; . (11V ( 12 9 1946 " , . I1. { ]) ., , -, , ( , . ', ' , 24, , , , , :- Настоящее изобретение относится к производству нитромочевины и имеет своей основной целью создание улучшенного и упрощенного способа его получения. их производство. . . Дальнейший объект; являются обеспечение процесса, который не обязательно проводить при очень низких температурах, и обеспечение процесса, дающего улучшенные выходы и продукт повышенной стабильности и чистоты. Согласно настоящему изобретению способ производства нитромочевины включает кристаллизацию из среда для кристаллизации карбоновых кислот, нитромочевина, полученная дегидратацией нитрата м
Соседние файлы в папке патенты