патенты / 22648

849534-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB849534A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 849,S34 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 5 февраля 1958 г. 849,S34 5, 1958. № 3749158. . 3749158. - \ g1// Заявление, поданное в Соединенных Штатах Америки 26 февраля 1957 г. - \ g1// 26, 1957. Полная спецификация опубликована 28 сентября 1960 г. 28, 1960. Индекс. при приемке: -классы 72, D3G(:2A1:7H2); и 83(1), ФЛД. . : - 72, D3G(:2A1:7H2); 83(1), . Международная классификация: -B22d. С21б. : -B22d. C21b. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Метод и оборудование для литья черных металлов. Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: Саут-Дирборн-стрит, 38, город Чикаго, штат Иллинойс, Соединенные Штаты Америки. , настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - - , , , , 38, , , , , , , , : - Данное изобретение относится к совершенствованию технологии литья черных металлов. Более конкретно, изобретение относится к средствам контроля или поддержания температуры расплавленного черного металла во время его заливки в форму. . , . Настоящее изобретение обеспечивает способ разливки расплавленных средне- и низкоуглеродистых сталей, в том числе закаленных, расслабленных и полуспокойных сталей, который включает введение расплавленного металла из ковша в промежуточный промежуточный промежуточный продукт, введение контролируемого количества газа с высоким содержанием кислорода, содержащего по меньшей мере 80 % кислорода в пространство над поверхностью металла в промковше, чтобы экзотермическое тепло окисления, образующееся таким образом, обеспечивало, по крайней мере, часть тепла, необходимого для поддержания металла в промковше при заданной температуре разливки, не оказывая вредного воздействия на состав стали. и заливаем металл в форму. , , , , 80% , . Настоящее изобретение также предлагает разливочное устройство, включающее промежуточный промежуточный промежуточный промежуточный лоток, приспособленный для приема на одном его конце расплавленного металла из ковша, сопло в основании промежуточного ковша на противоположном его конце для заливки расплавленного металла в форму. и средство для направления множества потоков кислорода на поверхность расплавленного металла в разнесенных точках вдоль промковша для окисления поверхности металла в промковше и поддержания заданной температуры разливки металла, разливаемого в форму. , - , , . В сталеплавильном производстве общепринятой практикой является разливка расплавленного металла непосредственно из ковша в изложницы. Однако в качестве альтернативной процедуры технология, известная как разливка в промковше или корзине, при некоторых обстоятельствах дает явные преимущества. . , [ , . В соответствии с последней процедурой используется промежуточный разливочный резервуар или промковш, в который расплавленный металл поступает из ковша и выгружается в формы. , . Предлагаются также различные схемы непрерывной разливки металлов, в которых между ковшом и кристаллизатором вставляют промковш или разливочную коробку. В соответствии с одним из таких устройств расплавленный металл выливается из ковша в промежуточный промежуточный продукт, который расположен над вертикальной водоохлаждаемой формой, имеющей желаемую конфигурацию и установленной с возможностью вертикального колебания. Расплавленный металл течет с контролируемой скоростью из промежуточного ковша в верхний конец формы, и предусмотрена возможность непрерывного извлечения отлитой формы с контролируемой скоростью из нижнего конца формы. , . , - . . При таком перекачивании расплавленного металла из ковша в промковш и из промковша в изложницу обычно весьма важно не допустить чрезмерного охлаждения расплавленного металла. , . Эта проблема потерь тепла является сложной при разливке черных металлов, особенно при непрерывной разливке. , . В попытке преодолеть тенденцию к пагубному охлаждению металла в промковше прибегали к различным методам, таким как предварительный нагрев промковша и использование горелок в ковше или промковше, но полностью удовлетворительного решения проблемы не было. до сих пор разрабатывался только с помощью таких средств. , . Соответственно, основной целью настоящего изобретения является создание средств для регулирования температуры разливки расплавленного металла в процессе литья. , . Другой целью изобретения является создание средств, позволяющих избежать чрезмерного охлаждения расплавленного черного металла в промковше или разливочной камере разливочного устройства. . Еще одной целью изобретения является создание способа передачи тепла расплавленному черному металлу в промежуточном устройстве непрерывного литья для борьбы с потерями тепла и обеспечения правильного течения металла в изложницу. -- -849,534 . Дополнительной целью изобретения является создание устройства для решения вышеизложенных задач. . Один вариант осуществления изобретения теперь будет описан вместе с прилагаемым чертежом, который представляет собой перспективный вид устройства, подходящего для осуществления настоящего изобретения, в сочетании с устройством непрерывного литья, при этом части конструкции отломаны, чтобы раскрыть внутреннюю конструкцию. , . Хотя в целях иллюстрации изобретение описано ниже с конкретной ссылкой на операцию непрерывного литья, следует понимать, что изобретение полезно в связи с другими процедурами литья, как упомянуто выше, и в других обстоятельствах, когда потери тепла должны бороться с ними при транспортировке расплавленного черного металла. , , , , , . При непрерывной разливке средне- или низкоуглеродистых сталей температура металла из ковша обычно находится в диапазоне 28000F. и 30000Ф. (от 15500С. до 16500С.). Для получения приемлемых результатов разливки важно, чтобы температура расплавленного металла на выходе из промежуточного ковша, т. е. когда металл вводится во входной конец литейной формы, была не менее 27500°С. (1500°С) и предпочтительно 2800°С. , 28000F. 30000F. ( 15500C. 16500C.). , , .. , 27500F. (15000C.) 28000F. (15500С.). Наличие горелок и изолирующего покрытия на промковше способствует замедлению потерь тепла из промковша, но при относительно низких или умеренных скоростях разливки, достижимых в настоящее время при непрерывной разливке простых углеродистых сталей в формы с большой площадью поперечного сечения, возникает серьезный нагрев. Проблема потерь по-прежнему стоит перед оператором. (15500C.). , , . В общих чертах настоящее изобретение решает эту проблему, осуществляя ограниченное окисление металла в промковше свободным кислородом, чтобы использовать преимущества экзотермической теплоты окисления для поддержания металла при надлежащей температуре разливки. , . Вместо обычного промежуточного ковша коробчатого типа в изобретении предпочтительно используется промежуточный промежуточный продукт удлиненного желобного типа, который обеспечивает более открытую металлическую поверхность для реакции с кислородом. Промежуточный промежуточный продукт расположен под небольшим наклоном, так что расплавленный металл может быть введен в один конец из ковша, а затем перетекать к другому концу промежуточного ковша и выгружаться через сопло или желоб в нижележащую форму. Во время течения расплавленного металла через промковш некоторое количество тепла предпочтительно подводится к металлу за счет направления пламени горелки на поверхность металла. Согласно изобретению часть дополнительного тепла подается путем введения свободного кислорода в пространство промковша над поверхностью металла и направления газа на поверхность металла, чтобы обеспечить ограниченное окисление металла, экзотермическое тепло реакции. Бенг достаточен, особенно в сочетании с теплом, подаваемым пламенем горелки, для предотвращения чрезмерного падения температуры расплавленного металла и, таким образом, 70 поддержания выходящего металла из выпускного отверстия промежуточного ковша при подходящей температуре разливки. - , - . , . . , , , , 70 . Как станет ясно из дальнейшего, неожиданный и неожиданный аспект изобретения заключается в том, что можно осуществить достаточное окисление металла для достижения желаемого контроля температуры без каких-либо вредных отклонений от желаемого конечного анализа металла. , 75 . Как показано на чертеже, один тип устройства, подходящего для осуществления настоящего изобретения, включает удлиненный резервуар 10 с открытым верхом, который можно назвать промежуточным устройством желобного типа. В целях сохранения тепла открытый верх промковша 10 закрывают изоляционным кирпичом или черепицей 85-11. На левом конце промежуточного ковша 10, как видно на чертеже, в плиточном покрытии предусмотрено отверстие 12, через которое может выливаться струя расплавленной стали 13 из ковша, фрагментарно обозначенного позицией 14. 90 Хотя показан наклонный ковш, зачастую удобнее использовать ковш с нижней разливкой. На противоположном или правом конце промежуточного устройства 10 предусмотрено нижнее разгрузочное отверстие или выпускной патрубок 95, 16, при этом подразумевается, что промежуточный продукт 10 расположен под небольшим наклоном вниз слева направо, как показано на чертеже, так что расплавленный металл, введенный в позицию 13, будет поступать самотеком к выпускному отверстию 100 16. Регулируемый стопор 17, расположенный у выпускного отверстия 16, проходит вверх через отверстие 18 в крышке плитки и выполнен с возможностью перемещения вверх и вниз посредством стопорного стержня 19, который шарнирно 105 соединен с рычагом управления 20, имеющим поворотный шарнир. установка на вертикальной опоре 21. , 80 10 - . , 10 85 11. - 10, , 12 13 14. 90 , . - 10 95 16 , 10 13 100 16. 17 16 18 -- 19 105 20 21. Очевидно, манипулируя внешним концом рычага 20 вручную или автоматически, выпуском расплавленного металла через 110 выпускное отверстие 16 можно управлять способом, хорошо известным в сталеплавильной промышленности. , 20, , 110 16 . Непосредственно под выпускным отверстием 16 промковша показан верхний открытый конец удлиненной вертикальной кристаллизатора 22 непрерывной разливки, имеющей 115 полость 23 кристаллизатора желаемой конфигурации поперечного сечения. 16 22 115 23 . В качестве источника тепла для поддержания температуры расплавленного металла во время его прохождения через промковш 10 предусмотрено множество горелочных устройств 24. 10, 120 24 . В этом конкретном случае две такие горелки 24 показаны на противоположных концах удлиненного промежуточного устройства 10, но следует понимать, что любое подходящее количество горелок 125 может использоваться по мере необходимости для удовлетворения требований конкретной установки. Как проиллюстрировано здесь, каждая горелка 24 состоит из удлиненной трубы или трубопровода 26 с загнутым вниз наконечником или соплом 27, проходящим в промежуточный промежуточный продукт 130 через отверстия 12 и 18, так что пламя направляется на поверхность средства настоящего изобретения, которое оно имеет. Было обнаружено, что температура металла из промковша может достигать от 50 до 1000°. , 24 10 125 . , 24 26 27 130 12 18 50 1000F. (26 до 550°С) выше, чем можно было бы получить при использовании только пламени горелки. (26 550C.) 70 . Вопреки тому, что можно было ожидать, также было обнаружено, что достаточное окисление металла может быть достигнуто для регулирования температуры, не вызывая каких-либо серьезных или недопустимых отклонений от желаемого конечного анализа металла в отлитом изделии. Реакции окисления включают окисление железа, марганца, углерода и, возможно, других элементов, таких как кремний и алюминий, если они присутствуют. Однако было обнаружено, что желаемое введение кислорода в промковш может быть успешно осуществлено при среднем падении содержания марганца всего на 0,02%, а не на 85, превышающем 0,06%, при любой данной плавке. Хотя не всегда происходит последовательное снижение содержания углерода в результате использования кислорода в промковше, наблюдаемая потеря углерода может варьироваться от 01% до 0,04%. Однако в случае низко- и среднеуглеродистых сталей это обычно не вызывает возражений и может оказаться весьма выгодным, например: при изготовлении низкоуглеродистой стали. , 75 . , , , 80 . , .02% 85 .06% . , 01% .04%. , 90 , .. . При осуществлении способа настоящего изобретения 95 предпочтительно направлять каждый поток кислорода на поверхность металла в промковше как отдельный объект от пламени горелки, т.е. без предварительного смешивания кислорода с топливом в горелке 100. подводящая труба. Хотя при некоторых обстоятельствах при использовании избытка кислорода по сравнению с топливом кислород может быть введен непосредственно в трубу горелки, чтобы обеспечить окислительное пламя с присутствующим избытком свободного кислорода 105, обычно предпочтительно вводить кислород в виде независимого потока, поскольку Температура пламени, обогащенного кислородом, может быть достаточно высокой, чтобы вызвать чрезмерные потери марганца и углерода, а также чрезмерное образование 110 110 шлака в промковше. Более того, за счет использования раздельного пламени горелки и потоков кислорода можно воспользоваться преимуществом температуры и механических воздействий пламени для предотвращения образования корки на поверхности металла 115 в промежуточном устройстве и, таким образом, для обеспечения жидкой поверхности металла, с которой можно контактировать и вступать в реакцию. потоками свободного кислорода. 95 , .. 100 . 105 , 110 . , , "" 115 . Кроме того, при таком расположении значительно упрощается независимое регулирование скорости подачи топлива и кислорода. В любом случае, независимо от того, подается ли кислород через трубы топливной горелки или в виде независимых потоков, важно обеспечить избыток свободного кислорода по сравнению с потребностями сгорания топлива и направить 125 избыток кислорода на поверхность металла, чтобы облегчить окисление металла. . , 120 . , , 125 . Контролируемое количество газа с высоким содержанием кислорода, содержащего по меньшей мере 80% кислорода, вводят в пространство над 130 поверхностью металла в промковше, но это также находится в пределах объема изобретения для металла в промковше. Воздух для горения подается в трубу горелки 26 через соединительную линию 29, управляемую клапаном, а подходящее топливо подается через ответвление 31, управляемое клапаном. Газообразное топливо, такое как коксовый газ, или коммерчески доступный углеводородный газ, такой как пропан, являются наиболее подходящими, но при некоторых обстоятельствах можно также использовать обычно жидкое топливо. 80% 130 , . 26 29 31. . По мере того как расплавленный металл 13 вводится из ковша 14 в промковш 10 при температуре 2800-3000°С. (1550-1650°С), масса металла в промковше течет относительно удлиненным потоком к выпускному отверстию 16 промковша и оттуда выгружается в литейную форму 22. Хотя разливка металла из ковша 14 в промковш может осуществляться в непрерывном или периодическом режиме в соответствии с имеющимся оборудованием, очень важно, чтобы поток металла из промковша 10 в изложницу 22 был непрерывным и с постоянной скоростью. равномерная скорость потока. Предпочтительно, операция контролируется таким образом, чтобы поддерживать заданный напор жидкости в металле над выпускным отверстием 16 промежуточного ковша. 13 14 10 2800-3000TF. (1550-1650'.), 16 22. 14 , 10 22 . , 16 . Однако для поддержания постоянной скорости потока из выпускного отверстия промковша очень важно, чтобы температура выходящего расплавленного металла из промковша поддерживалась выше заданной минимальной температуры, которая для низко- и среднеуглеродистых сталей составляет 2750TF. (1500-С) и предпочтительно 2800ТФ. , , 2750TF. (1 500-.) 2800TF. (1550TC.). Хотя горелочные устройства 24 и изолирующая крышка 11 играют важную роль в борьбе с потерями тепла в промковше 10, тем не менее было обнаружено, что существуют определенные пределы эффективности этих средств для предотвращения потерь тепла. Соответственно, один или несколько потоков свободного газообразного кислорода, предпочтительно технического кислорода с чистотой 98-99%, направляются вниз к поверхности текущего металла в промковше 10. В проиллюстрированном варианте осуществления изобретения используются три таких потока кислорода, причем кислород подается в каждом случае посредством трубы 32, имеющей регулирующий клапан 33 и обычно направленное вниз выпускное отверстие 34. В этом случае на концах промковша кислород направляется на поверхность металла в той же зоне воздействия, что и пламя горелки из сопел 27. (1550TC.). 24 11 10, , . , , 98-99% , 10. , , 32 33 34. 27. Хотя, конечно, существует некоторая степень обогащения пламени горелки из-за поступления кислорода из соседних подводящих труб 32, тем не менее, влияние кислорода на сгорание топлива ни в коем случае не является основной причиной сгорания топлива. повышенное нагревательное воздействие на металл в промковше. Напротив, необходимое дополнительное тепло возникает в результате экзотермических реакций окисления, которые происходят из-за контакта свободного кислорода с поверхностью металла в промковше, при этом свободный кислород присутствует в промковше сверх потребности в сжигании топлива в промковше. все дела. На 849534 используют технический кислород, имеющий чистоту 98-99%. В зависимости от размера установки, геометрии промковша и других факторов, которые будут очевидны специалистам в данной области техники, количество кислорода, подаваемого в промковш, регулируется для достижения желаемой степени контроля температуры без чрезмерных потерь или образование шлака и без какого-либо серьезного вмешательства в работу металла в форме. , , 32, , . , , . 849,534 98-99%. , , , . Было обнаружено, что при скоростях разливки низко- и среднеуглеродистых сталей в диапазоне от 1000 до 1500 фунтов в минуту кислород может подаваться в промковш в количестве от 40 до 75 кубических футов в минуту с эффективными результатами. Давление и скорость потока кислорода, направленного на поверхность металла, должны быть достаточны для того, чтобы сдуть или вытеснить любой присутствующий надосадочный шлак. 1000 1500 , 40 75 . . Сравнивая показания оптического пирометра, снятые на потоке металла из разливочного ковша, а также из выпускного отверстия промковша, обнаружено, что падение температуры от ковша до промковша можно легко поддерживать на уровне максимум 100 (55 ). а в некоторых случаях даже до 20 (11 ) при использовании кислорода в промковше. Однако пламя горелки и подача кислорода должны контролироваться, чтобы предотвратить чрезмерное шлакование, которое имеет тенденцию засорять сопло или выпускное отверстие 16 промежуточного ковша. Для насадки промковша 16 желательно использовать магнезит, диоксид циркония или магнезию, поскольку эти материалы наиболее устойчивы к разрушению вследствие шлакования. 100 . (55 .) 20 . (11 .) . , 16 . , , 16 . В дополнение к описанным выше функциям контроля температуры использование свободного кислорода в промковше, как описано здесь, также имеет еще одно важное преимущество, заключающееся в том, что оно облегчает и упрощает выполнение различных металлургических изменений на этом этапе. Например, часто желательно добавить легирующие ингредиенты или другие металлургические добавки непосредственно перед введением металла в форму. , . , . Такие добавки могут иметь нежелательный охлаждающий эффект в промковше, но использование кислорода, как описано здесь, имеет тенденцию преодолевать любое такое охлаждение. В других случаях вещество, добавляемое к металлу в промковше, может быть трудно или лишь незначительно растворимо в металле, но эффект повышенной температуры, возникающий в результате использования кислорода, имеет тенденцию способствовать быстрому растворению добавленного ингредиента. , . , , . Хотя использование кислорода в соответствии с настоящим изобретением наиболее удобно для сталей с кромкой, которые характеризуются относительно низким уровнем раскисления и высокой степенью газовыделения в форме, тем не менее, особенно существенным преимуществом изобретения является то, что его также можно использовать с удовлетворительными результатами даже в случае полуспокойных и спокойных сталей. , , - . Следующие конкретные примеры представлены в качестве иллюстрации и дальнейшего пояснения изобретения, но не должны рассматриваться как ограничивающие. . ПРИМЕР С использованием устройства того же типа, что и на чертеже, сталь с кромкой, имеющая анализ в ковше, содержащий 0,08% углерода и 0,35% марганца, была успешно отлита в соответствии с описанной выше технологией с использованием как газового пламени, так и потоков кислорода в промковше. На горелках сжигался коксовый газ плотностью 30 унций на квадратный дюйм с воздухом плотностью 85-90 фунтов на квадратный дюйм (5-97-6-32 кг/см2). , .08% .35% . , 30 85-90 (5-97-6-32 /cm2). Время от времени подачу кислорода в кислородные трубки отключали и отключали, чтобы оценить влияние кислорода на температуру металла в промковше, давление подачи кислорода составляло 120 фунтов на квадратный дюйм (8 кг/см2). . , 120 (8 /cm2). По показаниям оптического пирометра типичная температура разливочного ковша составляет 2950-2960 . , 2950-2960 . (1621-1626 .) и температура на выходе из промковша 29403F. (1615°С) наблюдались при подаче кислорода. Однако, как только подача кислорода была отключена, температура на выходе из промковша упала до 2910 . (1621-1626 .) 29403F. (16150C.) . , , 2910 . (1599 С.). Вскоре после этого в промковш снова подали кислород, и температура металла на выходе из промковша сразу же возросла до 2930 (1610 ). (1599 .). 2930 . (1610 .). ПРИМЕР Данные в следующей таблице иллюстрируют результаты, полученные при литье стали с кромкой в промышленном масштабе с использованием 30-тонных плавок. Использовали промковш того же общего типа, что и показанный на чертеже, и в него подавался кислород высокой чистоты со скоростью 60 кубических футов в минуту при разливке стали со скоростью от 1000 до 1700 фунтов в минуту. 30 . 60 1000 1700 . Температура металла в промковше в ковше-форме, вес. % анализа продукта, мас. % тепла ЕСЛИ. . . . 2890 2910 2905 2920 2880 2865 1588 1599 1596 1604 1582 1574 2800 2835 2840 2860 2810 2820 1538 1557 1560 1571 1543 1549 08 09 12 06 34 42 33 37 37 009 008 -010 006 008 030 09 09 - ' 08 031 '08 027 10 040 '09 32 39 33 34 37 008 008 007 009 008 -012 031 -024 029 031 028 041 849,534 849,534 В каждой плавке характеристики текучести были вполне удовлетворительными и, как видно из таблицы, Падение температуры в промковше удерживалось ниже 100TF. (55°С) в каждом случае. , . % , . % . . . . 2890 2910 2905 2920 2880 2865 1588 1599 1596 1604 1582 1574 2800 2835 2840 2860 2810 2820 1538 1557 1560 1571 1543 1549 08 09 12 06 34 42 33 37 37 009 008 -010 006 008 030 09 09 - '08 031 '08 027 10 040 '09 32 39 33 34 37 008 008 007 009 008 -012 031 -024 029 031 028 041 849,534 849,534 , , 100TF. (55".) . При этом снижение содержания марганца не превышало '03%, а потери углерода, если таковые имели место, не превышали '04%. , '03% '04%. ПРИМЕР С использованием того же оборудования промышленного размера, которое упоминалось в примере , несколько плавок низкоуглеродистой раскисленной стали отливали в форму для слябов с сечением 24×612 дюймов (60960×165-10 мм). Для контроля температуры в промковше использовали кислород, как описано ранее. , 24 612 (60960 165 -10 ) . . В некоторых плавках для раскисления использовали алюминий в среднем в количестве 2-5 фунтов на тонну, при этом алюминий добавляли частично в ковш, а частично в изложницу, чтобы обеспечить правильное течение металла через сопла ковша и промковша. и во избежание образования корки на поверхности металла в форме. За одну плавку раскисление осуществляли добавлением в ковш 1-75% кремния. Анализы и данные о температуре были следующими: Температура металла в промковше, в ковше-форме, анализ массы. % анализа продукта, мас. % Стали ЕСЛИ. 'С. 'Ф. . убит 29001593 - - 07 35 '008 055 '002 06 35 007 058 002 '004 убит 29301610 2865 1574 08 39 '008 039 02 07 38 007 038 - убит 29101599 2840 1560 09 45 010 029 02 07 43 012 029 - 033 убит 2980 1638 2870 1577 07 27 010 036 1-76 06 27 012 038 170 Как видно из приведенной выше таблицы, примеры и , несколько плавок полуиспользования кислорода и газовое отопление было убито, стали тоже лили. 2-5 , . 1-75% . : , . % , . % . '. '. . 29001593 - - 07 35 '008 055 '002 06 35 007 058 002 '004 29301610 2865 1574 08 39 '008 039 02 07 38 007 038 - 012 29101599 2840 1560 09 45 010 029 02 07 43 012 029 - 033 2980 1638 2870 1577 07 27 010 036 1-76 06 27 012 038 170 , , . В одном случае эффективное поддержание температуры раскисления было достигнуто за счет использования расплавленного металла, пропускающего через желоб контролируемое количество алюминия только в сопле, значительно превышающее критическое значение. Больше - ковш, но в остальных плавках раскисление закончилось, изменение марганца и углерода в ковше за счет добавления содержимого было практически незначительным. ферросилиций с последующим дальнейшим раскислением. ПРИМЕР с контролируемыми количествами алюминия в пресс-форме того же промышленного размера. Температура, анализ и кислородная методика, описанные в данных, были следующими: Анализ температуры металла в ковше в промковше в форме, вес. % анализа продукта, мас. % Раскислитель ЕСЛИ. ". . . 2960 1626 2860 1571 '07 '42 '011 '036 - '07 38 '011 035 2910 1599 2860 1571 '08 '33 '011 '040 '05 '05'36'012'042'05 2910 1599 2830 1554 '08 '38 '012 '036 '07 '08 '37 '011 '030 '07 2875 1579 2820 1549 '09 '40'007 '027 '07 '08 '39 '007 '027 '06 Регулирование температуры было достаточно эффективным, а конечное содержание кремния находилось в том же диапазоне, что и ожидается для полуспокойных сталей, отлитых традиционным способом. . - , , . - . : , . % , . % . ". . . 2960 1626 2860 1571 '07 '42 '011 '036 - '07 38 '011 035 2910 1599 2860 1571 '08 '33 '011 '040 '05 '05 '36 '012 '042 '05 2910 1599 2830 1554 '08 '38 '012 '036 '07 '08 '37 '011 '030 '07 2875 1579 2820 1549 '09 '40 '007 '027 '07 '08 '39 '007 '027 '06 - . Аналогичным образом, потери углерода и марганца были вполне терпимыми. Также интересно отметить, что содержание кремния в металле, поступающем из ковша, и в конечном продукте практически не изменилось. , . , . Из вышеизложенного видно, что изобретение обеспечивает средства для борьбы с потерями тепла и регулирования температуры металла в промежуточном ковше, в то же время предоставляя возможность вносить металлургические добавки и изменения в наиболее благоприятных условиях, а также контролировать как увеличение окисления и потеря компонентов, которые могут быть выгодными и желательными в определенных случаях, например. потеря углерода в случае низкоуглеродистой стали. , .. . Хотя изобретение было описано с конкретными ссылками на конкретные варианты осуществления и примеры, следует понимать, что к различным модификациям и эквивалентам можно прибегнуть, не выходя за пределы объема изобретения, определенного в прилагаемой формуле изобретения. , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-13 08:14:33
: GB849534A-">
: :

849535-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB849535A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 849 535 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 10 марта 1958 г. 849,535 10, 1958. № 7590158. . 7590158. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 11 марта 1957 года. 11, 1957. , / Полная спецификация, опубликованная 28 сентября 1960 г. , / 28, 1960. Индекс при приемке: -Класс 4, G12; и 39(3), Н(1А:2А). : - 4, G12; 39(3), (:2A). Международная классификация: -B64f. H05б. : -B64f. H05b. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в генераторах гиперзвукового потока Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк, расположенная по адресу: 1 , 5, , , настоящим заявляем об изобретении, Мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а метод его реализации был подробно описан в следующем заявлении: , , , 1 , 5, , , , , , :- Настоящее изобретение в целом относится к усовершенствованиям генераторов гиперзвуковых потоков и, более конкретно, к усовершенствованиям устройств для движения жидкостей с высокими скоростями и экстремальными температурами в течение относительно длительных периодов времени с целью изучения их воздействия на погруженные в них тела. . Генераторы гиперзвукового потока, которые можно определить как устройства, перемещающие жидкости с гиперзвуковыми скоростями (при числах Маха, превышающих пять) и при чрезвычайно высоких температурах, использовались для изучения поведения и свойств таких жидкостей, а также их воздействия на тела, погруженные в них. Некоторые известные устройства этого типа работают за счет использования энергии химического взрыва для нагрева и движения жидкости. Однако известные взрывные устройства не могут генерировать желаемую температуру и не могут работать в течение длительных периодов времени. Скорее, они работают в течение чрезвычайно коротких интервалов, порядка микросекунд, и при максимальных температурах в несколько тысяч градусов. , ( ) , . . , . , , . С другой стороны, электрически генерируемые дуги как источник энергии способны непрерывно нагревать жидкости до гораздо более высоких температур, пропорциональных плотности тока дуги. , , , . В соответствии с настоящим изобретением предложен уникальный гиперзвуковой генератор с электрическим приводом для приведения в движение потока жидкости с высокими скоростями и экстремальными температурами в течение по существу непрерывного длительного интервала времени, намного большего, чем тот, который можно получить с помощью известных генерирующих средств. , . [Или, соответственно, одной из задач настоящего изобретения является создание генератора для практически непрерывного движения жидкости на гиперзвуковых скоростях и при температурах, намного превышающих те, которые в настоящее время достигаются другими известными средствами. [ 50 . Дополнительной целью настоящего изобретения является создание такого генератора, использующего энергию электрической дуги уникальным образом 55 для обеспечения равномерного потока жидкости при температурах, значительно превышающих известные средства генератора. 55 . Другие цели и многие сопутствующие преимущества этого изобретения будут более понятны специалистам в данной области техники после детального рассмотрения следующего описания, взятого с сопроводительным чертежом, на котором: 60 : Фиг. 1 представляет собой вид сбоку в разрезе 65, изображающий один предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения, а фиг. 2 представляет собой вид с торца в разрезе по линии 2-2 на фиг. 1. . 1 , , 65 , . 2 2 - 2 . 1. Обратимся теперь к фиг. 1 для подробного рассмотрения одного предпочтительного устройства, использующего настоящее изобретение, где в целом показано уникальное средство 10 для создания электрической дуги и плазмы, расширительное сопло 11 для равномерного расширения и ускорения 75 распространения генерированной плазмы 12. и удлиненный туннель 13, в котором находится модель 14, по которому плазма 12 направляется для движения с гиперзвуковой скоростью. . 1 , 10, 11 75 12, 13, 14, 12 . Как известно специалистам в данной области техники, максимальная температура, которую обычно можно получить в электрической дуге, составляет несколько тысяч градусов, поскольку дугу невозможно легко удержать в небольшом объеме дуги, а скорее распространяется в пространстве, снижая плотность ее тока. Однако 85 если эту дугу ограничивать все меньшими и меньшими объемами для постепенного увеличения плотности ее тока, можно получить гораздо более высокие температуры дуги. В соответствии с настоящим изобретением предпочтительный генератор 10 дуги и плазмы сконструирован таким образом, чтобы ограничивать дугу внутри con2 849,535 значительно меньшего объема, чем он обычно занимает в космосе, и, следовательно, обеспечивать температуру дуги выше 10 000 градусов по Цельсию. , 80 , . , 85 , . , 90 10 con2 849,535 10,000 . Как показано на фиг. 1, этот предпочтительный генератор 10 дуги и плазмы предпочтительно состоит из корпуса в основном цилиндрической формы, внутри которого концентрически закреплен стержневой электрод 16 с положительной энергией из графита или подобного материала и электрод 17 с отрицательной энергией, обычно имеющий форму кольца. внутри подходящего отверстия в правой торцевой стенке корпуса 15. К электродам 16 и 17 приложен мощный источник электрической энергии 18 для создания между ними электрической дуги 19, как показано. Чтобы предотвратить распространение этой дуги и ограничить ее в достаточно небольшом объеме, чтобы значительно увеличить ее плотность тока и температуру по сравнению с обычно получаемыми, жидкость, такая как воздух 20, вводится в корпус 15 с высокой скоростью через тангенциально расположенное впускное сопло 21, чтобы вращаться или циркулировать концентрически с высокой скоростью вокруг дуги 19. Также можно использовать другие легкодоступные жидкости, такие как вода, азот и т.п. Таким образом, вокруг дуги 19 образуется вращающийся столб жидкости 20, удерживающий дугу в пределах значительно меньшей площади поперечного сечения, чем та, которую она обычно занимает в космосе, и значительно увеличивая плотность ее тока и, следовательно, ее температуру. . 1, 10 16 - 17 15. 18 16 17 19 , . , 20 15 21 19. , , . 20 19 . Помимо ограничения дуги 12 и значительного повышения ее температуры, части жидкости, циркулирующей вокруг дуги, становятся частью дуги, которые нагреваются и направляются через отверстие в кольцевом электроде 17 в виде дуговой плазмы 12. Хотя точная природа этого действия в настоящее время не известна, наблюдения и теория показывают, что, когда в качестве жидкости используется вода, ее части, находящиеся вблизи дуги, нагреваются и испаряются, после чего пар попадает в струю дуги и продвигается через нее. открытие электрода 17 под действием давления пара и экстремальной температуры. Попадая в этот дуговой поток, этот пар, по-видимому, становится перегретым паром, затем разлагается на молекулы водорода и кислорода и, наконец, ионизируется на заряженные ионы. Кроме того, поскольку плазма 12 содержит ионизированный углерод, частицы углерода, выветренные с электродов 16 и 17, также переносятся в поток плазмы. В результате плазма 12, содержащая водяной пар, кислород, водород, углерод, электроны и заряженные ионы, выталкивается через отверстие электрода 17 и попадает во входное отверстие расширительного сопла 11. 12 , 17 12. , , , 17 . , - , , . , 12 , 16 17 . , 12 , , , , , 17 11. Если желательно смоделировать движение корпуса летательного аппарата в атмосфере, то, конечно, предпочтительно использовать воздух в качестве циркулирующей жидкости 20, и, соответственно, выбор жидкости определяется средой, которую желательно имитировать. Воздух как в газообразной, так и в жидкой форме успешно использовался, а также вода с вариациями скорости потока, плотности и температуры плазмы. Типичные значения для симулятора, способного испытывать корпуса самолетов размером примерно 1/16 фактического размера, следующие: , , , 20, . , , . 1/16 : напряжение: 400 вольт. 70 ток: 500 ампер. : 400 . 70 : 500 . Давление подаваемого воздуха: около 70 фунтов на квадратный дюйм, туннель вакуумирован до абсолютной высоты 3 сантиметра. : 70 3 . плазменный поток: гиперзвуковая скорость (значительно 75, превышающая 5 Маха). : ( 75 5). Температура плазмы для воды как жидкости около 13000°С. 13000'. Температура плазмы для воздуха как жидкости около 40000С. 80 Плазма 12 поступает в сопло 11 с относительно низкой скоростью, но с чрезвычайно высокой температурой, равномерно расширяется через сопло 11, а скорость ее потока увеличивается примерно в 12–1 или более раз. Предпочтительно также, конечно, дополнительно вакуумировать камеру для увеличения скорости потока плазмы. Из выходного отверстия сопла 11 эта плазма затем направляется в туннель 13 и над стационарной моделью 14 с очень большой скоростью, порядка 90 25 000 футов в секунду или выше, и при экстремальных температурах в диапазоне 10,0000°С. или выше, тем самым моделируя условия, в которых испытывает такая модель 14, движущаяся с гиперзвуковой скоростью через эту жидкость. 95 Как хорошо известно специалистам в данной области техники, туннель 13 может быть снабжен окнами 23, совмещенными с моделью 14, чтобы обеспечить возможность наблюдения за этими условиями, а также измерений или фотографий, если это необходимо. 40000C. 80 12 11 11 12 1 . , 85 , . 11, 13 14 , 90 25,000 . , I0,0000C , 14 . 95 , 13 23 14 100 . Модель 14 соответствующим образом поддерживается на удлиненном штыре 24, выступающем за пределы туннеля 13 (не показан) для перемещения в туннель и из него, что позволяет заменять или заменять модели для исследования по желанию. 14 24 13 ( ) . Обеспечить соблюдение условий течения при нулевом угле атаки; или, другими словами, чтобы гарантировать, что плазма направляется 110 над моделью по прямой траектории падения, а не путем отражения от стенок туннеля 13, входные части 25 туннеля 13 сближаются и окружают внешнюю часть или плечо 26 сопла посредством скользящего соединения 115, предпочтительно уплотненного посредством уплотнительных колец 28 для предотвращения утечки плазмы. ; , 110 13, 25 13 26 115 , "" 28 . Посредством этого скользящего соединения между соплом 11 и туннелем 25 окно 23 может быть приведено в прямое положение с моделью 120, позволяя наблюдать за моделями, имеющими разные формы и размеры, и, кроме того, гарантировать, что плазма, проходящая над моделью 14, делает это. по прямому пути падения, а не за счет отражения от стен туннеля 125. 11 25, 23 120 , , 14 125 . Корпус 15 для средства 10 генерации дуги и плазмы предпочтительно состоит из двух секционных гильз 29 цилиндрической формы из прозрачного материала, удерживаемых между двумя концевыми пластинами 30 и 31, каждая из которых, по крайней мере частично, поддерживает положительную и отрицательную стороны. электроды 16 и 17, как показано. Множество болтов 32 по периферии торцевых пластин 30 и 31 жестко удерживают узел вместе, а подходящие уплотнительные средства, такие как уплотнительные кольца 33, предотвращают утечку жидкости 20 между цилиндрической втулкой 29 и пластинами 30 и 31. 15 10 29 130 849,535 849,535 30 31, , 16 17, . 32 30 31 "" 33 20 29 30 31. В составе втулки 15 предусмотрена поперечная дефлекторная пластина 34 для ограничения столба циркулирующей жидкости 20 вокруг дуги 19; и жидкость, вытекающая между концентрическим отверстием между отражающей пластиной 34 и стержневым электродом 16, проходит в левую часть корпуса 15 и позже сливается через слив 35 жидкости внизу слева, как показано. 15 34 20 19; 34 16 15 35 . Для обеспечения равномерного потока плазмы 12 по модели 14, конечно, необходимо поддерживать одинаковые длину и поперечное сечение дуги 19, и по этой причине, по крайней мере, правая часть цилиндрической втулки 29 предпочтительно выполнена из прозрачного материала, чтобы обеспечить равномерный поток плазмы 12 по модели 14. обеспечить визуальное наблюдение за этой дугой. и торцевая стенка 30 снабжена герметичным уплотнением 36 пластинчатого типа, позволяющим постепенно вращать стержневой электрод 16 и вставлять его в камеру по мере его разрушения дугой. По желанию для вращения и позиционирования электрода 16 могут быть предусмотрены либо ручные, либо автоматические сервоприводы. Электроизоляционный элемент 38 может быть предусмотрен внутри отверстия торцевой стенки 30 для поддержки листового уплотнения 36, тем самым гарантируя, что стержневой электрод 16, на который подается положительное напряжение с помощью такого средства, как щетка 39, снаружи корпуса 15, не будет случайно подключен к заземленному проводу. или части торцевой стенки 30, находящиеся под отрицательным напряжением, и крышка из изоляционного материала могут быть размещены снаружи стержня 16, чтобы исключить опасную опасность для пользователя. 12 14 , , 19 29 . 30 36 16 . 16 . 38 30 36, 16, 39 15, 30 16 . Очевидно, что жидкость 20 непрерывно закачивается в камеру 15 под относительно высоким давлением, чтобы заменить жидкость, поглощаемую дугой 19 и генерируемую в виде плазмы 12. Этот непрерывный поток жидкости также служит для охлаждения электродов 16 и 17, а также корпуса 15, позволяя генератору дуги и плазмы 10 обрабатывать значительно большие количества электроэнергии и, соответственно, генерировать электрические дуги чрезвычайно высокой температуры. , 20 15 19 12. 16 17 15, 10 . Хотя был проиллюстрирован и описан только один предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения, для специалистов в данной области техники считается очевидным, что многие изменения могут быть сделаны без выхода за рамки этого изобретения. Соответственно, данное изобретение следует рассматривать как ограниченное только следующей прилагаемой формулой изобретения. , . .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-13 08:14:35
: GB849535A-">
: :

849536-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB849536A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Сжимаемый контейнер для жидкостей Мы, : , акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Швеции, г. Седертелье, Швеция, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент и способ, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к сжимаемому контейнеру для жидкостей, в частности контейнеру, который предназначен для использования в качестве ампулы в шприце для подкожных инъекций. , : , , Södertälje, , , , : , . Известно изготовление наполненных жидкостью контейнеров путем сжатия и герметизации стенок заполненной жидкостью трубки, изготовленной из гибкого материала, вдоль неглубоких зон, перпендикулярных продольному направлению трубки. - - . Этот процесс можно осуществлять непрерывно путем формования листа подходящего материала в форме трубки, герметизации противоположных частей трубки друг с другом и непрерывного введения жидкости в указанную трубку. Отдельные контейнеры, изготовленные из указанной трубки, можно описать как имеющие форму «подушки» или «тетраэдра». Четырехгранные контейнеры изготавливаются путем сжатия и герметизации трубки вдоль неглубоких зон, каждая из которых по существу перпендикулярна другой. , , . " " "-". , . Опорожнение такого четырехгранного контейнера не представляет никаких затруднений, если жидкость можно вылить из контейнера. Если жидкость необходимо выдавить, например, с помощью шприца для подкожных инъекций, стенки контейнера сгибаются неравномерно, так что становится трудно выдавить все количество жидкости. . , , , . Целью настоящего изобретения является создание контейнера, который представляет собой модификацию известного четырехгранного контейнера и который можно сжимать так, чтобы не возникало такого неравномерного сгибания. Еще одной целью изобретения является создание контейнера, который можно изготовить непрерывным способом с низкой себестоимостью. Другой целью изобретения является создание контейнера, который был бы в некоторой степени упругим или эластичным, чтобы после сжатия он имел тенденцию возвращаться к своей первоначальной форме. Особой целью изобретения является создание контейнера, который можно использовать в качестве ампулы в шприце для подкожных инъекций, в котором сжимаемая ампула прижимается посредством поршня к передней стенке шприца, а острый конец предусмотрен в указанной передней стенке для прокалывания ампулы и вытеснения жидкости через инъекционную иглу. Сжимаемые ампулы, используемые до сих пор для этой цели, обычно имели форму «гармошки». Однако лишь немногие материалы были пригодны для изготовления таких ампул, и было необходимо изготавливать эти ампулы прерывистыми способами путем литья под давлением. . . , , , . , . "-". , , , . Ампула согласно настоящему изобретению может быть изготовлена непрерывным способом и из большого разнообразия листовых материалов. . Контейнер согласно настоящему изобретению отличается тем, что он состоит из множества по существу четырехгранных емкостей, которые изготовлены из гибкого материала и которые соединены друг с другом вдоль общего края и сообщаются друг с другом на указанном общем крае, каждый из которых общих ребер и двух концевых ребер тетраэдров, продолжающихся по существу перпендикулярно следующему такому ребру или ребрам, и длина таких ребер больше, чем длина других ребер тетраэдров. , . Далее изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором в качестве примера показан контейнер, состоящий из четырех четырехгранных емкостей. , , . Контейнер, показанный на чертеже, изготовлен из листа гибкого материала, например поливинилхлорида или бумаги, который с одной или обеих сторон покрыт другим пластиковым материалом. Лист сгибают, образуя трубку, и перекрывающиеся края согнутого листа скрепляют вместе. Продольный стык или шов обозначен цифрой 7. Трубка сжимается между двумя нагретыми уплотняющими элементами так, что стенки герметизируются вместе вдоль неглубокой зоны 1. , , . . 7. 1. Теперь добавляется жидкость, которую необходимо загрузить в контейнер, и затем стенки трубки сжимаются вдоль неглубоких зон 2, 3 и 4 с помощью холодных сжимающих элементов. , 2, 3, 4 . Зона 3 параллельна зоне 1, а зоны 2 и 4 перпендикулярны ей. Для того чтобы образованные таким образом сосуды, имеющие по существу форму тетраэдров, сохраняли свою форму, противоположные стенки неглубоких зон 2, 3 и 4 герметизируют вместе в нескольких точках, например на концах неглубоких зон. как указано в пункте 6. 3 1, 2 4 . , , 2, 3 4 , , 6. Однако следует подчеркнуть, что эти герметичные места не препятствуют прохождению жидкости из одного тетраэдрического сосуда в другой. Наконец, стенки трубки сжимаются и герметизируются с помощью термосвариваемых элементов вдоль неглубокой зоны 5, параллельной зонам 1 и 3, и образованный таким образом контейнер, состоящий из четырех четырехгранных емкостей, отделяется от оставшейся части. трубки. , , . , 5 1 3, , , . Расстояние между двумя пологими зонами выбирается так, чтобы каждая пологая зона была длиннее остальных ребер тетраэдра, или, другими словами, расстояние между ребром, соединяющим один тетраэдр с соседним тетраэдром, и смежным концевым ребром или общим ребром, перпендикулярным при этом меньше, чем соответствующее расстояние правильного тетраэдра, то есть тетраэдра, ограниченного четырьмя равносторонними треугольниками. , , , , . Любому специалисту в данной области техники понятно, что описанное выше производство при желании может осуществляться как непрерывный процесс. , . От описанных мест сварки 6 можно отказаться, если выбрать материал, в котором в неглубоких зонах могут образовываться постоянные складки и который обладает определенной степенью упругости. Для этой цели может быть использован ламинированный материал, который состоит по меньшей мере из одного слоя, непроницаемого для жидкостей и газов, и по меньшей мере одного слоя, который в определенной степени упругий и который образует острые и постоянные складки, когда зоны 2, 3 и 4 сжимаются с помощью элементов холодного сжатия. 6 , . , , 2, 3 4 . Материалом, который должен образовывать постоянные складки, может быть такой пластик, предел текучести которого превышается при давлении, используемом для сжатия узких зон 2, 3 и 4. , 2, 3 4. Таким образом, складки становятся постоянными и остаются после сброса давления. Если желательно достичь предела текучести при более низком давлении, сжимающие элементы могут быть несколько нагреты, но, конечно, не до температуры, которая вызывает уплотнение стенок сжатой трубы. Отличным материалом для этой цели является ацетат целлюлозы, но также можно использовать и другие пластмассы, имеющие модуль упругости от 1000 до 50 000 кгс/см2, такие как поливинилхлорид, регенерированная целлюлоза и полиэтилентерефталат. . , , . , 1000 50000 /cm2 , , -. Неожиданно было обнаружено, что ламинированный материал, состоящий из двух или более слоев одного и того же материала, превосходит один гомогенный слой того же материала, имеющий одинаковую общую толщину. . Непроницаемый слой может состоять из двух слоев, один из которых непроницаем для воды и водяного пара, а другой - для воздуха и других газов. Полиэтилен, трифтормонохлорполиэтилен, полиэтилентерефталат, регенерированная целлюлоза, поливиллилиденхлорид, гидрохлорид каучука и полипропилен представляют собой материалы, обладающие превосходной непроницаемостью для воды и водяного пара. Регенерированная целлюлоза, поливинилиденхлорид и полиэтилентерефталат обладают хорошей непроницаемостью для воздуха и других газов. , , . , --, -, , -, - . , - . Ламинированный материал может, например, состоять из полиэтиленовой фольги толщиной 0,05 мм, которая соединена известным способом с влагонепроницаемой фольгой из регенерированной целлюлозы толщиной 0,05 мм. Ламинирующим агентом предпочтительно является полиизобутилен или его производное. Полученный таким образом ламинированный продукт объединяют с третьим слоем, например, из ацетата целлюлозы, используя полиизобутилен в качестве ламинирующего агента. , 0.05 , - 0.05 . . , , , . Контейнер согласно настоящему изобретению может быть сжат в продольном направлении без образования каких-либо складок неконтролируемым образом. Контейнер также имеет определенную степень эластичности. Это полезно, если во время инъекции требуется аспирация, то есть втягивание жидкости в ампулу, например, для того, чтобы увидеть, проник ли острие иглы в вену. . . , , . МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: - 1. Сжимаемый контейнер для жидкостей, предпочтительно предназначенный для использования в качестве ампулы в шприце для подкожных инъекций, отличающийся тем, что он состоит из множества по существу четырехгранных емкостей, которые изготовлены из гибкого материала и соединены друг с другом вдоль общего края и сообщаются друг с другом на указанном общем ребре, причем каждое из общих ребер и два концевых ребра тетраэдров проходят по существу перпендикулярно следующему такому ребру или ребрам, и длина таких ребер больше, чем длина других ребер тетраэдров . : - 1. , , , . 2.
Сжимаемый контейнер по п.1, отличающийся тем, что две стенки, образующие указанный общий край, прикреплены друг к другу в нескольких местах, предпочтительно вблизи концов указанного общего края. 1, , . 3.
Сжимаемый контейнер по п.1, отличающийся тем, что он изготовлен из гибкого материала, который способен образовывать острые постоянные складки пр