Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 22137
.txt 836908-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836908A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 21 марта 1957 г. : 21, 1957. 836,908 № 9298/57. 836,908 9298/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 21 марта 1956 года. 21, 1956. Полная спецификация опубликована: 9 июня 1960 г. : 9, 1960. Индекс при приемке: -Класс 41, В 1 (Б:Н:К), В 14. :- 41, 1 (::), 14. Международная классификация:- 23 . :- 23 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в электроосаждении металлов и связанные с ним Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, на улицах Тайога и Си, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - , , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к электроосаждению металлов, в частности, на легко окисляемые, трудно паяемые недрагоценные металлы, особенно на алюминий, титан и магний; и, более конкретно, изобретение относится к новому способу «лужения» поверхностей металлов, которые обычно трудно паять, перед пайкой к таким поверхностям. , - -, - , , ; , , "' . Пайка поверхностей алюминия, титана или магния, как известно, очень сложна. Поскольку в настоящее время не существует флюса, способного эффективно удалить оксидную пленку с этих металлических поверхностей при обычных температурах пайки, такую оксидную пленку в прошлом удаляли механическим способом. удаляется с поверхности при подготовке к операции пайки. Это не только сложно в целом, но и становится почти невозможным для сложных или очень тонких изделий. Попытки «залужить» указанную металлическую поверхность другим, более легко паяемым металлом, обычными способами не увенчались успехом. Таким образом, попытки покрыть поверхность трудно спаянного металла путем погружения изделия в расплавленную ванну металла, покрытого подходящим флюсом, приводили к образованию образований, толщину которых невозможно контролировать. Кроме того, характер поверхностей алюминий, титан и магний затрудняют смачивание их расплавленным металлом, а также погружение изделия в расплавленный металл. , , , , , , "" , , , -' , , -,, . То, что запрет Сэн сказал выше, относится также к германию, гафнию, бериллию и цирконию, ' - проблема не так распространена среди этих металлов, как алюминий, магний и титан. ' -- ';^ ''- 3/61 , . Целью настоящего изобретения является создание способа покрытия металлов, особенно трудно паяемых металлов, главным образом 50-слойного алюминия, титана и магния, металлом с более низкой температурой плавления. , - , 50 , , . Настоящее изобретение состоит из способа нанесения покрытия на основной металл, который включает погружение указанного основного металла в ванну 55 расплавленной соли, содержащую ионы металла, имеющие температуру плавления ниже основного металла, иодид-ионы и фторид-ионы, причем указанная ванна находится при температуре выше температуры плавления металла с более низкой температурой плавления, но ниже температуры плавления 60° основного металла, создавая напряжение между основным металлом и другим электродом с основным металлом в качестве анода, в результате чего основной металл травится и оксид на его поверхности удаляется и изменение напряжения 65, в результате чего на нем осаждается легкоплавкий металл. , 55 , , 60 , , , - 65 - . Способ настоящего изобретения особенно применим для покрытия путем электроосаждения легко окисляемых металлов 70, оксиды которых не растворяются в обычных флюсах кислотного типа и которые, следовательно, представляют особые трудности при пайке. Такие металлы включают алюминий, титан. , магний, германий, кремний, гафний, бериллий 75 и цирконий. Из них алюминий, магний и титан, особенно алюминий, являются наиболее распространенными металлами и будут металлами, которые чаще всего обрабатываются в соответствии с настоящим способом. Процесс 80 широко применим. при нанесении покрытия на указанные металлы из металлов с более низкой температурой плавления, причем такие покрытия можно наносить на основной металл для самых разных целей. , -, 70 , , , , , , , , 75 , , , , 80 , . Одним из основных применений настоящего метода является операция «лужения», предшествующая пайке другого металлического изделия к обрабатываемому основному металлу. Наплавленный металл с более низкой температурой плавления легко прилипает к основе с самого начального этапа процесса. 90 836 908 быстро и полностью удаляет оксидную пленку с поверхности основного металла, и из-за особенностей ванны оксидная пленка не успевает реформироваться к моменту электроосаждения. 85 "" - 90 836,908 , , - . Электроосажденный металл имеет температуру плавления значительно ниже, как правило, по крайней мере на ниже, чем у конкретного основного металла. Обычно осажденный металл будет иметь температуру плавления между примерно и примерно 450°. Примеры металлов с более низкой температурой плавления, которые особенно подходящими являются индий, олово, свинец, цинк, кадмий, висмут, таллий, сплавы двух или более этих металлов, такие как сплавы олово-свинец (эвтектика которых плавится при 180°С), сплавы индий-кадмий (эвтектика которых плавится при 122,5°С), сплавы олово-индий (эвтектика которых плавится при 117°С) и т.п. Состав сплавов может широко варьироваться от сплавов, содержащих значительные доли каждого компонента, до сплавов, содержащих лишь незначительную долю, таких как примерно 1% 0 по массе одного компонента. С точки зрения «лужения» особенно выгодны индий, олово, свинец, цинк, кадмий и указанные сплавы, и из них предпочтителен индий. - , , 450 ' , , , , , , , , - ( 180 ), ( 122 5 '), - ( 117 ) , 1 % 0, , "", , , , , . Обработку по настоящему изобретению проводят в ванне с расплавленной солью, содержащей ионы легкоплавкого металла, подлежащие осаждению, иодид-ионы и фторид-ионы. Что касается ионов осаждаемого металла, то они могут быть обеспечены солью металла. Из солей металлов особенно предпочтительными являются галогениды, то есть хлориды, йодиды, бромиды и фториды. Примерами других солей, которые можно использовать, являются бораты и фосфаты. В случае многовалентных металлов, таких как индий, свинца и олова, в системах, содержащих ионы аммония или водорода, предпочтительно, чтобы ионы металлов находились в ванне в более низковалентном состоянии. - , , , , , , , - , , , , , . Кроме того, соли свинца и олова более летучи при рабочей температуре. , , . чем соответствующие соли свинца или олова. Следовательно, соли олова обычно предпочтительнее солей олова, соли свинца обычно предпочтительнее солей свинца, а моносоли индия, такие как монохлорид индия, обычно предпочтительнее ди-солей индия, таких как дихлорид индия, причем последний обычно предпочтительнее трисолей индия, таких как трихлорид индия. Когда необходимо осаждать сплав, используется комбинация солей, катионы которых являются составляющими сплава, который желательно нанести на металл. В этом случае Доля солей металлов подбирается таким образом, чтобы в условиях эксплуатации, главным образом, по плотности тока и температуре, обеспечить осаждение смеси металлов в расплавленном виде с образованием желаемого сплава. , , , -, , ,; -, , - , , , , , , . Ионы фторида в ванне расплавленной соли служат травителем для удаления оксида из основного металла во время процесса травления и удаления оксидов. Эти ионы могут быть полностью или частично обеспечены за счет использования фторида, имеющего катион, отличный от осаждаемого металла, особенно 70 фторид аммония или щелочного металла. - , , 70 . например, фторид натрия, или может быть полностью или частично обеспечен фторидом легкоплавкого осаждаемого металла. Ионы фторида способствуют травлению за счет образования стабильных комплексных ионов фторида металла, например, в случае алюминий, путем образования ионов ,_. Термин «фторид», используемый здесь, включает 3 фторида кислоты, такие как бифторид натрия. 80 Иодид-ионы, присутствующие в ванне, предотвращают образование оксидной пленки. Эти ионы могут быть получены за счет использования йодида, содержащего катион, может быть осаждён больше, чем люди, особенно 85 йодид аммония или йодид щелочного металла, такой как йодид натрия, или может быть обеспечен полностью или частично за счёт использования йодида низшего - плавление наплавляемого металла. , - 75 , , , ,_ "" 3 , 80 ,' ' , 85 , , - . Из вышесказанного будет видно, что ванна 90 может содержать йодид и фторид легкоплавкого металла, который необходимо осаждать. 90 - . Ванна может полностью состоять из комбинации таких солей для обеспечения необходимых компонентов, или часть или весь металл с более низкой температурой плавления может быть обеспечен другой солью, такой как хлорид или бромид, и некоторым или всем йодидом и/или или ионы фтора могут быть обеспечены солями, отличными от йодида и/или фторида осаждаемого металла с более низкой температурой плавления. , 95 , , / / 100 . Кроме того, в ванне могут присутствовать другая соль или соли, служащие главным образом разбавителем или растворителем. В этом случае такими солями могут быть соли металлов, металл 105 которых находится в электрохимическом ряду достаточно ниже, чем осаждаемый металл, что в условиях эксплуатации он не будет осаждаться или может представлять собой соль аммония или смесь такой соли металла и 110 соли аммония. Примерами таких солей-разбавителей или растворителей являются бораты, хлориды и бромиды щелочных металлов, борат аммония, аммоний. хлорид и, в некоторых случаях, соли цинка, такие как хлорид цинка и т.п. 115 Что касается количества ионов легкоплавкого металла в ванне, то их концентрация может широко варьироваться. Когда ванна состоит в основном из соли, включая фторид и йодид, из осаждаемого металла с более низкой температурой плавления такие ионы металлов составляют 100 атомных процентов катионов ванны. С другой стороны, когда используются другие соли, такие как другие фториды и/или йодиды и другие разбавителя или растворителя 125 отходящих солей, и нет опасности выпадения катиона любой из этих солей, концентрация осаждаемого легкоплавкого металла может составлять всего лишь около 0,2 атомных процента катионов ванны. 130 836,908 В целом, чем выше концентрация ионов легкоплавкого металла в ванне, тем меньшее напряжение требуется для осаждения металла и тем меньше опасность выделения водорода из систем, содержащих ионы аммония или водорода, на стадии электроосаждения. Процесс Концентрация таких ионов металлов также может зависеть от других материалов, присутствующих в ванне. Например, когда соль цинка присутствует в ванне в качестве разбавителя или растворителя и желательно нанести другой металл, более благородный, чем цинк, например Индий желательно иметь достаточное количество ионов осаждаемого металла, таких как, по меньшей мере, около 2 атомных процентов катионов, чтобы предотвратить осаждение цинка. , , , , 105 , , 110 , , , , , , , , 115 - , , 120 100 , , / 125 , , - 0 2 130 836,908 , - , - , , , 2 , . Концентрация иодид-ионов в ванне может варьироваться в широких пределах и может составлять от 0 2 до 99,5 атомных процентов анионов ванны. Концентрация фторид-ионов в ванне также может варьироваться в широких пределах и может составлять от 0,5 до до 99,8 атомных процентов анионов ванны. Йодид и фторид влияют на температуру плавления ванны, так что количество выбранных йодидных и фторидных солей по отношению к другим компонентам может зависеть от конкретной температуры плавления ванны. создан для бани. , 0 2 99 5 , 0 5 99 8 , , . Температура ванны будет такой, чтобы поддерживать материалы ванны в расплавленном состоянии, и будет выше температуры плавления легкоплавкого металла, подлежащего осаждению. В описываемом варианте осуществления изобретения температура ванны составляет существенно ниже, то есть, по крайней мере, примерно на 100°С ниже, температуры плавления основного металла, на который осаждается легкоплавкий металл. Точную температуру ванны могут определить и другие соображения. Например, чем выше температура, тем более Однако дымление также увеличивается с увеличением температуры по мере приближения к точке кипения или сублимации используемой соли или солей. Следовательно, выбранная рабочая температура может быть компромиссом между этими факторами. Кроме того, может оказаться желательным растворить небольшую часть основного металла в осадке расплавленного металла, например, для увеличения смачиваемости. Поскольку растворимость основного металла в осадке расплавленного металла является функцией температура расплавленного наплавленного металла, это можно учитывать при выборе рабочей температуры. На практике температуру ванны поддерживают несколько выше, как правило, по крайней мере на 10°С выше, температуры затвердевания любой части ванны, включая легкоплавкий металл. , то есть выше температуры плавления легкоплавкого металла или точки ликвидуса ванны, в зависимости от того, какая из них выше, поскольку погружение холодного изделия из недрагоценного металла может вызвать местное охлаждение. Для большинства целей температура ванны обычно будет быть по меньшей мере 180°С, предпочтительно по меньшей мере 200°С и может достигать 500°С, особенно при нанесении покрытия на алюминий, и даже до 1000°С, особенно при нанесении покрытия на титан. - , 100 ' , - , - , , , , , , , 10 , - , - , , 180 , 200 , 500 , 70 , 1000 , . Плотность тока во время процесса может варьироваться в широких пределах. На стадии травления она будет зависеть от природы основного металлического изделия 75, включая степень окисления его поверхности, а также от того, является ли она гладкой или шероховатой, а также от желаемых результатов. во время травления, например, требуется ли только легкое травление, тяжелое травление или электрополировка. На этапе нанесения покрытия используемая плотность тока будет зависеть от благородства осаждаемого металла с более низкой температурой плавления. В любом случае во время травления и нанесения покрытия напряжение Используемое 85 будет выше потенциала разложения системы во время травления или нанесения покрытия, который можно легко определить для любой из систем, используемых в соответствии с настоящим изобретением. Не существует определенного критического 90 верхнего предела напряжения, хотя в конкретной системе тепло или, при осаждении сплава, хорошо известное предпочтение осаждения менее благородного металла с увеличением тока может накладывать ограничения на максимальную величину используемого тока. 75 , , , , 80 , - 85 90 , , , 95 . Настоящая процедура представляет собой поэтапную процедуру электротравления и электроосаждения. - - . При осуществлении этого процесса металл, на который будет нанесено покрытие, погружается в определенную ванну расплавленной соли 100 и соединяется в электрической системе с другим электродом, который также погружен в ванну. Другой электрод может быть инертным в ванне, а углеродный является примером подходящего материала для этой цели. Другой электрод также может быть металлом, соответствующим напыляемому. В этом случае электрод фактически находится в расплавленной форме, а проводящая проволока, соответствующим образом изолированная от ванны, например, никелевая проволока 110 в стеклянной гильзе может использоваться для контакта с ванной расплавленного металла. Первая часть процедуры включает травление основного металла и удаление из него оксида и, следовательно, основного металла, на который будет нанесено 115 покрытие, на этом этапе служит анодом в системе. По завершении контура основной металл, на который будет нанесено покрытие, служит анодом, указанный основной металл травится, оксид разрыхляется, отпадает 120 и растворяется в ванне. Эта обработка Продолжается до тех пор, пока основной металл, на который будет нанесено покрытие, не станет чистым, а поверхность не очистится от оксидов. Затем ток меняют на противоположный, так что основной металл, на который будет нанесено покрытие 125, становится катодом в системе. Когда это будет сделано, металл с более низкой температурой плавления ионы в растворе в тарелке ванны выходят на основной металл, образуя на нем покрытие из расплавленного металла. Когда покрытие желаемой 130 836,908 толщины сформировано, изделие с покрытием вынимают из ванны, и после охлаждения расплавленное покрытие затвердевает. , 100 , , , 105 , , , 110 , , , , 115 , , , , , 120 125 , - 130 836,908 , , , , . Таким образом, полученный продукт содержит указанный основной металл, имеющий при этом гладкое, равномерное покрытие из легкоплавкого металла. Наплавленный металл прочно прилипает к основному металлу, поскольку оксидная пленка, первоначально находившаяся на поверхности основного металла, полностью удалена. Металлическое изделие с покрытием хорошо подходит для прямой пайки, причем покрытие служит «лужением», посредством которого другие металлические изделия можно паять обычными способами с использованием обычной канифоли. или флюсы «кислотного» типа для луженых изделий из недрагоценных металлов. , , , - , - - , "" "" . Настоящий процесс будет более понятен при рассмотрении следующих конкретных примеров, которые даны только с целью иллюстрации и не предназначены для какого-либо ограничения объема изобретения. . ПРИМЕР Смесь, содержащую 15 частей безводного хлорида цинка, 5 частей хлорида аммония, 4 части монохлорида индия, 8 частей бифторида аммония и 2 части йодида натрия (все по массе), нагревают и выдерживают при температуре около С, образуя прозрачный расплав алюминиевой проволоки (№ 20 ) погружается в ванну, а угольный стержень (диаметром около 1/6 дюйма) также погружается в ванну в качестве электрода. Угольный стержень и алюминиевая проволока электрически соединены, алюминиевая проволока первоначально служить анодом в системе. В течение примерно 20-30 секунд после завершения замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В алюминий травится и оксидная пленка на нем удаляется. Затем ток меняют направление, превращая алюминий в катод. в системе в течение примерно 30 секунд и на нем откладывается расплавленный металлический индий. Расплавленный металлический индий легко смачивает и покрывает алюминий. После удаления покрытого индием алюминия из ванны металлический индий затвердевает, образуя гладкое, однородное покрытие. Проволока легко может припаиваться к алюминию, покрытому индием, с использованием обычных методов пайки и обычных канифольных или «кислотных» флюсов. 15 , 5 , 4 , 8 2 ( ) ( 20 ) ( 1/6 " ) , 20-30 , 6 , 30 - , , , - "" . Вместо алюминия можно использовать магний или титан и нанести такое же покрытие. , . ПРИМЕР Смесь, содержащую 15 граммов эвтектики хлорид лития-хлорид калия (5:6 по массе), 1 баран трифторида индия, 5 смесь фторида натрия и 0,2 грамма йода натрия, нагревают и выдерживают. при температуре 430°С алюминиевая проволока № 20 и угольный стержень (диаметром 1/8 дюйма) погружаются в ванну в качестве электродов. Угольный стержень и алюминиевая проволока электрически соединены, причем алюминиевая проволока первоначально служит анодом. в системе В течение примерно 2-570 секунд после замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В алюминий травится и оксидная пленка удаляется. 15 - ( 5:6 , ), , ', 5 0.2 gram_ ; ' 430 20 ( 1/8 " ) , 2-5 70 , 6 , . Затем ток меняют направление, превращая алюминиевую проволоку в катод в системе, 75 и примерно через 5-10 секунд на ней образуется покрытие из расплавленного индия. равномерное покрытие 80 Вместо алюминия можно использовать магний или титан и нанести такое же покрытие. , 75 5-10 - , , 80 , . ПРИМЕР В этом примере используют ванну примера , за исключением того, что вместо 0,5 грамма натрия используют 0,2 грамма фторида натрия, а температуру в ванне поддерживают при 430°С. В ванну погружают угольный стержень диаметром 1/8 дюйма и полоска германия (3 Ом-см -типа) длиной около 90 дюймов, шириной 60 мил и толщиной 10 мил также погружается на глубину около 250 мил. Углеродный стержень и полоска германия электрически соединены, причем германий первоначально служит анод. В течение примерно 95 секунд после завершения замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В германий вытравливается и оксид удаляется. Затем ток меняют направление, превращая германий в катод в системе. Примерно через 15 секунд образуется покрытие. расплавленный индий образуется на погруженном в воду германии, который затвердевает до гладкого однородного покрытия при удалении полоски германия из ванны 105. ПРИМЕР 85 , 0 2 0 5 , 430 1/8 " , ( 3 - -) 90 1 , 60 10 250 , 95 , 6 , 100 15 , , , 105 Смесь 20 г хлорида олова, 1 г фторида аммония и 1 г йодида аммония нагревают и выдерживают при температуре 310°С. В ванну добавляют небольшое количество 110 олова, образуя в ее теле расплавленную каплю, и конец никелевая проволока, экранированная от ванны стеклянной гильзой, погружается в расплавленное олово. 20 , 1 1 310 110 , , . Расплавленное олово служит электродом. Полоску германия 115 того же типа и размера, что и использованная в примере , также погружают в ванну. Никелевая проволока, ведущая к расплавленному олову, и полоска германия электрически соединены, немецкая иевая полоска 120 служит электродом. первоначально в качестве анода в системе. 115 , 120 . В течение примерно 10 секунд после завершения замыкания цепи, при этом на этом этапе используется постоянное напряжение 12 В, германий травится и оксид удаляется. на погруженном в воду германии образуется покрытие из расплавленного олова. Это олово затвердевает до гладкого, однородного покрытия при удалении 130 -4 836,908 полосы из ванны. 10 , 12 , 125 , 6 , 60 , 130 -4 836,908 . ПРИМЕР В этом примере используются ванна и процедура примера , за исключением того, что полоска кремния (4 Ом см -типа) длиной 3/4 дюйма, шириной 80 мил и толщиной 20 мил погружается на глубину около 250 мил. ванна вместо германия. Подготавливается кремниевая полоска, покрытая оловом. ( 4 -) 3/4 " , 80 20 , 250 . ПРИМЕР Смесь 15 г эвтектики хлорид лития-хлорид калия, 1 г фторида натрия, 1 г трихлорида индия и 0,5 г йодида натрия нагревают и выдерживают при 520°С. Используемые электроды те же, что и в примере 1. Используется постоянный ток напряжением шесть вольт. 15 - , 1 , 1 0 5 520 ' . для травления и нанесения покрытия время травления составляет 10-15 секунд, а время нанесения покрытия - 30 секунд. Приготавливают полосу германия с индиевым покрытием. , 10-15 30 - . ПРИМЕР Смесь 20 г безводного хлорида цинка, 30 г монохлорида индия, 5 г хлорида кадмия, 1,5 г йодида натрия и 1 г фторида натрия нагревают и выдерживают при 320°С. Угольный стержень диаметром 1/8 дюйма и В качестве электродов используется алюминиевая проволока № 20 . При травлении используется постоянный ток шесть вольт, а при нанесении покрытия - пять вольт. Время травления составляет около 5 секунд, время нанесения покрытия - около 5 секунд. Алюминиевая проволока имеет гладкое однородное покрытие из индия. -кадмиевый сплав. 20 , 30 , 5 , 1 5 1 320 ' 1/8 " 20 5 , 5 - . Значительные изменения возможны в выборе металла покрытия и основы, а также в конкретных используемых технологиях, не выходя за рамки изобретения. .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:32
: GB836908A-">
: :
836909-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836909A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве ненасыщенных углеводородов и метанола и в связи с ними. Мы, , британская компания, принадлежащая , Миллбанк, Лондон, Юго-Запад 1, Англия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся. что патент может быть выдан нам, и метод, с помощью которого он должен быть выполнен, должен быть подробно описан в следующем заявлении: - Это изобретение относится к производству ненасыщенных углеводородов и метанола. , , , , , , . . 1, , , , -, :- , . Уже известно подвергать углеводороды процессу частичного окисления для получения газовых смесей, содержащих ацетилен, этилен, водород и окись углерода. , , . Также хорошо известно взаимодействие водорода и монооксида углерода с образованием метанола. В настоящем процессе эти две стадии объединяются таким образом, что газ, полученный частичным окислением углеводорода, имеет состав, который делает его пригодным для производства метанола. Однако газовая смесь, которая покидает стадию производства метанола в общем процессе этого типа, содержит нежелательные компоненты, в частности метан. Желательно удалить этот метан перед рециркуляцией газа. смесь в процесс производства метанола, и. особенностью настоящего изобретения является то, что это достигается удобным и экономичным способом. - . , . , , . . , . . Таким образом, согласно настоящему изобретению предложен способ, который включает следующие стадии: жидкое или газообразное углеводородное сырье, компоненты которого кипят при температуре не выше 150°С, газ, содержащий один или несколько обычно газообразных углеводородов и/ или водород и кислород в количестве, недостаточном для полного сгорания, подвергаются реакции в одну или несколько стадий так, что достигается температура, превышающая 1200°С, при которой происходит как крекинг, так и горение, причем реакцию проводят в условиях и в пропорциях исходного материала так, чтобы продукт содержал значительные количества ацетилена, этилена, метана, водорода, монооксида углерода и диоксида углерода, при этом объемное соотношение водорода:моноксида углерода превышает 1:1, продукт последовательно обрабатывают для удаления диоксида углерода. , ацетилен и этилен; остаточный газ, содержащий метан, водород и монооксид углерода, при этом объемное соотношение водорода:монооксида углерода превышает 1:1, подается в конвертер метанола, в котором значительная часть водорода и монооксида углерода преобразуется в присутствии катализатор, включающий оксид цинка и оксид хромния в условиях повышенной температуры и давления, для получения метанола; полученный метанол конденсируется и частично используется для очистки под повышенным давлением непрореагировавшего газа, выходящего из конвертера метанола; Полученный таким образом раствор метана в метаноле удаляют из системы и снижают его давление, при этом метан выделяется вместе с другими растворенными газами. , , , 150~ ., / , 1200 . , , , , , , : 1 : 1, , ; , , : 1 : 1, - ; ; , . В способе настоящего изобретения можно использовать любой газообразный или жидкий углеводород, кипящий при температуре не выше 150°С. Например, углеводородное сырье может представлять собой смесь углеводородов, кипящих в диапазоне от 30 до 150°С. Обычно использование низших углеводородов предполагает достижение на первой стадии реакции более высокой температуры, чем использование более высоких углеводородов. углеводороды. Эта более высокая температура вызывает снижение. в соотношении водорода и монооксида углерода. 150 . . , 30 150 . , . . . Газ, содержащий углеводороды и/или водород, может быть получен на стадии настоящего изобретения, и, как следствие, один из газов, подаваемых на начальную реакцию, может быть газом, рециркулируемым с другой стадии процесса после соответствующей обработки. / , . Смесь углеводородного сырья и ; газ , содержащий гидрокайбоны и/или водород, предпочтительно подвергают реакции с кислородом в одну или несколько стадий, так что достигается температура от 1300 до 1500°С. ; / 1300 1500 . . Метан и монооксид углерода, выделенные позже в рамках настоящего процесса в целом, также могут быть рециркулированы в эту реакционную зону. В этой реакции желательно использовать практически чистый кислород; в противном случае в аппарат попадают примеси, такие как нежелательные инертные газы, например азот и аргон. - . , ; , , , , . Даже при использовании относительно чистого кислорода, как правило, на более позднем этапе всего процесса необходимо провести продувку, чтобы предотвратить накопление инертных газов в системе. Реакцию с кислородом предпочтительно проводят практически при атмосферном давлении. Предпочтительно состав реакционной смеси и условия выбирают так, чтобы выходной газ из реакции с кислородом имел объемное соотношение водорода:моноксида углерода примерно 2:1. , - . . , : 2 : 1. Эту газовую смесь освобождают от углекислого газа, например, промывкой водным раствором аммиака. Затем ацетилен удаляют любым удобным способом: его можно, например, отогнать из полученной газовой смеси обработкой ее жидким аммиаком при температуре -70°С. - , , . : , , -70 . На этом этапе этилен удаляют из газовой смеси любым удобным способом; таким образом, давление газовой смеси может быть увеличено до умеренно повышенного давления, например 30 атмосфер, и затем этилен может быть удален из газовой смеси, находящейся под давлением, путем абсорбции в подходящем растворителе, таком как, например, С; -С, ; нафта при температуре около -20 С. ; , 30 , , , , ;-, ; -20 . Газ, остающийся после процесса удаления этилена, может быть подан в конвертер метанола вместе с газом, рециркулирующим из конвертера, без существенного изменения количества или состава. С другой стороны, часть газа можно отобрать и использовать различными способами. Например, часть газа может быть удалена и использована в качестве топливного газа, например, для предварительного нагрева реагентов, которые будут использоваться в процессе. , , . , . , , . Аг. Обычно часть газа может быть подвергнута реакции с водяным паром при температуре от 400 до 500°С в присутствии катализатора, содержащего железо, так что содержащийся в нем монооксид углерода в значительной степени превращается в водород и диоксид углерода. Диоксид углерода удаляется, и при желании богатый водородом газ может быть возвращен в исходную реакционную зону. С другой стороны, часть или весь этот богатый водородом газ может быть смешан с газовым потоком, который подается в конвертер метанола, особенно если газ, иначе подаваемый в эту зону, имеет молярное соотношение водород: монооксид углерода менее чем 2:1. . , 400 500 . , . - . , - , : 2 : 1. Давление газовой смеси, подаваемой в м. Конвертер этанола желательно увеличить до 200-400 атмосфер. Газовую смесь предпочтительно пропускают через контейнеры с активированным углем или другое подходящее оборудование для удаления любых паров нафты, которые были перенесены вперед, перед поступлением в конвертер метанола. . 200 400 . - , , . Газовую смесь, содержащую окись углерода, водород и метан, затем вводят в конвертер метанола, то есть реакционный сосуд, в котором окись углерода и водород, по крайней мере частично, превращаются в метанол. , , . В этом преобразователе желательно работать при относительно низкой конверсии за проход; например, от 25 до 50% монооксида углерода за один проход превращается в метанол, и в этом случае значительная часть газов обычно возвращается в реакционный сосуд. ; , 25 50% , . При работе таким образом с использованием рециркуляции практически весь монооксид углерода может быть преобразован в метанол. Преобразование выполнено. с использованием катализатора, состоящего из оксидов цинка и оксида хрома, который также может содержать медь, и в этом случае конверсию целесообразно проводить при температуре от 300 до 450°С. , . . , , 300~ 450~ . Продукт, выходящий из конвертера метанола, промывается метанолом. Использование очистки метанолом обеспечивает селективный процесс удаления отходящих газов и, в частности, метана, сохраняя при этом потери монооксида углерода и водорода до минимума. Затем метанольный раствор подается в сосуд, в котором его давление снижается до атмосферного, при этом газ выходит из метанола, содержащего значительное количество метана, часть которого была перенесена в конвертер метанола с более ранних стадий реакции и часть из них была произведена в конвертере метанола. Выделенная таким образом газовая смесь может быть использована в качестве топливного газа. Часть полученного метанола выводится из системы и направляется на очистку; остаток закачивается обратно в аппарат и используется для очистки газов, поступающих из конвертера метанола. . , , . , , semé . -- . ; méthanol . Альтернативно, метанолсодержащий продукт, выходящий из конвертера метанола, направляется в улавливатель, в котором поддерживается высокое давление. Жидкий метанол из этого улавливателя затем спускается в улавливатель при промежуточном давлении, например, 100 атмосфер. При таком режиме работы выделяется газ, содержащий небольшие количества инертных газов, например азота и аргона, которые неизбежно попали в систему, а также содержащий значительные количества оксида углерода, водорода и метана. Этот газ можно использовать, например, для целей отопления или для любых других целей. Метанол из улавливателя, поддерживаемый при промежуточном давлении, теперь спускается в резервуар при атмосферном давлении, и полученный газ, который содержит высокую долю метана, может, как уже говорилось, быть возвращен на первую ступень установки. процесс. Некоторая часть метанола отводится из улавливателя атмосферного давления; остаток закачивается обратно в аппараты и используется для очистки газов, поступивших из зоны синтеза метанола. , - - - . - - , , 100 . , , , , , . , , . , , , , , . ; - . Таким образом, очистка может осуществляться в любой подходящей точке. Газ, остающийся после очистки метанолом, возвращается в конвертер метанола. . . Хотя способ по настоящему изобретению был описан для варианта осуществления, в котором образуются существенные количества как этилена, так и ацетилена, следует понимать, что подходящий контроль условий реакции даст желаемое соотношение этилен:ацетилен в продукте. Например, процесс можно проводить таким образом и в таких условиях, что начальная реакция протекает при более высокой температуре, в результате чего образуется заметно меньшее количество этилена. - , : . , , . ПРИМЕР. . В зону пиролиза, поддерживаемую при температуре около 1300°С, в час пропускали следующие материалы: (а) 5,45 тонн легкой нафты, кипящей выше 30°С. Это сырье представляло собой фракцию прямогонного Ближнего Востока. сырая нефть, имеющая конечную температуру от 145 до 150°С. 1300~ . : () 5.45 , 30~ . - , - 145 150~ . (б) 244. () 244. 2
Иб. моль кислорода чистотой 99. 5%. . 99. 5%. () 245,0 фунт-моль дымового газа, полученного, как описано ниже, содержащего в качестве основных компонентов: - - 211 фунт-моль; метан21. 7 фунтов кротов. () 245. 0 . , , :- -211 . ; methane21. 7 . Из зоны пиролиза в час получали 1086,4 фунта молей газа, основными компонентами которого были: CO2-48. 7 фунтов молей; Н1- 436 моль; -240 фунтов-моль; CH480. 6 фунтов молей; C3H2-81,9 фунт-моль; - 160. 9 фунтов молей. Углекислый газ удаляли из газовой смеси с помощью водного раствора аммиака. Небольшие количества удаленных при этом углеводородов отделяли от промывной жидкости и подавали в поток топливного газа, который использовали для предварительного нагрева реагентов. , 1086. 4 . , : CO2-48. 7 . ; ,,- 436 ; -240 . ; CH480. 6 . ; C3H2-81.9 . ; - 160. 9 . . . thé - - . Практически чистый ацетилен был выделен с использованием жидкого аммиака при температуре -70°С, и остаточный газ (947,2 фунта-моль) теперь содержал в качестве основных компонентов: Н2 - 436 фунтов-моль; фунты ; Лу,. родинки; C2H4 – 158,5 фунтов-моль. -70~ . (947. 2 . ) - : H2-436 . ; . ; ,. ; C2H4-158.5 . . Давление газа теперь увеличили до 27 атмосфер и из него удалили этилен обработкой при -20°С нафтой С3-С6. В этом процессе было получено 150,0 фунтов молей чистого этилена; кроме того, небольшие количества водорода, углерода. окись и метан разделили и добавили! к уже упомянутому потоку топливного газа. За каждый час со стадии разделения этилена выходило 713,2 фунта молей газа. 27 -20~ . C3-C6 . 150. 0 . ; , . ! . , 713. 2 . . Основными компонентами этого газа были: H2 — 430 фунтов-моль; -205 фунтов-моль; CH4-61,0 фунт-моль. Этот газ разделялся на два потока, один из которых без существенного изменения состава направлялся в систему конверсии метанола, а второй поток направлялся в зону, в которой часть его вступала в реакцию с водяным паром. Этот второй поток фактически был разделен на две части. Один из них был направлен непосредственно в поток топлива и газа; он составил 130,8 фунтов-моль и имеет в качестве основных составляющих: =79 фунтов-моль; ГО — 37 фунтов молей; CH4-11. 6 фунтов молей. Оставшаяся часть второго потока составляла 244,5 фунт-моль и имела в качестве основных компонентов: H2 - 147 фунт-моль; СО-70,5 лл. родинки; CH4-21. 7 фунтов-моль подвергли реакции с водяным паром при 400°С в присутствии катализатора, содержащего железо. Таким образом, окись углерода в результате реакции с водяным паром в значительной степени превращалась в водород вместе с двуокисью углерода, а полученный газ после удаления диоксида углерода использовался в качестве дымового газа на первой стадии процесса. : H2-430 . ; -205 . ; CH4-61.0 . . , , . . , ; 130. 8 . : =79 . ; - 37 . ; CH4-11. 6 . . 244. 5 . : H2-147 . ; -70.5 . ; CH4-21. 7 . , 400~ . . , , , . Возвращаясь к газу, который был подан в систему конверсии метанола, он составил 338 фунтов-моль и содержал H2204 фунт-моль; -97,4 фунта-моль; CH427,7 фунт-моль. Его сжимали до давления 300 атмосфер и пропускали через сосуды, содержащие активированный уголь, при этом любые остаточные пары нафты были практически удалены. Газ добавляли к синтез-газу метанола, уже циркулирующему в зоне конверсии метанола. Эту газовую смесь контактировали с катализатором, содержащим оксиды цинка и хрома, поддерживаемым при температуре 350-400°С. После охлаждения продукт промывали метанолом, а остаточную газовую смесь возвращали в зону конверсии метанола. Этот остаточный газ содержал около 24% метана. , 338 . H2204 . ; -97.4 . ; CH427.7 . . 300 . - . , 350 -400 . , . 24% . Метанол, используемый на этом этапе для очистки газов, выходящих из конвертера метанола, направлялся в испарительный бак, в котором сбрасывалось давление. Был получен газ, который содержал 32 об.% водорода, 9 об.% окиси углерода и 45 об.% метана. Его добавляли в топливный газ. Часть метанола из испарителя была рециркулирована для использования в скруббере метанола, упомянутом выше. Оставшийся метанол был удален из системы. . 32% , 9% 45% . . . . Количество полученного метанола составляло 1,25 тонны в час жидкости, содержащей 95% метанола по массе. 1.25 95% .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:33
: GB836909A-">
: :
836910-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836910A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: ФРАНС АДОЛЬФ ЙОХАННЕС ВАН СЕТЕРС ЧЕРТЕЖИ ПРИЛОЖЕНЫ Дата подачи заявки и подачи Полная спецификация: 29 марта 1957 г. : : 29, 1957. 836,910 № 10453157. 836,910 10453157. — Полная спецификация. Опубликовано: 9 июня 1960 г. - : 9, 1960. Индекс при приемке: - Классы 83(2), А 137; и 83 (4), Е( 6:1 1:10 ). :- 83 ( 2), 137; 83 ( 4), ( 6: 1:10 ). Международная классификация: -1 823 тыс., с. :-1 823 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Завод по улучшению свойств арматурных стержней для бетона , - / & , 53, , Роттердам, Нидерланды, голландская компания с ограниченной ответственностью и , 16 Ник Рейсстраат, Роттердам, Нидерланды, подданный Королевы Нидерландов, настоящим заявляю, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны. в следующем заявлении: - , - / & , 53, , , , , 16 , , , , , , : - Изобретение относится к установке для улучшения свойств арматурного стержня для бетона с помощью прокатного стана и крутильного устройства. . Основная цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы создать установку вышеуказанного типа, на которой при небольших затратах рабочей силы можно получить большую производительность посредством очень простого устройства, работа которого не будет нарушена неровностями формы. стержней или локальными отклонениями свойств стержней. - , . Согласно настоящему изобретению прокатный стан расположен рядом с одним концом крутильного устройства, при этом прокатный стан содержит два валка с приводом от двигателя, регулировочное устройство для регулирования расстояния между указанными валками, причем последние снабжены цилиндрическими поверхностями, и, по существу, горизонтальный желоб, проходящий перпендикулярно продольной оси валков и по существу параллельно продольному направлению скручивающего устройства; ряд наклонных направляющих стержней, ведущих вниз от желоба к скручивающему устройству, причем указанное скручивающее устройство снабжено поворотной осью, по существу параллельной к желобу и снабжен стопорным средством для остановки указанной оси в небольшом количестве угловых положений и с несколькими элементами держателя стержня, при этом захватное устройство расположено вблизи каждого конца указанной оси, при этом по меньшей мере одно захватывающее устройство lЦена 3/6 установлен на вращающейся оси с электроприводом. , - , , , , , , , 3/ 6 , - . По меньшей мере, одно захватное устройство предпочтительно установлено на подрамнике, которое выполнено с возможностью перемещения в продольном направлении 50 скручивающего устройства, при этом указанное подвижное подрамник может быть заблокировано в нескольких положениях для предотвращения перемещения в направлении другого захватного устройства. , 50 . Таким образом можно обрабатывать прутки разной длины. Поскольку расстояние между валками прокатного стана регулируется, можно также обрабатывать прутки разного диаметра. 55 . Предпочтительно только одно из захватывающих устройств 60 является вращающимся, причем указанное устройство снабжено счетчиком оборотов, показывающим количество оборотов, на которые был скручен стержень. 60 , . После обработки на этом заводе получают 65 прутки большой и однородной прочности, а также большую адгезионную способность и достаточно достаточную прочность. Изобретение дополнительно поясняется на примерах с помощью прилагаемых чертежей 70. Фиг. 1 представляет собой поперечное сечение. по линии - рис. 2. , 65 70 1 - - 2. На фиг.2 показан вид сверху установки согласно изобретению. 2 . Согласно фиг.1 и 2, установка 75 состоит из прокатного стана 1 и крутильного устройства 2. Прокатный стан содержит два приводных валка 3 и 4 с цилиндрическими поверхностями 3А и 4А, расстояние между указанными валками регулируется в для обработки 80 прутков различного диаметра. Арматурные стержни 5 расплющиваются на прокатном стане 1, а расплющенные прутки - собираются в горизонтальный желоб 6, проходящий перпендикулярно продольной оси валков А 85 ряд наклонных направляющих стержней 7 подводят расплющенные прутки вниз к скручивающему устройству 2, при этом каждый пруток вынимают из желоба 6 вручную. Скручивающее устройство, продольная ось которого параллельна 90 ,, -", 3"г а," 836,910 желоб 6 снабжен поворотной осью 8, расположенной параллельно желобу 6, и двумя захватными устройствами 9 и 10, по одному на каждом конце указанной оси. 1 2, 75 1 2 - 3 4 3 4 , 80 5 1 - 6, 85 7 2, 6 , 90 ,, -", 3 " , " 836,910 6, 8, 6, 9 10, . Ось 8 размещена в ряде подшипников 11, причем указанные подшипники установлены на опорах 12. Направляющие стержни 7 соединены с указанными опорами, а вблизи желобов 6 указанные стержни соединены с опорами 13. Ось 8 снабжена рядом стержней. несущие элементы, имеющие форму круглого диска, например диски 14, 15, 16 и 17. 8 11, 12 7 6 13 8 , 14, 15, 16 17. Каждый из указанных дисков снабжен по окружности тремя выемками 18 и тремя зацепленными кулачками 19, как показано на фиг. 1 для несущего элемента 17, причем каждый кулачок расположен близко к каждой выемке. После каждого поворота на угол 120 градусов ось 8 автоматически останавливается стопорным устройством общеизвестного типа, которым можно управлять, например, педалью. В каждом неподвижном положении оси 8 одна выемка 18 каждого из дисков 14, 15, 16, 17 расположена на прямая линия, соединяющая центральные части 20 и 21 захватных аппаратов 9 и 10 соответственно. Захватный аппарат 9 установлен на поворотной оси 22, которая приводится в движение электродвигателем 23. Захватной аппарат 10 установлен на оси 24, указанная ось неподвижно прикреплена к подрамнику 25. 18, 19, 1 17, 120 8 , 8 18 14, 15, 16, 17 , 20 21 9 10, 9 22, 23 10 24, 25. которое выполнено с возможностью перемещения в продольном направлении скручивающего устройства 1, например, посредством колес 26, расположенных как под, так и над парой рельсов 27 А и 27 В. Захватное устройство 10 может перемещаться с помощью маховика 28, указанное колесо находится в сообщении с зубчатым колесом 29, которое находится в зацеплении со рейкой 30, причем указанная рейка расположена между рельсами 27А и 27В. Захватное устройство 10 может быть заблокировано в нескольких положениях для предотвращения перемещения в направлении захватное устройство 9 с помощью стопорного устройства общеизвестного типа, например, с помощью защелок 31 и 32, которые обычно находятся в зацеплении со стойкой 30 и могут подниматься педалью 33 для перемещения подрамника 25. 1 , 26 27 27 10 28, 29, 30, 27 27 10 9 , , 31 32, 30 33 25. Работа скручивающего устройства 2 заключается в следующем: 2 : Арматурный стержень 34, направляемый вниз из желоба 6, направляющими стержнями 7 останавливается на зацепленных кулачках 19. 34 6 7 19. При повороте оси 8 на угол 120 градусов стержень 34 придет в положение, обозначенное цифрой 34 А на фиг. 1. В этом положении концы стержня расположены синхронно с центральными частями 20 и 21 захватных устройств 9. и 10, и указанные конечности можно легко зажать ручками 35, 36 после адаптации расстояния между захватывающими устройствами к длине стержня. 8 120 34 34 1 20 21 9 10 35, 36 . После включения электродвигателя 23 рукояткой 37 стержень прокручивается, например, со скоростью 600 об/мин, при этом количество оборотов отображается на счетчике оборотов 38. После достижения фиксированного числа оборотов двигатель отключается 70 Возможно. неровности стержня в значительной степени устраняются во время скручивания, и в результате получается стержень с большой и равномерной прочностью, большой силой сцепления и вполне достаточной прочностью 75. После повторного поворота оси 8 на угол 120 градусов скрученный стержень стержень 34А направляется направляющими стержнями 39 в хранилище 40, при этом другой стержень теперь приводится в соответствие с центральными частями 20 и 21 80 захватных устройств 9 и 10 и так далее. - 23 37 , 600 , 38 70 , 75 8 120 34 39 40, 20 21 80 9 10 . На фиг.2 неподвижное захватное устройство 9 расположено рядом с прокатным станом 3. Однако будет ясно, что расположение захватных устройств 9, 85 и 10 может быть изменено по отношению к прокатному стану 3, и в этом случае, возможно, один человек может управлять. как захватное устройство, так и прокатный стан 3, причем другой человек уделяет все свое внимание вращающемуся 90 захватному устройству 9. 2 9 3 , 9 85 10 3 3, 90 9.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:35
: GB836910A-">
: :
836911-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836911A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 15 августа 1956 г. : 15, 1956. 836,911 № 25017/56. 836,911 25017/56. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 1 сентября 1955 года. 1, 1955. Полная спецификация опубликована: 9 июня 1960 г. : 9, 1960. Индекс при приемке: -Класс 59, А 5 (::::). :- 59, 5 (::::). Международная классификация:- 02 . :- 02 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Завод по переработке целлюлозы Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством Багамских островов Нассау, Багамские острова, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о выдаче нам патента, а также о методе, с помощью которого оно должно быть выполнено и конкретно описано в следующем заявлении: , , , , , : - Настоящее изобретение относится к рафинерам для подготовки целлюлозы, используемой при производстве бумаги, картона и т.п., в которых рафинируемую целлюлозу пропускают под давлением между парой измельчающих дисков, один из которых неподвижно закреплен, а другой установлен. для вращения на приводном валу. Более конкретно, изобретение касается рафинеров, в которых пространство между вращающимся диском и неподвижным диском можно точно регулировать, чтобы заранее определить степень измельчения, до которой измельчается пульпа. , , , , , . Патент США № спецификации. . 2
.156 320 описывает рафинер вышеупомянутого типа, в котором неподвижный диск установлен на полом валу для введения волокнистой массы между поверхностями рабочего диска под постоянным давлением, причем неподвижный диск и его вал могут свободно перемещаться по направлению к вращающемуся диску и от него. Цилиндр и поршень. средства связаны с валом для оказания постоянного давления закрывающей жидкости на неподвижный диск, уравновешивающего тягу пульпы между поверхностями диска. Когда неподвижный диск занимает положение равновесия, соответствующее желаемой степени измельчения пульпы, вал зажимается, чтобы предотвратить дальнейшее движение, реагирующее на давление. .156 320
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836908A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 21 марта 1957 г. : 21, 1957. 836,908 № 9298/57. 836,908 9298/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 21 марта 1956 года. 21, 1956. Полная спецификация опубликована: 9 июня 1960 г. : 9, 1960. Индекс при приемке: -Класс 41, В 1 (Б:Н:К), В 14. :- 41, 1 (::), 14. Международная классификация:- 23 . :- 23 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в электроосаждении металлов и связанные с ним Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, на улицах Тайога и Си, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - , , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к электроосаждению металлов, в частности, на легко окисляемые, трудно паяемые недрагоценные металлы, особенно на алюминий, титан и магний; и, более конкретно, изобретение относится к новому способу «лужения» поверхностей металлов, которые обычно трудно паять, перед пайкой к таким поверхностям. , - -, - , , ; , , "' . Пайка поверхностей алюминия, титана или магния, как известно, очень сложна. Поскольку в настоящее время не существует флюса, способного эффективно удалить оксидную пленку с этих металлических поверхностей при обычных температурах пайки, такую оксидную пленку в прошлом удаляли механическим способом. удаляется с поверхности при подготовке к операции пайки. Это не только сложно в целом, но и становится почти невозможным для сложных или очень тонких изделий. Попытки «залужить» указанную металлическую поверхность другим, более легко паяемым металлом, обычными способами не увенчались успехом. Таким образом, попытки покрыть поверхность трудно спаянного металла путем погружения изделия в расплавленную ванну металла, покрытого подходящим флюсом, приводили к образованию образований, толщину которых невозможно контролировать. Кроме того, характер поверхностей алюминий, титан и магний затрудняют смачивание их расплавленным металлом, а также погружение изделия в расплавленный металл. , , , , , , "" , , , -' , , -,, . То, что запрет Сэн сказал выше, относится также к германию, гафнию, бериллию и цирконию, ' - проблема не так распространена среди этих металлов, как алюминий, магний и титан. ' -- ';^ ''- 3/61 , . Целью настоящего изобретения является создание способа покрытия металлов, особенно трудно паяемых металлов, главным образом 50-слойного алюминия, титана и магния, металлом с более низкой температурой плавления. , - , 50 , , . Настоящее изобретение состоит из способа нанесения покрытия на основной металл, который включает погружение указанного основного металла в ванну 55 расплавленной соли, содержащую ионы металла, имеющие температуру плавления ниже основного металла, иодид-ионы и фторид-ионы, причем указанная ванна находится при температуре выше температуры плавления металла с более низкой температурой плавления, но ниже температуры плавления 60° основного металла, создавая напряжение между основным металлом и другим электродом с основным металлом в качестве анода, в результате чего основной металл травится и оксид на его поверхности удаляется и изменение напряжения 65, в результате чего на нем осаждается легкоплавкий металл. , 55 , , 60 , , , - 65 - . Способ настоящего изобретения особенно применим для покрытия путем электроосаждения легко окисляемых металлов 70, оксиды которых не растворяются в обычных флюсах кислотного типа и которые, следовательно, представляют особые трудности при пайке. Такие металлы включают алюминий, титан. , магний, германий, кремний, гафний, бериллий 75 и цирконий. Из них алюминий, магний и титан, особенно алюминий, являются наиболее распространенными металлами и будут металлами, которые чаще всего обрабатываются в соответствии с настоящим способом. Процесс 80 широко применим. при нанесении покрытия на указанные металлы из металлов с более низкой температурой плавления, причем такие покрытия можно наносить на основной металл для самых разных целей. , -, 70 , , , , , , , , 75 , , , , 80 , . Одним из основных применений настоящего метода является операция «лужения», предшествующая пайке другого металлического изделия к обрабатываемому основному металлу. Наплавленный металл с более низкой температурой плавления легко прилипает к основе с самого начального этапа процесса. 90 836 908 быстро и полностью удаляет оксидную пленку с поверхности основного металла, и из-за особенностей ванны оксидная пленка не успевает реформироваться к моменту электроосаждения. 85 "" - 90 836,908 , , - . Электроосажденный металл имеет температуру плавления значительно ниже, как правило, по крайней мере на ниже, чем у конкретного основного металла. Обычно осажденный металл будет иметь температуру плавления между примерно и примерно 450°. Примеры металлов с более низкой температурой плавления, которые особенно подходящими являются индий, олово, свинец, цинк, кадмий, висмут, таллий, сплавы двух или более этих металлов, такие как сплавы олово-свинец (эвтектика которых плавится при 180°С), сплавы индий-кадмий (эвтектика которых плавится при 122,5°С), сплавы олово-индий (эвтектика которых плавится при 117°С) и т.п. Состав сплавов может широко варьироваться от сплавов, содержащих значительные доли каждого компонента, до сплавов, содержащих лишь незначительную долю, таких как примерно 1% 0 по массе одного компонента. С точки зрения «лужения» особенно выгодны индий, олово, свинец, цинк, кадмий и указанные сплавы, и из них предпочтителен индий. - , , 450 ' , , , , , , , , - ( 180 ), ( 122 5 '), - ( 117 ) , 1 % 0, , "", , , , , . Обработку по настоящему изобретению проводят в ванне с расплавленной солью, содержащей ионы легкоплавкого металла, подлежащие осаждению, иодид-ионы и фторид-ионы. Что касается ионов осаждаемого металла, то они могут быть обеспечены солью металла. Из солей металлов особенно предпочтительными являются галогениды, то есть хлориды, йодиды, бромиды и фториды. Примерами других солей, которые можно использовать, являются бораты и фосфаты. В случае многовалентных металлов, таких как индий, свинца и олова, в системах, содержащих ионы аммония или водорода, предпочтительно, чтобы ионы металлов находились в ванне в более низковалентном состоянии. - , , , , , , , - , , , , , . Кроме того, соли свинца и олова более летучи при рабочей температуре. , , . чем соответствующие соли свинца или олова. Следовательно, соли олова обычно предпочтительнее солей олова, соли свинца обычно предпочтительнее солей свинца, а моносоли индия, такие как монохлорид индия, обычно предпочтительнее ди-солей индия, таких как дихлорид индия, причем последний обычно предпочтительнее трисолей индия, таких как трихлорид индия. Когда необходимо осаждать сплав, используется комбинация солей, катионы которых являются составляющими сплава, который желательно нанести на металл. В этом случае Доля солей металлов подбирается таким образом, чтобы в условиях эксплуатации, главным образом, по плотности тока и температуре, обеспечить осаждение смеси металлов в расплавленном виде с образованием желаемого сплава. , , , -, , ,; -, , - , , , , , , . Ионы фторида в ванне расплавленной соли служат травителем для удаления оксида из основного металла во время процесса травления и удаления оксидов. Эти ионы могут быть полностью или частично обеспечены за счет использования фторида, имеющего катион, отличный от осаждаемого металла, особенно 70 фторид аммония или щелочного металла. - , , 70 . например, фторид натрия, или может быть полностью или частично обеспечен фторидом легкоплавкого осаждаемого металла. Ионы фторида способствуют травлению за счет образования стабильных комплексных ионов фторида металла, например, в случае алюминий, путем образования ионов ,_. Термин «фторид», используемый здесь, включает 3 фторида кислоты, такие как бифторид натрия. 80 Иодид-ионы, присутствующие в ванне, предотвращают образование оксидной пленки. Эти ионы могут быть получены за счет использования йодида, содержащего катион, может быть осаждён больше, чем люди, особенно 85 йодид аммония или йодид щелочного металла, такой как йодид натрия, или может быть обеспечен полностью или частично за счёт использования йодида низшего - плавление наплавляемого металла. , - 75 , , , ,_ "" 3 , 80 ,' ' , 85 , , - . Из вышесказанного будет видно, что ванна 90 может содержать йодид и фторид легкоплавкого металла, который необходимо осаждать. 90 - . Ванна может полностью состоять из комбинации таких солей для обеспечения необходимых компонентов, или часть или весь металл с более низкой температурой плавления может быть обеспечен другой солью, такой как хлорид или бромид, и некоторым или всем йодидом и/или или ионы фтора могут быть обеспечены солями, отличными от йодида и/или фторида осаждаемого металла с более низкой температурой плавления. , 95 , , / / 100 . Кроме того, в ванне могут присутствовать другая соль или соли, служащие главным образом разбавителем или растворителем. В этом случае такими солями могут быть соли металлов, металл 105 которых находится в электрохимическом ряду достаточно ниже, чем осаждаемый металл, что в условиях эксплуатации он не будет осаждаться или может представлять собой соль аммония или смесь такой соли металла и 110 соли аммония. Примерами таких солей-разбавителей или растворителей являются бораты, хлориды и бромиды щелочных металлов, борат аммония, аммоний. хлорид и, в некоторых случаях, соли цинка, такие как хлорид цинка и т.п. 115 Что касается количества ионов легкоплавкого металла в ванне, то их концентрация может широко варьироваться. Когда ванна состоит в основном из соли, включая фторид и йодид, из осаждаемого металла с более низкой температурой плавления такие ионы металлов составляют 100 атомных процентов катионов ванны. С другой стороны, когда используются другие соли, такие как другие фториды и/или йодиды и другие разбавителя или растворителя 125 отходящих солей, и нет опасности выпадения катиона любой из этих солей, концентрация осаждаемого легкоплавкого металла может составлять всего лишь около 0,2 атомных процента катионов ванны. 130 836,908 В целом, чем выше концентрация ионов легкоплавкого металла в ванне, тем меньшее напряжение требуется для осаждения металла и тем меньше опасность выделения водорода из систем, содержащих ионы аммония или водорода, на стадии электроосаждения. Процесс Концентрация таких ионов металлов также может зависеть от других материалов, присутствующих в ванне. Например, когда соль цинка присутствует в ванне в качестве разбавителя или растворителя и желательно нанести другой металл, более благородный, чем цинк, например Индий желательно иметь достаточное количество ионов осаждаемого металла, таких как, по меньшей мере, около 2 атомных процентов катионов, чтобы предотвратить осаждение цинка. , , , , 105 , , 110 , , , , , , , , 115 - , , 120 100 , , / 125 , , - 0 2 130 836,908 , - , - , , , 2 , . Концентрация иодид-ионов в ванне может варьироваться в широких пределах и может составлять от 0 2 до 99,5 атомных процентов анионов ванны. Концентрация фторид-ионов в ванне также может варьироваться в широких пределах и может составлять от 0,5 до до 99,8 атомных процентов анионов ванны. Йодид и фторид влияют на температуру плавления ванны, так что количество выбранных йодидных и фторидных солей по отношению к другим компонентам может зависеть от конкретной температуры плавления ванны. создан для бани. , 0 2 99 5 , 0 5 99 8 , , . Температура ванны будет такой, чтобы поддерживать материалы ванны в расплавленном состоянии, и будет выше температуры плавления легкоплавкого металла, подлежащего осаждению. В описываемом варианте осуществления изобретения температура ванны составляет существенно ниже, то есть, по крайней мере, примерно на 100°С ниже, температуры плавления основного металла, на который осаждается легкоплавкий металл. Точную температуру ванны могут определить и другие соображения. Например, чем выше температура, тем более Однако дымление также увеличивается с увеличением температуры по мере приближения к точке кипения или сублимации используемой соли или солей. Следовательно, выбранная рабочая температура может быть компромиссом между этими факторами. Кроме того, может оказаться желательным растворить небольшую часть основного металла в осадке расплавленного металла, например, для увеличения смачиваемости. Поскольку растворимость основного металла в осадке расплавленного металла является функцией температура расплавленного наплавленного металла, это можно учитывать при выборе рабочей температуры. На практике температуру ванны поддерживают несколько выше, как правило, по крайней мере на 10°С выше, температуры затвердевания любой части ванны, включая легкоплавкий металл. , то есть выше температуры плавления легкоплавкого металла или точки ликвидуса ванны, в зависимости от того, какая из них выше, поскольку погружение холодного изделия из недрагоценного металла может вызвать местное охлаждение. Для большинства целей температура ванны обычно будет быть по меньшей мере 180°С, предпочтительно по меньшей мере 200°С и может достигать 500°С, особенно при нанесении покрытия на алюминий, и даже до 1000°С, особенно при нанесении покрытия на титан. - , 100 ' , - , - , , , , , , , 10 , - , - , , 180 , 200 , 500 , 70 , 1000 , . Плотность тока во время процесса может варьироваться в широких пределах. На стадии травления она будет зависеть от природы основного металлического изделия 75, включая степень окисления его поверхности, а также от того, является ли она гладкой или шероховатой, а также от желаемых результатов. во время травления, например, требуется ли только легкое травление, тяжелое травление или электрополировка. На этапе нанесения покрытия используемая плотность тока будет зависеть от благородства осаждаемого металла с более низкой температурой плавления. В любом случае во время травления и нанесения покрытия напряжение Используемое 85 будет выше потенциала разложения системы во время травления или нанесения покрытия, который можно легко определить для любой из систем, используемых в соответствии с настоящим изобретением. Не существует определенного критического 90 верхнего предела напряжения, хотя в конкретной системе тепло или, при осаждении сплава, хорошо известное предпочтение осаждения менее благородного металла с увеличением тока может накладывать ограничения на максимальную величину используемого тока. 75 , , , , 80 , - 85 90 , , , 95 . Настоящая процедура представляет собой поэтапную процедуру электротравления и электроосаждения. - - . При осуществлении этого процесса металл, на который будет нанесено покрытие, погружается в определенную ванну расплавленной соли 100 и соединяется в электрической системе с другим электродом, который также погружен в ванну. Другой электрод может быть инертным в ванне, а углеродный является примером подходящего материала для этой цели. Другой электрод также может быть металлом, соответствующим напыляемому. В этом случае электрод фактически находится в расплавленной форме, а проводящая проволока, соответствующим образом изолированная от ванны, например, никелевая проволока 110 в стеклянной гильзе может использоваться для контакта с ванной расплавленного металла. Первая часть процедуры включает травление основного металла и удаление из него оксида и, следовательно, основного металла, на который будет нанесено 115 покрытие, на этом этапе служит анодом в системе. По завершении контура основной металл, на который будет нанесено покрытие, служит анодом, указанный основной металл травится, оксид разрыхляется, отпадает 120 и растворяется в ванне. Эта обработка Продолжается до тех пор, пока основной металл, на который будет нанесено покрытие, не станет чистым, а поверхность не очистится от оксидов. Затем ток меняют на противоположный, так что основной металл, на который будет нанесено покрытие 125, становится катодом в системе. Когда это будет сделано, металл с более низкой температурой плавления ионы в растворе в тарелке ванны выходят на основной металл, образуя на нем покрытие из расплавленного металла. Когда покрытие желаемой 130 836,908 толщины сформировано, изделие с покрытием вынимают из ванны, и после охлаждения расплавленное покрытие затвердевает. , 100 , , , 105 , , , 110 , , , , 115 , , , , , 120 125 , - 130 836,908 , , , , . Таким образом, полученный продукт содержит указанный основной металл, имеющий при этом гладкое, равномерное покрытие из легкоплавкого металла. Наплавленный металл прочно прилипает к основному металлу, поскольку оксидная пленка, первоначально находившаяся на поверхности основного металла, полностью удалена. Металлическое изделие с покрытием хорошо подходит для прямой пайки, причем покрытие служит «лужением», посредством которого другие металлические изделия можно паять обычными способами с использованием обычной канифоли. или флюсы «кислотного» типа для луженых изделий из недрагоценных металлов. , , , - , - - , "" "" . Настоящий процесс будет более понятен при рассмотрении следующих конкретных примеров, которые даны только с целью иллюстрации и не предназначены для какого-либо ограничения объема изобретения. . ПРИМЕР Смесь, содержащую 15 частей безводного хлорида цинка, 5 частей хлорида аммония, 4 части монохлорида индия, 8 частей бифторида аммония и 2 части йодида натрия (все по массе), нагревают и выдерживают при температуре около С, образуя прозрачный расплав алюминиевой проволоки (№ 20 ) погружается в ванну, а угольный стержень (диаметром около 1/6 дюйма) также погружается в ванну в качестве электрода. Угольный стержень и алюминиевая проволока электрически соединены, алюминиевая проволока первоначально служить анодом в системе. В течение примерно 20-30 секунд после завершения замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В алюминий травится и оксидная пленка на нем удаляется. Затем ток меняют направление, превращая алюминий в катод. в системе в течение примерно 30 секунд и на нем откладывается расплавленный металлический индий. Расплавленный металлический индий легко смачивает и покрывает алюминий. После удаления покрытого индием алюминия из ванны металлический индий затвердевает, образуя гладкое, однородное покрытие. Проволока легко может припаиваться к алюминию, покрытому индием, с использованием обычных методов пайки и обычных канифольных или «кислотных» флюсов. 15 , 5 , 4 , 8 2 ( ) ( 20 ) ( 1/6 " ) , 20-30 , 6 , 30 - , , , - "" . Вместо алюминия можно использовать магний или титан и нанести такое же покрытие. , . ПРИМЕР Смесь, содержащую 15 граммов эвтектики хлорид лития-хлорид калия (5:6 по массе), 1 баран трифторида индия, 5 смесь фторида натрия и 0,2 грамма йода натрия, нагревают и выдерживают. при температуре 430°С алюминиевая проволока № 20 и угольный стержень (диаметром 1/8 дюйма) погружаются в ванну в качестве электродов. Угольный стержень и алюминиевая проволока электрически соединены, причем алюминиевая проволока первоначально служит анодом. в системе В течение примерно 2-570 секунд после замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В алюминий травится и оксидная пленка удаляется. 15 - ( 5:6 , ), , ', 5 0.2 gram_ ; ' 430 20 ( 1/8 " ) , 2-5 70 , 6 , . Затем ток меняют направление, превращая алюминиевую проволоку в катод в системе, 75 и примерно через 5-10 секунд на ней образуется покрытие из расплавленного индия. равномерное покрытие 80 Вместо алюминия можно использовать магний или титан и нанести такое же покрытие. , 75 5-10 - , , 80 , . ПРИМЕР В этом примере используют ванну примера , за исключением того, что вместо 0,5 грамма натрия используют 0,2 грамма фторида натрия, а температуру в ванне поддерживают при 430°С. В ванну погружают угольный стержень диаметром 1/8 дюйма и полоска германия (3 Ом-см -типа) длиной около 90 дюймов, шириной 60 мил и толщиной 10 мил также погружается на глубину около 250 мил. Углеродный стержень и полоска германия электрически соединены, причем германий первоначально служит анод. В течение примерно 95 секунд после завершения замыкания цепи при использовании постоянного тока напряжением 6 В германий вытравливается и оксид удаляется. Затем ток меняют направление, превращая германий в катод в системе. Примерно через 15 секунд образуется покрытие. расплавленный индий образуется на погруженном в воду германии, который затвердевает до гладкого однородного покрытия при удалении полоски германия из ванны 105. ПРИМЕР 85 , 0 2 0 5 , 430 1/8 " , ( 3 - -) 90 1 , 60 10 250 , 95 , 6 , 100 15 , , , 105 Смесь 20 г хлорида олова, 1 г фторида аммония и 1 г йодида аммония нагревают и выдерживают при температуре 310°С. В ванну добавляют небольшое количество 110 олова, образуя в ее теле расплавленную каплю, и конец никелевая проволока, экранированная от ванны стеклянной гильзой, погружается в расплавленное олово. 20 , 1 1 310 110 , , . Расплавленное олово служит электродом. Полоску германия 115 того же типа и размера, что и использованная в примере , также погружают в ванну. Никелевая проволока, ведущая к расплавленному олову, и полоска германия электрически соединены, немецкая иевая полоска 120 служит электродом. первоначально в качестве анода в системе. 115 , 120 . В течение примерно 10 секунд после завершения замыкания цепи, при этом на этом этапе используется постоянное напряжение 12 В, германий травится и оксид удаляется. на погруженном в воду германии образуется покрытие из расплавленного олова. Это олово затвердевает до гладкого, однородного покрытия при удалении 130 -4 836,908 полосы из ванны. 10 , 12 , 125 , 6 , 60 , 130 -4 836,908 . ПРИМЕР В этом примере используются ванна и процедура примера , за исключением того, что полоска кремния (4 Ом см -типа) длиной 3/4 дюйма, шириной 80 мил и толщиной 20 мил погружается на глубину около 250 мил. ванна вместо германия. Подготавливается кремниевая полоска, покрытая оловом. ( 4 -) 3/4 " , 80 20 , 250 . ПРИМЕР Смесь 15 г эвтектики хлорид лития-хлорид калия, 1 г фторида натрия, 1 г трихлорида индия и 0,5 г йодида натрия нагревают и выдерживают при 520°С. Используемые электроды те же, что и в примере 1. Используется постоянный ток напряжением шесть вольт. 15 - , 1 , 1 0 5 520 ' . для травления и нанесения покрытия время травления составляет 10-15 секунд, а время нанесения покрытия - 30 секунд. Приготавливают полосу германия с индиевым покрытием. , 10-15 30 - . ПРИМЕР Смесь 20 г безводного хлорида цинка, 30 г монохлорида индия, 5 г хлорида кадмия, 1,5 г йодида натрия и 1 г фторида натрия нагревают и выдерживают при 320°С. Угольный стержень диаметром 1/8 дюйма и В качестве электродов используется алюминиевая проволока № 20 . При травлении используется постоянный ток шесть вольт, а при нанесении покрытия - пять вольт. Время травления составляет около 5 секунд, время нанесения покрытия - около 5 секунд. Алюминиевая проволока имеет гладкое однородное покрытие из индия. -кадмиевый сплав. 20 , 30 , 5 , 1 5 1 320 ' 1/8 " 20 5 , 5 - . Значительные изменения возможны в выборе металла покрытия и основы, а также в конкретных используемых технологиях, не выходя за рамки изобретения. .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:32
: GB836908A-">
: :
836909-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836909A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в производстве ненасыщенных углеводородов и метанола и в связи с ними. Мы, , британская компания, принадлежащая , Миллбанк, Лондон, Юго-Запад 1, Англия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся. что патент может быть выдан нам, и метод, с помощью которого он должен быть выполнен, должен быть подробно описан в следующем заявлении: - Это изобретение относится к производству ненасыщенных углеводородов и метанола. , , , , , , . . 1, , , , -, :- , . Уже известно подвергать углеводороды процессу частичного окисления для получения газовых смесей, содержащих ацетилен, этилен, водород и окись углерода. , , . Также хорошо известно взаимодействие водорода и монооксида углерода с образованием метанола. В настоящем процессе эти две стадии объединяются таким образом, что газ, полученный частичным окислением углеводорода, имеет состав, который делает его пригодным для производства метанола. Однако газовая смесь, которая покидает стадию производства метанола в общем процессе этого типа, содержит нежелательные компоненты, в частности метан. Желательно удалить этот метан перед рециркуляцией газа. смесь в процесс производства метанола, и. особенностью настоящего изобретения является то, что это достигается удобным и экономичным способом. - . , . , , . . , . . Таким образом, согласно настоящему изобретению предложен способ, который включает следующие стадии: жидкое или газообразное углеводородное сырье, компоненты которого кипят при температуре не выше 150°С, газ, содержащий один или несколько обычно газообразных углеводородов и/ или водород и кислород в количестве, недостаточном для полного сгорания, подвергаются реакции в одну или несколько стадий так, что достигается температура, превышающая 1200°С, при которой происходит как крекинг, так и горение, причем реакцию проводят в условиях и в пропорциях исходного материала так, чтобы продукт содержал значительные количества ацетилена, этилена, метана, водорода, монооксида углерода и диоксида углерода, при этом объемное соотношение водорода:моноксида углерода превышает 1:1, продукт последовательно обрабатывают для удаления диоксида углерода. , ацетилен и этилен; остаточный газ, содержащий метан, водород и монооксид углерода, при этом объемное соотношение водорода:монооксида углерода превышает 1:1, подается в конвертер метанола, в котором значительная часть водорода и монооксида углерода преобразуется в присутствии катализатор, включающий оксид цинка и оксид хромния в условиях повышенной температуры и давления, для получения метанола; полученный метанол конденсируется и частично используется для очистки под повышенным давлением непрореагировавшего газа, выходящего из конвертера метанола; Полученный таким образом раствор метана в метаноле удаляют из системы и снижают его давление, при этом метан выделяется вместе с другими растворенными газами. , , , 150~ ., / , 1200 . , , , , , , : 1 : 1, , ; , , : 1 : 1, - ; ; , . В способе настоящего изобретения можно использовать любой газообразный или жидкий углеводород, кипящий при температуре не выше 150°С. Например, углеводородное сырье может представлять собой смесь углеводородов, кипящих в диапазоне от 30 до 150°С. Обычно использование низших углеводородов предполагает достижение на первой стадии реакции более высокой температуры, чем использование более высоких углеводородов. углеводороды. Эта более высокая температура вызывает снижение. в соотношении водорода и монооксида углерода. 150 . . , 30 150 . , . . . Газ, содержащий углеводороды и/или водород, может быть получен на стадии настоящего изобретения, и, как следствие, один из газов, подаваемых на начальную реакцию, может быть газом, рециркулируемым с другой стадии процесса после соответствующей обработки. / , . Смесь углеводородного сырья и ; газ , содержащий гидрокайбоны и/или водород, предпочтительно подвергают реакции с кислородом в одну или несколько стадий, так что достигается температура от 1300 до 1500°С. ; / 1300 1500 . . Метан и монооксид углерода, выделенные позже в рамках настоящего процесса в целом, также могут быть рециркулированы в эту реакционную зону. В этой реакции желательно использовать практически чистый кислород; в противном случае в аппарат попадают примеси, такие как нежелательные инертные газы, например азот и аргон. - . , ; , , , , . Даже при использовании относительно чистого кислорода, как правило, на более позднем этапе всего процесса необходимо провести продувку, чтобы предотвратить накопление инертных газов в системе. Реакцию с кислородом предпочтительно проводят практически при атмосферном давлении. Предпочтительно состав реакционной смеси и условия выбирают так, чтобы выходной газ из реакции с кислородом имел объемное соотношение водорода:моноксида углерода примерно 2:1. , - . . , : 2 : 1. Эту газовую смесь освобождают от углекислого газа, например, промывкой водным раствором аммиака. Затем ацетилен удаляют любым удобным способом: его можно, например, отогнать из полученной газовой смеси обработкой ее жидким аммиаком при температуре -70°С. - , , . : , , -70 . На этом этапе этилен удаляют из газовой смеси любым удобным способом; таким образом, давление газовой смеси может быть увеличено до умеренно повышенного давления, например 30 атмосфер, и затем этилен может быть удален из газовой смеси, находящейся под давлением, путем абсорбции в подходящем растворителе, таком как, например, С; -С, ; нафта при температуре около -20 С. ; , 30 , , , , ;-, ; -20 . Газ, остающийся после процесса удаления этилена, может быть подан в конвертер метанола вместе с газом, рециркулирующим из конвертера, без существенного изменения количества или состава. С другой стороны, часть газа можно отобрать и использовать различными способами. Например, часть газа может быть удалена и использована в качестве топливного газа, например, для предварительного нагрева реагентов, которые будут использоваться в процессе. , , . , . , , . Аг. Обычно часть газа может быть подвергнута реакции с водяным паром при температуре от 400 до 500°С в присутствии катализатора, содержащего железо, так что содержащийся в нем монооксид углерода в значительной степени превращается в водород и диоксид углерода. Диоксид углерода удаляется, и при желании богатый водородом газ может быть возвращен в исходную реакционную зону. С другой стороны, часть или весь этот богатый водородом газ может быть смешан с газовым потоком, который подается в конвертер метанола, особенно если газ, иначе подаваемый в эту зону, имеет молярное соотношение водород: монооксид углерода менее чем 2:1. . , 400 500 . , . - . , - , : 2 : 1. Давление газовой смеси, подаваемой в м. Конвертер этанола желательно увеличить до 200-400 атмосфер. Газовую смесь предпочтительно пропускают через контейнеры с активированным углем или другое подходящее оборудование для удаления любых паров нафты, которые были перенесены вперед, перед поступлением в конвертер метанола. . 200 400 . - , , . Газовую смесь, содержащую окись углерода, водород и метан, затем вводят в конвертер метанола, то есть реакционный сосуд, в котором окись углерода и водород, по крайней мере частично, превращаются в метанол. , , . В этом преобразователе желательно работать при относительно низкой конверсии за проход; например, от 25 до 50% монооксида углерода за один проход превращается в метанол, и в этом случае значительная часть газов обычно возвращается в реакционный сосуд. ; , 25 50% , . При работе таким образом с использованием рециркуляции практически весь монооксид углерода может быть преобразован в метанол. Преобразование выполнено. с использованием катализатора, состоящего из оксидов цинка и оксида хрома, который также может содержать медь, и в этом случае конверсию целесообразно проводить при температуре от 300 до 450°С. , . . , , 300~ 450~ . Продукт, выходящий из конвертера метанола, промывается метанолом. Использование очистки метанолом обеспечивает селективный процесс удаления отходящих газов и, в частности, метана, сохраняя при этом потери монооксида углерода и водорода до минимума. Затем метанольный раствор подается в сосуд, в котором его давление снижается до атмосферного, при этом газ выходит из метанола, содержащего значительное количество метана, часть которого была перенесена в конвертер метанола с более ранних стадий реакции и часть из них была произведена в конвертере метанола. Выделенная таким образом газовая смесь может быть использована в качестве топливного газа. Часть полученного метанола выводится из системы и направляется на очистку; остаток закачивается обратно в аппарат и используется для очистки газов, поступающих из конвертера метанола. . , , . , , semé . -- . ; méthanol . Альтернативно, метанолсодержащий продукт, выходящий из конвертера метанола, направляется в улавливатель, в котором поддерживается высокое давление. Жидкий метанол из этого улавливателя затем спускается в улавливатель при промежуточном давлении, например, 100 атмосфер. При таком режиме работы выделяется газ, содержащий небольшие количества инертных газов, например азота и аргона, которые неизбежно попали в систему, а также содержащий значительные количества оксида углерода, водорода и метана. Этот газ можно использовать, например, для целей отопления или для любых других целей. Метанол из улавливателя, поддерживаемый при промежуточном давлении, теперь спускается в резервуар при атмосферном давлении, и полученный газ, который содержит высокую долю метана, может, как уже говорилось, быть возвращен на первую ступень установки. процесс. Некоторая часть метанола отводится из улавливателя атмосферного давления; остаток закачивается обратно в аппараты и используется для очистки газов, поступивших из зоны синтеза метанола. , - - - . - - , , 100 . , , , , , . , , . , , , , , . ; - . Таким образом, очистка может осуществляться в любой подходящей точке. Газ, остающийся после очистки метанолом, возвращается в конвертер метанола. . . Хотя способ по настоящему изобретению был описан для варианта осуществления, в котором образуются существенные количества как этилена, так и ацетилена, следует понимать, что подходящий контроль условий реакции даст желаемое соотношение этилен:ацетилен в продукте. Например, процесс можно проводить таким образом и в таких условиях, что начальная реакция протекает при более высокой температуре, в результате чего образуется заметно меньшее количество этилена. - , : . , , . ПРИМЕР. . В зону пиролиза, поддерживаемую при температуре около 1300°С, в час пропускали следующие материалы: (а) 5,45 тонн легкой нафты, кипящей выше 30°С. Это сырье представляло собой фракцию прямогонного Ближнего Востока. сырая нефть, имеющая конечную температуру от 145 до 150°С. 1300~ . : () 5.45 , 30~ . - , - 145 150~ . (б) 244. () 244. 2
Иб. моль кислорода чистотой 99. 5%. . 99. 5%. () 245,0 фунт-моль дымового газа, полученного, как описано ниже, содержащего в качестве основных компонентов: - - 211 фунт-моль; метан21. 7 фунтов кротов. () 245. 0 . , , :- -211 . ; methane21. 7 . Из зоны пиролиза в час получали 1086,4 фунта молей газа, основными компонентами которого были: CO2-48. 7 фунтов молей; Н1- 436 моль; -240 фунтов-моль; CH480. 6 фунтов молей; C3H2-81,9 фунт-моль; - 160. 9 фунтов молей. Углекислый газ удаляли из газовой смеси с помощью водного раствора аммиака. Небольшие количества удаленных при этом углеводородов отделяли от промывной жидкости и подавали в поток топливного газа, который использовали для предварительного нагрева реагентов. , 1086. 4 . , : CO2-48. 7 . ; ,,- 436 ; -240 . ; CH480. 6 . ; C3H2-81.9 . ; - 160. 9 . . . thé - - . Практически чистый ацетилен был выделен с использованием жидкого аммиака при температуре -70°С, и остаточный газ (947,2 фунта-моль) теперь содержал в качестве основных компонентов: Н2 - 436 фунтов-моль; фунты ; Лу,. родинки; C2H4 – 158,5 фунтов-моль. -70~ . (947. 2 . ) - : H2-436 . ; . ; ,. ; C2H4-158.5 . . Давление газа теперь увеличили до 27 атмосфер и из него удалили этилен обработкой при -20°С нафтой С3-С6. В этом процессе было получено 150,0 фунтов молей чистого этилена; кроме того, небольшие количества водорода, углерода. окись и метан разделили и добавили! к уже упомянутому потоку топливного газа. За каждый час со стадии разделения этилена выходило 713,2 фунта молей газа. 27 -20~ . C3-C6 . 150. 0 . ; , . ! . , 713. 2 . . Основными компонентами этого газа были: H2 — 430 фунтов-моль; -205 фунтов-моль; CH4-61,0 фунт-моль. Этот газ разделялся на два потока, один из которых без существенного изменения состава направлялся в систему конверсии метанола, а второй поток направлялся в зону, в которой часть его вступала в реакцию с водяным паром. Этот второй поток фактически был разделен на две части. Один из них был направлен непосредственно в поток топлива и газа; он составил 130,8 фунтов-моль и имеет в качестве основных составляющих: =79 фунтов-моль; ГО — 37 фунтов молей; CH4-11. 6 фунтов молей. Оставшаяся часть второго потока составляла 244,5 фунт-моль и имела в качестве основных компонентов: H2 - 147 фунт-моль; СО-70,5 лл. родинки; CH4-21. 7 фунтов-моль подвергли реакции с водяным паром при 400°С в присутствии катализатора, содержащего железо. Таким образом, окись углерода в результате реакции с водяным паром в значительной степени превращалась в водород вместе с двуокисью углерода, а полученный газ после удаления диоксида углерода использовался в качестве дымового газа на первой стадии процесса. : H2-430 . ; -205 . ; CH4-61.0 . . , , . . , ; 130. 8 . : =79 . ; - 37 . ; CH4-11. 6 . . 244. 5 . : H2-147 . ; -70.5 . ; CH4-21. 7 . , 400~ . . , , , . Возвращаясь к газу, который был подан в систему конверсии метанола, он составил 338 фунтов-моль и содержал H2204 фунт-моль; -97,4 фунта-моль; CH427,7 фунт-моль. Его сжимали до давления 300 атмосфер и пропускали через сосуды, содержащие активированный уголь, при этом любые остаточные пары нафты были практически удалены. Газ добавляли к синтез-газу метанола, уже циркулирующему в зоне конверсии метанола. Эту газовую смесь контактировали с катализатором, содержащим оксиды цинка и хрома, поддерживаемым при температуре 350-400°С. После охлаждения продукт промывали метанолом, а остаточную газовую смесь возвращали в зону конверсии метанола. Этот остаточный газ содержал около 24% метана. , 338 . H2204 . ; -97.4 . ; CH427.7 . . 300 . - . , 350 -400 . , . 24% . Метанол, используемый на этом этапе для очистки газов, выходящих из конвертера метанола, направлялся в испарительный бак, в котором сбрасывалось давление. Был получен газ, который содержал 32 об.% водорода, 9 об.% окиси углерода и 45 об.% метана. Его добавляли в топливный газ. Часть метанола из испарителя была рециркулирована для использования в скруббере метанола, упомянутом выше. Оставшийся метанол был удален из системы. . 32% , 9% 45% . . . . Количество полученного метанола составляло 1,25 тонны в час жидкости, содержащей 95% метанола по массе. 1.25 95% .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:33
: GB836909A-">
: :
836910-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836910A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатель: ФРАНС АДОЛЬФ ЙОХАННЕС ВАН СЕТЕРС ЧЕРТЕЖИ ПРИЛОЖЕНЫ Дата подачи заявки и подачи Полная спецификация: 29 марта 1957 г. : : 29, 1957. 836,910 № 10453157. 836,910 10453157. — Полная спецификация. Опубликовано: 9 июня 1960 г. - : 9, 1960. Индекс при приемке: - Классы 83(2), А 137; и 83 (4), Е( 6:1 1:10 ). :- 83 ( 2), 137; 83 ( 4), ( 6: 1:10 ). Международная классификация: -1 823 тыс., с. :-1 823 , . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Завод по улучшению свойств арматурных стержней для бетона , - / & , 53, , Роттердам, Нидерланды, голландская компания с ограниченной ответственностью и , 16 Ник Рейсстраат, Роттердам, Нидерланды, подданный Королевы Нидерландов, настоящим заявляю, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны. в следующем заявлении: - , - / & , 53, , , , , 16 , , , , , , : - Изобретение относится к установке для улучшения свойств арматурного стержня для бетона с помощью прокатного стана и крутильного устройства. . Основная цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы создать установку вышеуказанного типа, на которой при небольших затратах рабочей силы можно получить большую производительность посредством очень простого устройства, работа которого не будет нарушена неровностями формы. стержней или локальными отклонениями свойств стержней. - , . Согласно настоящему изобретению прокатный стан расположен рядом с одним концом крутильного устройства, при этом прокатный стан содержит два валка с приводом от двигателя, регулировочное устройство для регулирования расстояния между указанными валками, причем последние снабжены цилиндрическими поверхностями, и, по существу, горизонтальный желоб, проходящий перпендикулярно продольной оси валков и по существу параллельно продольному направлению скручивающего устройства; ряд наклонных направляющих стержней, ведущих вниз от желоба к скручивающему устройству, причем указанное скручивающее устройство снабжено поворотной осью, по существу параллельной к желобу и снабжен стопорным средством для остановки указанной оси в небольшом количестве угловых положений и с несколькими элементами держателя стержня, при этом захватное устройство расположено вблизи каждого конца указанной оси, при этом по меньшей мере одно захватывающее устройство lЦена 3/6 установлен на вращающейся оси с электроприводом. , - , , , , , , , 3/ 6 , - . По меньшей мере, одно захватное устройство предпочтительно установлено на подрамнике, которое выполнено с возможностью перемещения в продольном направлении 50 скручивающего устройства, при этом указанное подвижное подрамник может быть заблокировано в нескольких положениях для предотвращения перемещения в направлении другого захватного устройства. , 50 . Таким образом можно обрабатывать прутки разной длины. Поскольку расстояние между валками прокатного стана регулируется, можно также обрабатывать прутки разного диаметра. 55 . Предпочтительно только одно из захватывающих устройств 60 является вращающимся, причем указанное устройство снабжено счетчиком оборотов, показывающим количество оборотов, на которые был скручен стержень. 60 , . После обработки на этом заводе получают 65 прутки большой и однородной прочности, а также большую адгезионную способность и достаточно достаточную прочность. Изобретение дополнительно поясняется на примерах с помощью прилагаемых чертежей 70. Фиг. 1 представляет собой поперечное сечение. по линии - рис. 2. , 65 70 1 - - 2. На фиг.2 показан вид сверху установки согласно изобретению. 2 . Согласно фиг.1 и 2, установка 75 состоит из прокатного стана 1 и крутильного устройства 2. Прокатный стан содержит два приводных валка 3 и 4 с цилиндрическими поверхностями 3А и 4А, расстояние между указанными валками регулируется в для обработки 80 прутков различного диаметра. Арматурные стержни 5 расплющиваются на прокатном стане 1, а расплющенные прутки - собираются в горизонтальный желоб 6, проходящий перпендикулярно продольной оси валков А 85 ряд наклонных направляющих стержней 7 подводят расплющенные прутки вниз к скручивающему устройству 2, при этом каждый пруток вынимают из желоба 6 вручную. Скручивающее устройство, продольная ось которого параллельна 90 ,, -", 3"г а," 836,910 желоб 6 снабжен поворотной осью 8, расположенной параллельно желобу 6, и двумя захватными устройствами 9 и 10, по одному на каждом конце указанной оси. 1 2, 75 1 2 - 3 4 3 4 , 80 5 1 - 6, 85 7 2, 6 , 90 ,, -", 3 " , " 836,910 6, 8, 6, 9 10, . Ось 8 размещена в ряде подшипников 11, причем указанные подшипники установлены на опорах 12. Направляющие стержни 7 соединены с указанными опорами, а вблизи желобов 6 указанные стержни соединены с опорами 13. Ось 8 снабжена рядом стержней. несущие элементы, имеющие форму круглого диска, например диски 14, 15, 16 и 17. 8 11, 12 7 6 13 8 , 14, 15, 16 17. Каждый из указанных дисков снабжен по окружности тремя выемками 18 и тремя зацепленными кулачками 19, как показано на фиг. 1 для несущего элемента 17, причем каждый кулачок расположен близко к каждой выемке. После каждого поворота на угол 120 градусов ось 8 автоматически останавливается стопорным устройством общеизвестного типа, которым можно управлять, например, педалью. В каждом неподвижном положении оси 8 одна выемка 18 каждого из дисков 14, 15, 16, 17 расположена на прямая линия, соединяющая центральные части 20 и 21 захватных аппаратов 9 и 10 соответственно. Захватный аппарат 9 установлен на поворотной оси 22, которая приводится в движение электродвигателем 23. Захватной аппарат 10 установлен на оси 24, указанная ось неподвижно прикреплена к подрамнику 25. 18, 19, 1 17, 120 8 , 8 18 14, 15, 16, 17 , 20 21 9 10, 9 22, 23 10 24, 25. которое выполнено с возможностью перемещения в продольном направлении скручивающего устройства 1, например, посредством колес 26, расположенных как под, так и над парой рельсов 27 А и 27 В. Захватное устройство 10 может перемещаться с помощью маховика 28, указанное колесо находится в сообщении с зубчатым колесом 29, которое находится в зацеплении со рейкой 30, причем указанная рейка расположена между рельсами 27А и 27В. Захватное устройство 10 может быть заблокировано в нескольких положениях для предотвращения перемещения в направлении захватное устройство 9 с помощью стопорного устройства общеизвестного типа, например, с помощью защелок 31 и 32, которые обычно находятся в зацеплении со стойкой 30 и могут подниматься педалью 33 для перемещения подрамника 25. 1 , 26 27 27 10 28, 29, 30, 27 27 10 9 , , 31 32, 30 33 25. Работа скручивающего устройства 2 заключается в следующем: 2 : Арматурный стержень 34, направляемый вниз из желоба 6, направляющими стержнями 7 останавливается на зацепленных кулачках 19. 34 6 7 19. При повороте оси 8 на угол 120 градусов стержень 34 придет в положение, обозначенное цифрой 34 А на фиг. 1. В этом положении концы стержня расположены синхронно с центральными частями 20 и 21 захватных устройств 9. и 10, и указанные конечности можно легко зажать ручками 35, 36 после адаптации расстояния между захватывающими устройствами к длине стержня. 8 120 34 34 1 20 21 9 10 35, 36 . После включения электродвигателя 23 рукояткой 37 стержень прокручивается, например, со скоростью 600 об/мин, при этом количество оборотов отображается на счетчике оборотов 38. После достижения фиксированного числа оборотов двигатель отключается 70 Возможно. неровности стержня в значительной степени устраняются во время скручивания, и в результате получается стержень с большой и равномерной прочностью, большой силой сцепления и вполне достаточной прочностью 75. После повторного поворота оси 8 на угол 120 градусов скрученный стержень стержень 34А направляется направляющими стержнями 39 в хранилище 40, при этом другой стержень теперь приводится в соответствие с центральными частями 20 и 21 80 захватных устройств 9 и 10 и так далее. - 23 37 , 600 , 38 70 , 75 8 120 34 39 40, 20 21 80 9 10 . На фиг.2 неподвижное захватное устройство 9 расположено рядом с прокатным станом 3. Однако будет ясно, что расположение захватных устройств 9, 85 и 10 может быть изменено по отношению к прокатному стану 3, и в этом случае, возможно, один человек может управлять. как захватное устройство, так и прокатный стан 3, причем другой человек уделяет все свое внимание вращающемуся 90 захватному устройству 9. 2 9 3 , 9 85 10 3 3, 90 9.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 20:32:35
: GB836910A-">
: :
836911-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB836911A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 15 августа 1956 г. : 15, 1956. 836,911 № 25017/56. 836,911 25017/56. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 1 сентября 1955 года. 1, 1955. Полная спецификация опубликована: 9 июня 1960 г. : 9, 1960. Индекс при приемке: -Класс 59, А 5 (::::). :- 59, 5 (::::). Международная классификация:- 02 . :- 02 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Завод по переработке целлюлозы Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством Багамских островов Нассау, Багамские острова, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся о выдаче нам патента, а также о методе, с помощью которого оно должно быть выполнено и конкретно описано в следующем заявлении: , , , , , : - Настоящее изобретение относится к рафинерам для подготовки целлюлозы, используемой при производстве бумаги, картона и т.п., в которых рафинируемую целлюлозу пропускают под давлением между парой измельчающих дисков, один из которых неподвижно закреплен, а другой установлен. для вращения на приводном валу. Более конкретно, изобретение касается рафинеров, в которых пространство между вращающимся диском и неподвижным диском можно точно регулировать, чтобы заранее определить степень измельчения, до которой измельчается пульпа. , , , , , . Патент США № спецификации. . 2
.156 320 описывает рафинер вышеупомянутого типа, в котором неподвижный диск установлен на полом валу для введения волокнистой массы между поверхностями рабочего диска под постоянным давлением, причем неподвижный диск и его вал могут свободно перемещаться по направлению к вращающемуся диску и от него. Цилиндр и поршень. средства связаны с валом для оказания постоянного давления закрывающей жидкости на неподвижный диск, уравновешивающего тягу пульпы между поверхностями диска. Когда неподвижный диск занимает положение равновесия, соответствующее желаемой степени измельчения пульпы, вал зажимается, чтобы предотвратить дальнейшее движение, реагирующее на давление. .156 320
Соседние файлы в папке патенты