патенты / 22281

839860-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839860A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 839 Заявление и подача заявки завершены /' '-'-. '%\ Спецификация: август. 7, 1956. №, /))) Заявление сделано в Нидерландах в августе. 10, 1955. 839 /' '-'-. '%\ : . 7, 1956. ., /))) . 10, 1955. Полная спецификация опубликована: 29 июня 1960 г. : 29, 1960. Индекс при приемке: -Класс 38(2), (2:3C:3D:3E:6A:6B:7). :- 38(2), (2:3C:3D:3E:6A:6B:7). Международная классификация:--H01d. :--H01d. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в ферромагнитных ферритовых материалах или в отношении них. НОМЕР СПЕЦИФИКАЦИИ ОШИБКИ. 839,860 . 839,860 Страница 2, строка 21, после слов «потери» вставить «скобку». Страница 2, строка 37, вместо «'- » читать «- » Страница 2, строка 42, вместо «» читать «». '' Страница 2, строка 46, вместо "" /'.. читать ""/'" Страница 3, строка 30, вместо "' читать " '" Страница 3, строка 81, после "ранее" Удалить «дефис» ПАТЕНТНОЕ БЮРО, 9 сентября 196o. 2, 21, "" "" 2, 37, "'- " ,'- " 2, 42, "'" "'' 2, 46, "" /'.. ""/' " 3, 30, "' " '" 3, 81, "" "" , 9th , 196o. Д, У, 1..0 1110У.7о У0 ут -Ув all0 . /. У. Уль-. 70 0 Fe20 отличается от известных до сих пор ферритов со структурой шпинели тем, что он показывает сравнительно высокие значения начальной проницаемости даже на частотах 3050 Мгц/с, а часто и на значительно более высоких частотах. Рентгеновские исследования показали, что это соединение характеризуется кристаллической структурой, элементарная ячейка которой может быть описана в гексагональной кристаллической системе осью с около 52,3 А и осью а около 5,9 А. Химический состав этого соединения может быть представлена формулой Ba3CooFe040O4. , , 1..0 1110U.7o U0 - all0 . /. . -. 70 0 Fe20, 3050 / . - , - 52.3 - 5.9 . Ba3CooFe040O4. В результате дальнейших исследований оказалось, что в указанной формуле ионы могут быть частично заменены аналогичными ионами, например ионами , и или комбинацией этих ионов, т.е. не более чем на одну треть. - , -, -, - , .. . Материал согласно изобретению может [Цена 3/6] 80233/1(11)/8437 200 8/60 При желании тонкоизмельченный исходный материал может быть сначала предварительно спечен при температуре от около 800°С до 1100°С. , при этом продукт реакции очищается и полученный таким образом порошок перерабатывается. При необходимости 75 эту последовательность процессов повторяют один или несколько раз. Такой способ спекания сам по себе известен, например, для производства вышеупомянутых ферромагнитных ферритов со структурой шпинели. Даже для производства этих известных соединений обычной практикой является проведение предварительного спекания при сравнительно низкой температуре (около 800-1100°С). [ 3/6] 80233/1(11)/8437 200 8/60 , - 800 1100 , . , 75 . , . - ( 800 1100 ). Чтобы еще больше облегчить спекание, можно использовать спекающие агенты, например силикаты или фториды. Изделия, состоящие из упомянутых выше ферромагнитных материалов, могут быть получены спеканием исходной смеси оксидов металлов 90 > ; 1860 24172/56. , 85 , . 90 > ,; 1860 24172/56. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: август. 7, 1956. : . 7, 1956. 839,860 № 24172156. 839,860 . 24172156. Заявление подано в Нидерландах в августе. 10, 1955. . 10, 1955. > Полная спецификация Опубликовано: 29 июня 1960 г. > : 29, 1960. Индекс при приемке: -Класс 38(2), (2:3C:3D:3E:6A:6B:7). :- 38(2), (2:3C:3D:3E:6A:6B:7). Международная классификация:-1IIX0d. :-1IIX0d. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в ферромагнитных ферритовых материалах или в отношении них Мы, , британская компания , , , , EC2, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о том, чтобы был выдан патент. предоставленное нам, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , , , , ..2., , , , , :- Настоящее изобретение относится к ферромагнитным материалам, в частности, предназначенным для ферромагнитных тел, используемых на частотах по меньшей мере 50 Мгц/с, к способам производства таких материалов и к ферромагнитным телам, изготовленным из такого материала. 50 /, . Известно, что ферромагнитные соединения оксида железа (так называемые «ферриты») со структурой шпинели могут показывать высокие значения начальной проницаемости (см., например, Дж. Дж. Вент и Э. В. Гортер « Технический обзор», том 13, стр. 181 (1952). . Однако это не относится к их использованию на очень высоких частотах (например, 50 Мгц/с и более). (- "") ( . . . . " ", . 13, 181 (1952). , , ( 50 / ). Сейчас обнаружено, что соединение, состоящее примерно из 17,6 мол. % , 11,8 мол. % СоО и 70,6 мол. % Fe203 от известных до сих пор ферритов со «спиновой» структурой отличается тем, что демонстрирует сравнительно высокие значения начальной проницаемости даже на частотах 3050 Мгц/с, а часто и при значительно более высокие частоты. Рентгеновские исследования показали, что это соединение характеризуется кристаллической структурой, элементарная ячейка которой может быть описана в гексагональной кристаллической системе осью с около 52,3 А и осью а около 5,9 А. Химический состав этого соединения можно представить формулой BaCo2Fe24O. В результате дальнейших исследований выяснилось, что в указанной формуле ионы могут быть частично заменены аналогичными ионами, например ионами , и или комбинацией ионов BaCo2Fe24O. этих ионов, т.е. не более чем на одну третью часть. 17.6 . % , 11.8 .% 70.6 .% Fe203 ' 3050 / . - , - 52.3 - 5.9 . BaCo2Fe24O., - , -, -, - , .. . Материал согласно изобретению может быть [Цена 3/6] получен путем нагревания (спекания) тонкоизмельченной смеси металлооксидных компонентов новых соединений, выбранных в правильном соотношении, до температуры более 1200°С. предпочтительно в газообразной атмосфере 50, богатой кислородом. Один или несколько компонентов оксидов металлов могут быть полностью или частично заменены соединениями, превращаемыми в оксиды металлов в процессе нагревания, например карбонатами, оксалатами и ацетатами. 55 Более того, составляющие оксиды металлов могут быть заменены полностью или частично одним или несколькими ранее полученными продуктами реакции двух или более составляющих оксидов металлов. В этих случаях частью исходного материала является предпочтительно железосодержащий продукт реакции, полученный при низкой температуре, предпочтительно ниже 1100°С, имеющий кристаллическую структуру, соответствующую кристаллической структуре минерала магнетоплюмбита, например ,019. 65 Термин «правильное соотношение» следует понимать здесь как соотношение количеств металлов в исходной смеси, которое приблизительно равно соотношению количеств металлов в получаемых соединениях. [ 3/6] () , , 1200', 50 . , , , . 55 , - . 60 - - , 11000C, , ,,019. 65 " " . 70 При желании тонкоизмельченный исходный материал может сначала быть предварительно спечен при температуре примерно от 800°С до 1100°С, при этом продукт реакции очищается и полученный таким образом порошок подвергается повторному спеканию. При необходимости 75 эту последовательность процессов повторяют один или несколько раз. Такой способ спекания сам по себе известен, например, для производства вышеупомянутых ферромагнитных ферритов со структурой шпинели. Даже для производства этих известных соединений обычной практикой является проведение предварительного спекания при сравнительно низкой температуре (около 8000-11000°С). 70 , - 800' 1100-, . , 75 . , . - ( 8000C 11000C). Чтобы еще больше облегчить спекание, можно использовать спекающие агенты, например силикаты или фториды. Изделия, состоящие из упомянутых выше ферромагнитных материалов, могут быть получены спеканием исходной смеси оксидов металлов 90:-А! ' 2 839 860 непосредственно в желаемую форму или путем очистки продукта реакции предварительного спекания и формования его в желаемую форму, если необходимо, после добавления связующего вещества и, если необходимо, путем последующего процесса закалки перед окончательным спеканием при 1200 'С или больше. , 85 , . 90 :.-! ' 2 839,860 - , , nec5essary 1200' . При спекании при температуре, существенно превышающей 1200°С, или при спекании в газовой атмосфере, не богатой кислородом, может образовываться Фел'содержащее соединение. 1200 , "- . Однако получаемая таким образом электропроводность очень мала по сравнению с электропроводностью ферромагнитных металлов. , . Как указано выше, настоящие новые соединения отличаются значениями начальной проницаемости выше 2 и часто существенно выше 2, даже при использовании на частотах 50 МГц и часто значительно более высоких частотах. В телах, изготовленных преимущественно из этих соединений, электромагнитные потери, выраженные коэффициентом потерь 4), особенно на частотах, превышающих 50 Мгц/с, как правило, ниже, чем в телах, изготовленных из известных ферромагнитных соединений со структурой шпинели. , 2 2, 50 / . 4), 50 /, , , . Термин , используемый здесь ранее, может быть объяснен следующим. В ферромагнитном теле переменное магнитное поле, как правило, создает индукцию, изменяющуюся почти синусоидально. Из-за ферромагнитных потерь возникает разность фаз между напряженностью поля и индукцией. Поэтому общепринятой практикой является представление начальной магнитной проницаемости ферромагнитного тела комплексной величиной. Это выражается соотношением: = '- .». Из этого соотношения очевидно, что индукцию можно рассматривать как состоящую из двух составляющих, одна из которых синфазна с приложенным полем, а другая отстает по фазе на 90° от первой. Величина ' обозначает действительную часть начальной проницаемости. Эта величина будет упоминаться в примерах ниже. Угол потерь определяется выражением =,"/.'. Этот загар. обозначает в данном случае коэффициент потерь ферромагнитных материалов и будет указан в зависимости от частоты на рис. связаны с примерами и показаны на прилагаемых чертежах. . , , . , . . :,= '- .". , , 90^ . ,' . . =,"/.'. . . . ПРИМЕР Смесь 62,7 г. BaCO3, 197,5 г. 62.7 . BaC03, 197.5 . Fe20 и 25,1 г : измельчают в течение получаса с этиловым спиртом в фарфоровой шаровой мельнице. После сушки оксидную смесь нагревают в течение 15 часов на воздухе при температуре около 1000°С. Продукт реакции снова измельчают в течение половины 60 часов. Затем из него лепятся кольца. Fe20 25.1 : . 15 1000'. 60hour. . эти кольца имеют внешний диаметр около 35 мм, внутренний диаметр около 1 мм и высоту около 4 мм. 35 , 4 . Эти кольца спекают в течение часа в кислороде при температуре 1280 С. Свойства спеченных колец указаны в таблице под № 1. 1280 . . 1. ПРИМЕР Из смеси 62,7 г. BaC03, 200 г. 62.7 . BaC03, 200 . .,0 и 21,3 гс. CoC0. кольца 70 отлиты. Эти кольца спекают, как описано в примере . Свойства спеченных колец указаны в таблице под № 2. Рис. 1 также относится к этим свойствам. 75 ПРИМЕР .,0 21.3 . CoC0. 70 . . . 2. . 1 . 75 Смесь 23,0 г. , 72,5 г Fe2O3 и 7,95 г. CoC0, измельчают в течение получаса с этиловым спиртом в фарфоровой шаровой мельнице. Высушенную смесь нагревают в течение 15 часов на воздухе при температуре 1000°С, а затем снова измельчают в течение получаса. Полученный порошок нагревают в течение часа в кислороде при температуре 1200°С. Продукт реакции перемалывают в течение часа. Из порошка после добавления небольшого количества органического связующего отливают 85 колец. В течение трех часов эти кольца нагревают в кислороде при 1275°С, затем охлаждают до 1200°С, выдерживают при этой температуре один час и затем охлаждают до комнатной температуры в течение 4 часов. 23.0 . , 72.5 Fe203 7.95 . CoC0, . 80 15 1000- . 1200'. . 85 . 1275 -, 1200 , 90 4 . Свойства этих колец указаны в таблице под № 4 и далее на рис. 2. . 4 . 2. ПРИМЕР 95 95 Смесь 98,7 г. BaC0., 326,6 гс. 98.7 . BaC0., 326.6 . Fe20. и 43,3 гс. СоС0О (с содержанием Со 45,4% по массе) измельчают в течение 16 часов с этиловым спиртом в железной шаровой мельнице. Высушенную смесь предварительно спекают в течение двух часов при температуре 1050°С и продукт реакции снова измельчают в течение 16 часов. Из высушенного порошка формуют кольца внешним диаметром около 35 мм. внутренний диаметр около мм и высота около 4 мм. Эти 105 колец спекаются в течение двух часов при температуре 1260°С в кислороде. Рентгеновское исследование показало, что продукт реакции полностью состоит из кристаллов нужной структуры. Его свойства указаны в Таблице под 110 №3. Fe20. 43.3 . CoC0O ( 45.4%' ) 16 . - 100 1050- 16 . 35 . 4 . 105 1260 . - . 110 . 3. ПРИМЕР Соединение ,0: получают нагреванием смеси и Fe0 в правильном соотношении при 1000°С в течение 15 часов. 115 Вместе с и ,0 этот продукт смешивают в соотношении 2 моль. BaFe0,, 1 мол. БаСО; и 2 мол. КоКО. что соответствует искомой формуле :,, :.0,. Смесь растирают со спиртом 120 в вибрационной мельнице в течение 4 часов. Из этого изделия вылеплены кольца. Эти кольца обжигают в течение одного часа при температуре 1270° в кислороде. ,0:, BaC0O 0 1000 15 . 115 , ,0 2 . BaFe0,, 1 . ; 2 . . :,, :.0,. 120 4 . . 1270' . Рентгеновское исследование показало, что продукт реакции представляет собой кристаллы желаемой структуры. Размеры колец указаны в таблице под №. - 125 . . 5. 5. ПРИМЕР Соединение а,. ;Сэр.. ._0 - пред839,860 рубрика "Основной компонент", указывается химическая формула, которую выводят из состава исходной смеси и результатов рентгенологического исследования. Все измеренные результаты получены путем проведения измерений на кольцах в размагниченном состоянии и при комнатной температуре по методу, описанному в .. ван дер Бургт, М. Геверс и Х. П. Дж. Вейн в «Обзоре 25», 14, 245 (1952–1953). Более подробно свойства препаратов № 2 и 4 указаны на соответствующих рис. 1 и 2. Эти рис. проиллюстрируйте влияние измерительной частоты на стр.' 30 и загар 3. ,. ;.. ._0 pre839,860 " ", , - . 20 .. , . . . . " 25 " 14, 245 (1952-1953). . 2 4 . 1 2. . .' 30 3. Этот продукт смешивают с ВаСО3 и СоС03 в соотношении 2 моля ВаС03. Fel20x9, 1 моль и 2 моля CoC03, что соответствует искомому соединению Ba2.2 .8Co2Fe24041. Смесь растирают в течение 4 часов со спиртом в вибрационной мельнице. Из этого изделия вылеплены кольца. Эти кольца обжигают в течение одного часа при температуре 1260°С в кислороде. Рентгеновское исследование показало, что продукт реакции состоит из кристаллов нужной структуры. Свойства колец указаны в таблице под №6. BaCO3, SrCO3 Fe203 15 1000 . BaCO3 CoC03 2 ,,,. Fel20x9, 1 , 2 CoC03, Ba2.2 .8Co2Fe24041. 4 . . 1260 . - . . 6. В таблице в графе 2 под ТАБЛИЦОЙ № основного компонента ' ' ' рис. , 2, . ' ' ' . г/см3 см , футы. 50 Мц/с 500 Мц/с 1 Ba3CoFe24041 4,5 106 12 10 2 Ba3Co2Fe240l 4,1 106 10 9 11 и 3 Ba3Co2Fe24041 4,1 107 7 7 7 4 Ba3Co2Fe24041 21 19 15 2 Ba3Co2Fe24041 9 .5 9,5 9,6 6 Ba2.2Sr0.8Co2 8,9 8,2 8,9 Fe2401 /cm3 , . 50 / 500 / 1 Ba3CoFe24041 4.5 106 12 10 2 Ba3Co2Fe240l 4.1 106 10 9 11 3 Ba3Co2Fe24041 4.1 107 7 7 7 4 Ba3Co2Fe24041 21 19 15 2 Ba3Co2Fe24041 9.5 9.5 9.6 6 Ba2.2Sr0.8Co2 8.9 8.2 8.9 Fe2401
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 21:42:46
: GB839860A-">
: :

839861-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839861A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 4, Дата подачи заявки и подачи заявки: , CСпецификация: август. 8, 1956. 4, : , : . 8, 1956. Заявление подано в Германии в августе. 8, 1955. . 8, 1955. Полная спецификация опубликована: 29 июня 1960 г. : 29, 1960. Индекс при приемке:-Класс 41, B1(::::), B14. :- 41, B1(::::), B14. Международная классификация:-HO1l. :-HO1l. 839,861 № 24343156. 839,861 . 24343156. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в процессах производства сверхчистых полупроводниковых веществ и полученных из них композитных полупроводников или в отношении них Мы, & , немецкая компания из Берлина и Мюнхена, Германия, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а метод его реализации был подробно описан в следующем заявлении: - - - , & , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способам производства сверхчистых полупроводниковых веществ и к полученным из них композиционным полупроводникам. - - - . Изобретение состоит в способе производства сверхчистого полупроводникового вещества или устройства, в котором полупроводниковое вещество осаждают из жидкой фазы на твердый носитель путем катодного восстановления по меньшей мере одного восстанавливаемого соединения, и где указанное соединение или соединения содержат по меньшей мере одно полупроводниковое вещество, и указанный носитель состоит из полупроводникового вещества, или указанное соединение или соединения содержат один или несколько компонентов полупроводникового вещества, а указанный носитель состоит из оставшегося компонента или компонентов. - - , , - - , - . Процесс может быть прерван в тот момент, когда полупроводниковый продукт процесса достигает толщины, при которой он имеет - после установки выпрямляющих и/или невыпрямляющих электродов - свои конкретные желаемые полупроводниковые характеристики без механических воздействий. переделка продукта. - - / - - - , . Получаемое полупроводниковое вещество может, например, быть осаждено катодным восстановлением из расплавленной массы одного или нескольких электролитически восстанавливаемых соединений полупроводникового вещества или компонентов этого вещества. Предпочтительно восстанавливаемые соединения представляют собой фторсиликаты или флуогерманаты щелочных металлов, оксиды полупроводникового вещества одного или нескольких его компонентов или смеси этих соединений. Восстанавливаемые соединения [Цена 3/6J] могут представлять собой органические соединения, которые можно растворять в органических растворителях. Органические соединения или органические растворители для них должны быть жидкими при температурах ниже температуры плавления получаемого полупроводникового вещества и иметь электролитические характеристики. - , , - . , , - . , . [ 3/ 6J . - , . Согласно одному способу, описанному теперь в качестве примера, сначала наносят тонкий слой полупроводникового вещества на носитель, состоящий из указанного вещества, путем осаждения из безводного электролита, содержащего германий или кремний, в частности Na2SiF6 или .. На второй операции тонкий слой полупроводника увеличивается до заданной толщины с помощью процесса, описанного в Спецификации № , 55 , Na2SiF6 .,. , - . 809.250. Предпочтительно, чтобы химическое превращение происходило в водороде. 809.250. . Полученная таким образом полупроводниковая конструкция готова к использованию после фиксации электродов. - . Согласно другому процессу, описанному в качестве примера, кристалл первого полупроводникового материала погружают в горячий электролит, содержащий второй полупроводниковый материал. Первый материал может представлять собой монокристалл кремния и может быть изготовлен, например, путем вытяжки из расплавленной массы. Вторым материалом, содержащимся в горячем электролите, может быть германий. , 70 - . , , . 75 . Первый полупроводниковый материал подвергается в электролите катодному восстановлению, в результате чего на нем формируется слой второго полупроводникового материала 80 путем осаждения из электролита. - - 80 . Этот слой второго полупроводникового материала теперь образует основу для осаждения первого материала из газовой фазы с помощью процесса, описанного в Спецификации № 809,250. Полученный продукт может быть подвергнут термической обработке, которую проводят одновременно и/или после нее. - . 809,250. / . Кроме того, только что описанные этапы процесса могут быть повторены один или несколько раз, чтобы получить один 90 639,861 или более дополнительных чередующихся слоев как первого, так и второго полупроводникового материала. Одновременная и/или последующая термическая обработка может полностью или частично гомогенизировать и/или улучшить кристаллическую структуру полупроводникового продукта. Такую термообработку можно осуществить, например, путем применения к этому продукту процесса зонной плавки без тигля. , 90 639.861 - . / / - . , , - . Согласно следующему аспекту изобретения тонкий слой индия осаждается из жидкой фазы путем катодного восстановления на основу, состоящую из тонкого слоя сурьмы, нанесенного способом, описанным в Спецификации № 809,250. После этого два слоя гомогенизируются термической обработкой и превращаются в сплав индия-сурьмы. . 809,250. , - . Согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения. удлиненный кристалл первоначально получают из газовой фазы с помощью процесса, описанного в Спецификации № . . 809,250, и после этого увеличивается в размерах за счет осаждения из жидкой фазы в соответствии с изобретением. Исходный материал может уже состоять из полупроводникового материала, из которого должен быть изготовлен кристалл, или исходным материалом может быть металл или непроводящее тело-носитель, покрытое по крайней мере с одной стороны тонким слоем полупроводника. - материал проводника. 809,250, . , - , - . Далее изобретение будет подробно объяснено со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором: фиг. 1 представляет собой вид в разрезе ванны, содержащей электролит с удлиненным кристаллом, продольная ось которого расположена параллельно поверхности электролита; Фиг.2 представляет собой вид сверху пружинного контакта, удерживающего кристалл по Фиг.1; Фиг.3 представляет собой вид в разрезе ванны, содержащей электролит, с удлиненным кристаллом и одним электродом, соответствующие продольные оси которых расположены перпендикулярно поверхности электролита; Фиг.4 представляет собой вид в разрезе ванны, содержащей электролит, с удлиненным кристаллом и двумя электродами, все три имеют соответствующие продольные оси, расположенные перпендикулярно поверхности электролита; и рис. 4А представляет собой вид сверху кристалла и двух электродов, показанных на рис. 4. , :. 1 - ; . 2 . 1; . 3 - , ; . 4 - , ; . 4A . 4. На рис. 1 ванна содержит электролит 2, в котором растворен полупроводниковый материал, в данном случае кремний. Удлиненный кристалл 4, в данном случае кремниевый, удерживается по всей длине контактной пружиной 3 так, что получается хороший контакт с источником отрицательного тока. . 1, 2 - , , . 4, , 3 . Удлиненный кристалл 4 получают из газовой фазы, как описано в Спецификации № 809250. 4 . 809,250. Этот кристалл расположен на поверхности 66 электролита 2 своей осью, параллельной поверхности, и приподнят так, что электролит прилипает к нему. Электрод 5., к которому приложено положительное напряжение, состоит из материала, не подверженного воздействию электролита; незатронутыми материалами являются, например, платина или вольфрам. Кристалл 4 на протяжении всего своего роста постоянно поднимается в направлении стрелки 6 и с той же скоростью, с которой он растет. 66 2 . 5. , ; , , . 4 6 . Таким образом. На удлиненном затравочном теле 4 образуется тонкий диск или фольга из кремния. Кремниевая фольга 75 малой толщины получается, если исходный материал имеет толщину только проволоки. Предпочтительно, если удлиненный кристалл 4 представляет собой монокристалл. Такой монокристалл может быть получен путем сначала получения удлиненного кристалла из газовой фазы, как описано в техническом описании № 809,250, а затем преобразования продукта в монокристалл посредством процесса зонной плавки без тигля. 85 Обратимся теперь к рис. 3 и 4 полупроводниковая фольга изготавливается из удлиненного кристалла 4 в ванне 1, содержащей электролит 2. К кристаллу 4, расположенному в электролите 2 продольной осью, перпендикулярной поверхности электролита, приложено отрицательное напряжение. В электролите также расположен удлиненный электрод 5, состоящий из материала, не подверженного воздействию электролита, продольной осью 95, перпендикулярной поверхности. Электрод 5 перемещают в направлении стрелки 7 по мере осаждения кремния на кристалле 4; движение электрода таково, что по мере роста кристалла расстояние 100 между соседними поверхностями кристалла и электродом поддерживается практически постоянным. . 4. 75 . 4 . 80 . 809,250, - . 85 . 3 4, 4 1, 2. 4. 2 . 5 95 . 5 7 4; , , 100 . Температуру электролитической ванны поддерживают равной температуре собственной проводимости кремния или другого полупроводникового материала, так что вдоль удлиненного затравочного тела 4 не возникает разности потенциалов. 105 - 4. Электроосаждение в описанных до сих пор вариантах реализации осуществляется таким образом 110, что кристалл растет только в одном направлении. - 110 . Фиг.4 иллюстрирует еще один вариант осуществления, в котором кристалл растет в двух противоположных направлениях во время электроосаждения. Вытянутый кристалл 4 неподвижен относительно двух вытянутых электродов 8. . 4 - . 4 8. Электроды 8 и удлиненный кристалл 4 расположены в электролите своими продольными осями перпендикулярно поверхности электролита. параллельно друг другу 120 и таким образом, чтобы электроды 8 находились на равном расстоянии от кристалла 4. Расстояние между каждым электродом и прилегающей растущей поверхностью кристалла поддерживается практически постоянным по мере роста кристалла. 125 При соответствующей форме электродов 8 кристалл выращивается в форме диска, как показано пунктирными линиями на фиг.4А. 8 4 . 120 8 4. . 125 8. . . 4A. Также в этом случае выгодно работать при температуре собственной проводимости. -
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 21:42:46
: GB839861A-">
: :

839862-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839862A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в пористом полистироле или в отношении него Мы, ... /., шведская компания, 56 лет, Норр Маларстранд, Стокгольм К., Швеция, настоящим заявляет об изобретении, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и о методе, с помощью которого оно должно быть реализовано. Настоящее изобретение относится к высокопористой массе полистирола, предназначенной, в частности, для изоляционных целей. , ... /., , 56, , , , , , , . Для производства пористого пластика полистирол является важнейшим сырьем на рынке. . Ячеистый пластик из полистирола обладает рядом преимуществ, например чрезвычайно малым весом единицы объема, что в сочетании с множеством закрытых ячеек придает материалу исключительно хорошие свойства для использования в качестве теплоизоляционного материала. Однако полистирол имеет один недостаток, ограничивающий его использование, а именно свойство относительно легко воспламеняться. , . , , . Было сделано несколько предложений по преодолению этого недостатка. В одном предложении, например, в качестве исходного материала использовался хлорированный полистирол, но этот материал, однако, относительно дорог и его трудно расширять, а получаемая в результате пористая масса или полученное тело не сравнимо по качеству с обычным полистиролом. Другое предложение состоит в том, чтобы использовать в качестве расширяющего агента вещество, которое в газообразном состоянии диффундирует с трудом и, следовательно, остается внутри ячеек при расширении пластического материала до его пористой формы, при этом расширяющий агент обладает также свойством действовать как расширяющий агент. огнезащитный агент. Однако как только ячеистый пластик плавится и газ, присутствующий в ячейках, получает возможность выйти, расплавленная масса способна поддерживать горение и распространять пожар. . , , , , , , . , , , - . , , . Полистирол горит чистым пламенем, но не тлеет. , . . Заявители провели эксперименты, включающие добавление хлорированного парафина к исходному материалу, который для достижения удовлетворительных огнезащитных свойств смешивали с полистиролом в количестве, составляющем около 40% по массе, хлорированный парафин. парафин, содержащий 70% по массе хлора. За счет указанного добавления температура плавления пористого пластика была значительно снижена, и, кроме того, указанный материал стал очень хрупким, по причине чего он стал непригоден для практических целей. , , - 40% , 70% . . Установлено, что за счет замены части хлорпарафина на триоксид сурьмы появляется возможность уменьшить количество дополнительной добавки и получить хороший результат по огнезащитным свойствам массы, что более подробно описано в разделе описание нашего предшествующего патента № 785,993. - . 785,993. Одной из целей настоящего изобретения является создание улучшенного способа производства огнестойкой пористой полистироловой массы, подходящей для теплоизоляционных целей. . Согласно настоящему изобретению способ получения высокопористой полистироловой массы заключается в смешивании с полистирольным материалом в невспененном состоянии огнезащитного вещества, содержащего смесь хлорированного парафина и триоксида сурьмы в количестве от 6% до 14%. % от массы полистирольного материала, при этом хлорированный парафин преобладает и впоследствии расширяет смесь за счет применения тепла и давления. - 6% 14% , , . Изобретение также включает высокопористую полистироловую массу, содержащую хлорированный парафин и триоксид сурьмы, добавленные перед вспениванием полистирола, причем количество по массе первого добавленного вещества превышает количество добавленного последнего вещества, и эти два вещества вместе составляют от 6 % и 14% от массы полистирола, чтобы придать огнезащитные свойства пластичному полистиролу, но сохранить практически неизменными температуру плавления и прочность полистирола в его пористой форме. , 6% 14% , - , . Предпочтительный вариант осуществления включает добавление только 8% хлорированного парафина и 2% триоксида сурьмы в расчете на массу полистирола. Это дает очень хороший результат в отношении огнезащитных свойств, а другие свойства пористого тела или массы, такие как температура плавления и прочность, остаются по существу неизменными по сравнению со свойствами чистого полистирола. 8% 2% . , , . Диапазон, в котором могут варьироваться количества указанных двух дополнительных веществ, относительно узок. Массовое количество хлорированного парафина должно быть больше, чем количество триоксида сурьмы. Масса хлорированного парафина может варьироваться в пределах от 5% до 10%, а триоксида сурьмы - в пределах от 1% до 4% от массы полистирола. , . . 5% 10% 1% 4 Ó . Если минимальные количества не достигнуты, эффект огнезащиты будет неудовлетворительным; если вышеуказанные количества превышены, другие свойства пористых конечных продуктов ухудшаются. Содержание хлора в хлорированном парафине может варьироваться от 65% до 75% по весу. , - ; , . 65% 75% . При изготовлении пористой массы согласно изобретению хлорпарафин и триоксид сурьмы смешивают с полистироловой массой до начала процесса вспенивания, осуществляемого увеличением давления и применением тепла. . Процесс может осуществляться в соответствии с любым известным способом, как непрерывного, так и прерывистого типа. , . В качестве хлорированного парафина, выпускаемого под зарегистрированной торговой маркой « 70», пригоден для введения в полистирольную массу. ' 70" . ЧТО МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: 1. Способ получения высокопористой полистироловой массы, предназначенной, в частности, для теплоизоляционных целей, заключающийся в смешивании с полистирольным материалом в невспененном состоянии огнезащитного вещества, содержащего смесь хлорпарафина и триоксида сурьмы в количестве от 60о до 1 4so веса полистирольного материала, при этом хлорированный парафин преобладает и впоследствии расширяет смесь за счет применения тепла и давления. : 1. - 60o 1 4so , , . 2.
Высокопористая полистироловая масса, предназначенная, в частности, для теплоизоляционных целей, содержащая хлорированный парафин и триоксид сурьмы, добавленные перед вспениванием полистирола в количестве по массе первого добавленного вещества, превышающем количество последнего добавленного вещества, и эти два вещества вместе составляют между 6% и 140,0% от массы полистирола. так, чтобы придать огнезащитные свойства пластиковому полистиролу, но сохранить практически неизменными температуру плавления и прочность полистирола в его пористой форме. 6% 140,0, . - , . **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 21:42:48
: GB839862A-">
: :

= "/";
. . .
839864-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839864A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: август. 14, 1956. : . 14, 1956. 839,864 № 24871 156 Ик 'и;' Заявление подано в Японии 9 сентября. 30, 1955. 839,864 . 24871 156 ';' . 30, 1955. Полная спецификация опубликована: 29 июня 1960 г. : 29, 1960. Индекс при приемке: - Класс 82(1), А8(А1:К:Z3), А22. :- 82(1), A8(A1::Z3), A22. Международная классификация:-C22c. :-C22c. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ «Усовершенствования процессов пайки алюминия и сплава на алюминиевой основе », , японский подданный № 191, И-чомне, Синдэн-мати, город Итикава, префектура Тиба, Япония, настоящим заявляю об изобретении, о котором я молюсь что патент может быть выдан мне, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: - , , . 191, -, -, , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу пайки алюминия или сплавов на основе алюминия с использованием припоя класса цинк-алюминий, содержащего преобладающую часть цинка. - - . До сих пор широко использовался низкотемпературный припой для алюминия и сплавов на его основе, содержащий преобладающую часть цинка, олова, свинца, кадмия и висмута и незначительную часть меди, алюминия и сурьмы, но во время процедуры пайки цепкую пленку оксида алюминия, покрывающую склеиваемый металл, приходится удалять сильным трением паяльником. Результаты процесса пайки во многом зависят от навыков и практики техники пайки, поэтому добиться превосходного соединения сложно. Кроме того, паяное соединение легко подвергается коррозии из-за присутствия влаги, а прочность соединения на растяжение очень низкая. - - , , , , , , , , , -. . , , . Настоящий процесс пайки был изобретен с целью устранения вышеуказанных дефектов, я предлагаю припой описанного типа, содержащий 4,85% меди, 4-4,3%-8 алюминия и остальное цинка высшей чистоты не менее 99,995%. , который характеризуется требованием отсутствия потока. При нанесении этого припоя на склеиваемый шов не требуется никакой очистки для удаления грязи с шва. Я просто нагреваю место пайки до температуры 350°С и плотно наношу припой на место соединения, не прибегая к паяльнику, или просто прикладываю нагретый и покрытый расплавленным припоем утюг к месту соединения. склеены таким образом, чтобы получить прочное и прочное соединение без повторного трения, при условии, что температура соединения достигает около 350°С. , 4.85% , 4-4.3%-8 , 99.995%, . , . 350'., , , , 350'. Используемый согласно изобретению припой содержит больше меди, чем алюминия, поэтому он оказывает благоприятное влияние на прочность паяного соединения на разрыв. В варианте, содержащем 4% , 4,8% и остаток цинка чистоты по изобретению, прочность соединения на разрыв достигла 28 килограммов на квадратный миллиметр. Пример 55 припоя, содержащего менее 4% и 4,8% , требует значительного трения в процессе пайки, а его предел прочности составляет около килограммов на квадратный миллиметр. Если количество меди и алюминия в припое будет меньше 2% и 4% , то припой будет вообще бесполезен. Если припой должен содержать более 4,3% и 5% , паяемое соединение должно быть нагрето настолько сильно,65 что основной металл может быть поврежден, что приведет к ухудшению его прочности на растяжение. , 50 . 4% , 4.8% , , 28 . 55 4% 4.8% , . 60 2% 4% , . 4.3% 5% , 65 . Вышеупомянутая высокая прочность на разрыв соединения, соединенного припоем, используемым в изобретении, может быть объяснена полным эффектом легирования между основным металлом и припоем. 70 . Преобладающее содержание цинка, имеющего примерно такое же напряжение электролитического раствора, как и алюминий, оказывает благотворное влияние на коррозионную стойкость припоя и паяного соединения. При испытании на коррозионную стойкость паяное соединение погружают в 3%-ный раствор соли, при этом потенциал электрода показывает -1,02 В. Сначала 80 (каломельный электрод, насыщенный в качестве электрода сравнения), затем остается неизменным в течение целых двух суток. . Потенциальное значение через два дня показывает -1,04В. Потенциал чистого алюминия сначала -0,77, а 85 -0,82В. после двух дней. Разность потенциалов составляет около 0,2В. между припоем изобретения и алюминием. Припой имеет меньший потенциал, чем у алюминия, поэтому коррозия 90 :? 839,864 исходный металлический алюминий не будет иметь место в присутствии припоя по изобретению. 75 . , 3% , -1.02 . 80 ( ), . -1.04V. -0.77 , 85 -0.82V. . , 0.2V. . , 90 :? 839,864 . Более того, поверхность соединения, скрепленного припоем, выдержанным в течение нескольких месяцев, не претерпела никаких изменений. , . Что касается текучести, одного из основных требований к припою, припой, используемый в соответствии с моим изобретением, характеризуется значительно улучшенной степенью текучести, что обеспечивает равномерное растекание и полное покрытие склеиваемой поверхности по сравнению с ранее предложенными припоями. этого класса. , , . Тот факт, что не требуется никакой очистки и не требуется существенного истирания при склеивании соединения припоем по изобретению, приводит к получению превосходной пайки, что объясняется интерпретацией того, что припой обладает необычным проникновением в исходный материал и сродством с ним. металлический алюминий, коэффициент расширения которого значительно отличается от коэффициента расширения прочной пленки оксида алюминия, покрывающей алюминий или сплав на основе алюминия, так что оксидный слой разрушается при 350°С. или около того. , - , 350'. . Кроме того, зародыш алюминиевого зерна имеет тенденцию расти при температуре 350°С. (но не до полного роста зерна), соответственно ускоряется разрыв оксидного слоя за счет смещения текстуры алюминия. Ниже температуры 350°С разрыв не наблюдается или наблюдается незначительный, а выше этой температуры металлический алюминий повреждается. Как описано выше, когда оксидная пленка, покрывающая основной металл, начинает разрушаться, припой согласно изобретению проникает в трещину, и происходит чрезвычайно сильная адгезия и диффузия припоя. В качестве припоя-сплава содержится 4-4,3% ал, 4,8-5%. , 350'. ( ), . 350 ., , . , , , . 4-4.3% , 4.8-5%. , а остаток с чистотой 99,995% демонстрирует наиболее подходящее расплавленное состояние и паяемость при 350°С, состав в указанном выше диапазоне считается имеющим первостепенное значение. , 99.995% 350'., . Что касается цинка высочайшей чистоты, цинк, доступный на коммерческом рынке, содержит такие примеси, как железо, магний, кадмий, свинец и олово, которые значительно ухудшают прочность на разрыв и устойчивость к коррозии. В частности, содержание 0,5% свинца или олова снижает на треть прочность на разрыв припоя, содержащего цинк самой высокой чистоты, и такой припой, содержащий 0,5% свинца или олова того же состава, будет обесцвечиваться под дождем. в тесте на воздействие погодных условий. , , , , , , . , 0.5%-' - , 0.5 % . Установлено также, что содержание свинца или олова более 0,003% вызывает межкристаллитную коррозию, поэтому очевидно, что чистотой цинка пренебрегают, так как содержание свинца или олова до 0,2% обычно наблюдается в любом припое. предшествующего уровня техники. 0.003% , 0.2% . В припоях для алюминия и сплавов на основе алюминия, известных из уровня техники, чистота цинка никогда не принималась во внимание, и чистота цинка 65 является одной из характеристик моего изобретения. , , 65 . Сплав-припой, содержащий 90 г , 6% . 90' , 6%- . и 4% известного типа разрушаются в результате межкристаллитной коррозии в кипящей воде 70 за пятнадцать часов, а улучшенный припой того же состава с добавлением 1,% и 0,5 показал стойкость к коррозии при той же обработке. до 200 часов. С другой стороны, при испытании на коррозию припоя моего изобретения в 10%-ном растворе соли, в кипящей воде, в дистиллированной воде и в паре соответственно припой почти не подвергается коррозии за тысячу часов. 4% 70 , 1,% 0.5 200 . , 75 10% , , , , , . Алюминиевый лист, спаянный припоем 80 по изобретению, не потеряет блеска после 6-месячного испытания на атмосферное воздействие, а также паяное соединение алюминиевого отлитого изделия. 80 6- , . например, ведро, остается неизменным после 12 месяцев использования. В этом отношении припой 85 моего изобретения считается совершенно новым и новым. .., , 12- . , 85 . Упомянутый выше припой из трехэлементного сплава предшествующего уровня техники корродирует за пятнадцать часов, что с практической точки зрения бесполезно и что показывает, что одним из недостатков низкотемпературного припоя известного типа является его некачественный припой. устойчивость к коррозии. - , , - . Считается, что причина, по которой припой по изобретению 95 обладает превосходной стойкостью к коррозии в течение долгих часов, несмотря на трехэлементный сплав с преобладающим содержанием цинка, связана с высочайшей чистотой цинка. 100 Было предложено добавление в припой различных компонентов для повышения коррозионной стойкости, но припой моего изобретения решил сложную проблему благодаря чистоте цинка. 105 Хотя изобретение было описано выше в связи с одним конкретным его вариантом осуществления, следует ясно понимать, что это описание сделано только в качестве примера, а не в качестве ограничения 110 объема изобретения. 95 - . 100 , . 105 , 110 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 21:42:51
: GB839864A-">
: :

839866-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839866A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: август. 23, 1956. : . 23, 1956. 839,866 № 25838/56. 839,866 . 25838/56. ', 1 1 Заявление подано в Германии в авг. 24, 1955. ', 1 1 . 24, 1955. / Полная спецификация опубликована: 29 июня 1960 г. / : 29, 1960. Индекс при приемке: -Класс 83(1), F8(J2:). :- 83(1), F8(J2:). Международная классификация.-B22c. .-B22c. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Блок противодавления для термопластавтоматов , , .. - , , .. , Карлсруэ-Дурлах, Германия, немецкая корпоративная организация, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, а также метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в и Следующее утверждение: Настоящее изобретение относится к головке противодавления для формовочных машин. Нажимные головки сами по себе известны и состоят из прочного блока, который расположен на головке противодавления и к которому прикреплен деревянный негативный шаблон, адаптированный к форме шаблонной пластины. , -, , , , , , : . - , . Целью таких напорных головок является обеспечение примерно равномерного сжатия формовочного песка в коробке во время операции прессования. . В случаях, когда по какой-либо причине две или более формы, отличающиеся друг от друга, приходится прессовать в одном и том же цикле одну за другой на формовочной машине обычной конструкции, после каждой операции формования головку противодавления также необходимо менять местами и заменять. другим. - , - . Такая же невыгодная ситуация возникает, когда верхнюю коробку и нижнюю коробку приходится формовать последовательно на одной и той же формовочной машине, если последняя относится к известному типу. . Чтобы устранить эти недостатки, согласно настоящему изобретению мы предлагаем головку противодавления для последовательного изготовления различных форм на формовочной машине с поворотным столом. голова имеет различные негативные паттерны. отличающийся тем, что негативные рисунки прикреплены к пластине, которая может поворачиваться вокруг вертикальной оси и которая вращается синхронно с вращающейся рамой формовочной машины с поворотным столом. , - . . . Таким образом, на одной машине можно изготовить множество форм одну за другой без необходимости каждый раз менять местами негативный шаблон. Это преимущество /. , . /. в частности, при формовании верхней и нижней коробок на одной машине с поворотным столом. . Управление поворотом нажимной головки тогда будет организовано в общем управлении машиной таким образом, что 50 устройство поворота нажимной головки автоматически включается в работу при предшествующей операции прессования на прессовальной станции, а также операциях на другие станции проигрывателя были завершены. 50 55 . Один пример конструкции машины с поворотным столом схематически и в качестве примера показан на прилагаемом чертеже, который представляет собой вид машины в плане 60. , , 60 . Различные негативные узоры 9, 10 расположены на вращающейся пластине 16 и т.п. 9, 10 16 . Пластина 16, снабженная различными негативными рисунками 9, 10, установлена на валу 65 12, который приводится в движение валом поворотной рамы 14 посредством любого желаемого привода 13 в том же ритме, что и поворотная рама 14. . 16, 9, 10, 65 12 14 13 - 14. Валы , 12 поворотной рамы 14 и пластины 16, оснащенной негативными 70 шаблонами 9, 10, расположены по прямой линии, проходящей через них и прессующую станцию 15. Расстояние между валами 11, 12 друг от друга выбрано таким образом, что отрицательные шаблоны 9, 10 после каждого вращения, с 75 по, например, 90, располагаются точно перпендикулярно над станцией 15 прессования. Таким образом, пластина 16 и поворотная рама 14 перекрывают друг друга в области прессующей станции 15. В вертикальном 80 направлении пластина 16, снабженная негативными рисунками 9, 10, отстоит от поворотной рамы 14 на таком расстоянии, что работа на прессующем посту 15 не затрудняется пластиной 16, т.е. пластина 16 расположена на 85 выше позиции, чем шпангоут 14. Негативные шаблоны 9, 10 установлены в пластине 16 таким образом, что они могут перемещаться по вертикали и во время операции прессования упираться вверх в упор на плите пресса. , 12 14 16 70 9, 10 15. 11, 12 9, 10 , 75 90 , 15. , 16 14 15. 80 16, 9, 10, 14 15 16, .. 16 85 14. 9, 10 16 , , 90 S3966AL_, 839,866 . Уже была предложена головка противодавления, которая имеет различные отрицательные узоры и может поворачиваться вокруг горизонтальной оси. - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 21:42:53
: GB839866A-">
: :

839867-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB839867A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Обработка эфиров целлюлозы Мы, , компания, зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании, , , ..2. , , , , , ..2. (Правопреемники КАРЛА ЙОХАНА МАЛЬМА и КАРЛТОНА ЛИ КРЕЙНА) настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, будут подробно описаны в следующем заявлении. : Настоящее изобретение относится к обработке эфиров целлюлозы. ( ) , , : . При производстве сложных эфиров дикарбоновых кислот целлюлозы, таких как ацетатфталат целлюлозы, по способу, о