патенты / 21974

833575-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB833575A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ 833,575 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 29 марта 1957 г. 833,575 : 29, 1957. № 1 0442/57. . 1 0442/57. Заявление подано в Швейцарии 4 апреля 1956 года. 4, 1956. Полная спецификация опубликована: 27 апреля 1960 г. : 27, 1960. Индекс при приемке:-Класс З(5), Р6(М:П), Р27К3Б, Р27К3С(5:6:11:12:14), Р27К3М7. :- (5), R6(: ), R27K3B, R27K3C(5: 6:11:12: 14), R27K3M7. Международная классификация:-C08g. :-C08g. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Композиции твердеющих эпоксидных смол и отвержденные продукты из них Мы, , юридическое лицо, учрежденное в соответствии с законодательством Швейцарии, Базеля, Швейцария, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и способ, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к композициям отверждаемой эпоксидной смолы и к отвержденным продуктам, полученным из них. ' , , , , , , , , : . Для отверждения эпоксидных смол (этоксилиновых смол) уже рекомендуются различные соединения, содержащие первичные аминогруппы, которые реагируют с эпоксидными смолами даже при комнатной температуре и по этой причине не способны к полезному получению устойчивых при хранении составов для производства затвердевших изделий, а также таких соединений, которые реагируют только при относительно высоких температурах и настолько медленно, что содержащие их композиции непригодны для определенных целей, например, для использования при производстве формованных изделий. ( ) , , , , , . Настоящее изобретение обеспечивает способ получения твердой массы, в котором используется смесь эпоксидной смолы и смолы формальдегида и ариламина формулы: , : H2CX, в котором представляет собой водород или метил, причем указанная последняя смола имеет более 50% содержания азота в форме первичных аминогрупп, подвергается нагреванию. H2CX , 50% , . Изобретение также предлагает композиции для использования при производстве твердых масс, особенно формованных изделий, причем указанные композиции стабильны при хранении при комнатной температуре, способны к быстрому отверждению в горячем состоянии и представляют собой смеси эпоксидной смолы и смолы из формальдегида и ариламин, как указано выше. , , , . В качестве отвердителей в таких композициях особенно интересны анилин-формальдегидные смолы, которые можно получить, например, при нагревании 1 моля анилина до температуры ниже 60°С. С, предпочтительно до 20-30 С, с содержанием формальдегида менее 1 моля, предпочтительно 0,5-0,75 моля, в кислой водной среде при отсутствии органических растворителей и при промывке и сушке продукта, освобожденного от непрореагировавшего анилина, если он есть. еще не обладает желаемым содержанием первичных аминогрупп, нагревают отдельно или в присутствии инертного органического растворителя, такого как нитробензол, примерно до температуры плавления до тех пор, пока не будет получен продукт с более низкой температурой плавления желаемого состава. В этом продукте, который в дальнейшем будет называться П-анилинформальдегидной смолой, содержание азота составляет около 82% в форме первичных аминогрупп. - , , 1 60. , 20-30 , 1 , 0.5-0.75 , , , , , , . , -- , 82% . В качестве отвердителей пригодны также м-толуидин-формальдегидные смолы, получаемые конденсацией 1 моля м-толуидина с менее чем 1 молем, предпочтительно 0,5-0,75 молем формальдегида, в кислой водной среде. В этих смолах содержание азота присутствует до 100% в виде первичных аминогрупп. -- 1 - 1 , 0.5-0.75 , . 100% . В качестве эпоксидных смол (этоксилиновых смол) для использования в композициях по настоящему изобретению, содержащих указанные отверждающие агенты для производства отверждаемых масс, особенно формованных изделий, речь идет о продуктах, которые можно получить известным способом, например, реакцией многоатомных гидроксильных соединений, особенно многоатомные фенолы, такие как п:п'-дигидроксидифенил-диметилметан или фенол-формальдегидные конденсаты, с эпихлоргидрином в щелочной среде. ( ) , , , , , : ' - - , . Композиции, включающие эпоксидную смолу и отвердитель, как указано выше, могут содержать добавки известного типа, такие как наполнители, смазочные материалы, антислеживающие агенты, красители, совместимые смолы, пластификаторы и другие 2 3,7 модифицирующие агенты. , , , , , , 2 3,7 . Следующие примеры иллюстрируют изобретение, причем части и проценты указаны по массе. , . ПРИМЕР 1. 1. Части полиглицидилового эфира фенолформальдегидного конденсата, приготовленного, как описано ниже, 100 частей 8-анилинформальдегидной смолы, 750 частей талька, 10 частей моностеарата глицерина и 10 частей нигрозина измельчают в шаровой мельнице в течение 24 часов. Получается формовочный порошок, который легко течет, хорошо поддается обработке и затвердевает. Прочность на изгиб. Прочность при ударе. Модуль упругости по Е. Испытание на теплоту Мартенса (метод ). Этот показатель можно увеличить до 164° через 2 часа после обработки при I50°. - , , 100 8- , 750 , 10 10 24 , , - (-) 164 . 2 - I50 . Водопоглощение через 24 часа при 20 . 24 20 . Водопоглощение через 10 минут при 100 . 10 100 . Поверхностное сопротивление (согласно немецкому стандартному тесту 0302) быстро формируется при формовании, но после хранения в течение 6 месяцев при комнатной температуре все еще не демонстрирует снижения своей текучести. ( 0302) 6 . Полученный таким образом формовочный порошок был отформован при 165°С под давлением 500 кг/см2 и после выдержки в течение 3 минут давал формованные изделия, которые можно было легко отделить от горячей формы и которые имели превосходный блеск и внешний вид, а также очень хорошие физические свойства. . Стержни размерами 4 х 10 х 60 мм3 дали следующие цифры: 165 500 /cm2 3 . 4 10 60 mm3 : 430 кг/см2 1,4 смкг/см2 169 000 кг/см2 114 . 430 /cm2 1.4 /cm2 169,000 /cm2 114 . 0.05% 0.11% > 10000 М.У. Вышеупомянутый полиглицидиловый эфир получали следующим образом: 0.05% 0.11% > 10,000 . - : 752 Части фенола, 744 части водного раствора формальдегида (30,0% СН,20) и 32 части -соляной кислоты нагревали до кипения при перемешивании и охлаждении обратным холодильником и после затухания экзотермической реакции конденсировали в течение 2 часов при температуре кипения. 30 Затем добавляли части раствора -каустической соды, водный слой отделяли, продукт реакции дважды промывали горячей водой и перегоняли с водяным паром до тех пор, пока фенол не переставал обнаруживаться в дистилляте. 752 , 744 (30.0% ,20) 32 - 2 . 30 - , . Полученный продукт растворяли в 2240 частях эпихлоргидрина. К полученному раствору при 50°С добавляли небольшими порциями 128 частей 50%-ного водного раствора каустической соды и 240 частей порошкообразного твердого каустика. Избыток эпихлоргидрина отгоняли под давлением 15 мм, остаток от перегонки растворяли в 1445 частях трихлорэтилена, раствор фильтровали и несколько раз промывали водой. 2240 . 50 128 50% 240 . 15 , 1445 . Раствор смолы снова нагревали под давлением мм, при этом летучие компоненты отгоняли до тех пор, пока температура раствора смолы не достигла 150°С. 1014 Остались части светло-коричневой смолы с температурой размягчения (КрАмер-Сарнов) 76°С и содержание эпоксидной смолы 4,2 моль/кг. 150 . 1014 (-) 76 4.2 /. ПРИМЕР 2. 2. 131 части полиглицидилового эфира фенолформальдегидного конденсата с содержанием эпоксидной смолы 3,65 моль/кг и температурой размягчения 79 . С, полученный аналогично описанному в примере 1, 49 частей 13-анилинформальдегидной смолы, 120 частей сухой древесной муки, 3 части амида стеариновой кислоты и 3 части нигрозина измельчают в течение 16 часов в шаре. мельница. За счет этого получают легкотекучий, легкообрабатываемый и быстро твердеющий формовочный порошок, который стабилен при комнатной температуре более 6 месяцев без потери текучести. 131 - 3.65 / 79 . , 1, 49 13-- , 120 , 3 3 16 . 6 . Путем формования полученного порошка в течение 4 минут при температуре 165°С под давлением 500 кг/см2 были получены формованные изделия, которые легко отделялись от горячей формы, имели хороший внешний вид и проявляли следующие физические свойства: 4 165 500 /cm2, , : Прочность на изгиб 880 кг/см2 Ударная вязкость 4,9 смкг/см2 Модуль упругости 70 700 Испытание на нагревание 67 . 880 /cm2 4.9 /cm2 - 70,700 67 . Когда в приведенном выше примере вместо 131 части глицидилового эфира и 49 частей /-анилинформальдегидной смолы а. 115 частей глицидилового эфира и 65 частей 1-анилинформальдегидной смолы или б. Используют 103 части глицидилового эфира и 77 833 575, получают формовочные порошки и формованные изделия с близкими свойствами. Последний дал следующие физические величины: 131 49 /-- . 115 65 1-- . 103 77 833,575 , . : частей П-анилин-формальдегидной смолы или . 85 частей глицидилового эфира и 95 частей фл-анилиноформальдегидной смолы. Пример -- . 85 95 -- Прочность на изгиб кг/см2 Ударная вязкость смкг/см2 Модуль упругости кг/см2 Испытание на тепло Мартенса 900 5,1 67 200 83 . /cm2 /cm2 - /cm2 900 5.1 67,200 83 . б 820 5,0 68 000 73 С. 820 5.0 68,000 73 . в 810 4,4 66 000 68 С. 810 4.4 66,000 68 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 19:13:16
: GB833575A-">
: :

833576-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB833576A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 833 576 4X i2 Дата подачи заявки и подачи Полная спецификация: 833,576 4X i2 : % 1 апреля 1957 года. % 1, 1957. № 10489/57. . 10489/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 2 ноября 1956 года. 2, 1956. Полная спецификация , опубликованная 27 апреля 1960 г. 27, 1960. Индекс при приемке: классы 1(2), А13; 56, М(3А:12), МС9; и 96, А2, А7(АХ:В9:В15), В(2А:5:11А:1311:14Х:16:20:23). : 1(2), A13; 56, (3A: 12), MS9; 96, A2, A7(:B9:B15), (2A:5: 11A: 1311: 14X:16:20:23). Международная классификация: . С03б. D21f, , , . : . C03b. D21f, , , . Улучшения в жаростойких пластинах или в отношении них. -- . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Мы, Л.О.Ф. , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Огайо по адресу 1810 Мэдисон Авеню, город Толедо, графство Лукас и штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы патент может быть выдан нам, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , ... , , 1810 , , , , , , , : Настоящее изобретение относится к кремнеземным пластинам, приспособленным выдерживать высокие температуры, и к способу их изготовления. . В настоящее время обнаружено, что из кремнийсодержащих волокон можно изготовить пластины различной степени жесткости или жесткости и какие пластины будут выдерживать повышенные температуры, такие же высокие или более высокие, чем точки плавления волокон, включенных в указанные пластины. Пластины по настоящему изобретению приспособлены для широкого спектра применений, включая высокотемпературную изоляцию, в качестве материалов сердцевины для литья металлов и многих других. . , , . Коротко говоря, пластины, изготовленные в соответствии с данным изобретением, состоят из кварцевых волокон или кварцевых волокон, которые придают пластинам прочность на разрыв и плотность; и такой неорганический связующий агент. в качестве коллоидного кремнезема или коллоидного оксида алюминия и, если желательно, наполнителя, такого как тальк, пирофиллит, обезвоженная глина, кремень, полевой шпат, гипс, слюда или асбест. , ; . , , , , , , , . Способ изготовления пластин по настоящему изобретению включает вкратце приготовление войлока из водной суспензии выбранного кремнеземного волокна или смеси кремнеземных волокон и наполнителя. Затем войлок можно высушить для удаления влаги, после чего на войлок наносят водную суспензию коллоидного связующего с последующей сушкой для получения пластин, как описано выше. , , . . Настоящее изобретение также относится к пластинам, приспособленным выдерживать высокие температуры и состоящим из волокон диоксида кремния или кварца и неорганического связующего агента, такого как коллоидный диоксид кремния или коллоидный оксид алюминия, и к способу их производства. , . Поэтому целью настоящего изобретения является создание по существу жестких кремниевых пластин 50, способных выдерживать высокие температуры, а также способа их производства. 50 , . На прилагаемых рисунках: : Фиг. 1 представляет собой вертикальный вид сбоку с некоторыми частями, показанными в разрезе, иллюстрирующий одну форму устройства для производства стекловолокон, которое приспособлено для использования при производстве пластин по настоящему изобретению; Фиг. 2 представляет собой вертикальный вид сбоку с некоторыми частями, показанными в разрезе, иллюстрирующий 60 устройство для обработки волокон и других материалов для производства пластин по настоящему изобретению; и фиг. 3 представляет собой вид в перспективе пластины, изготовленной в соответствии с изобретением. 65 В соответствии с данным изобретением предложен способ изготовления устойчивой к высоким температурам пластины, который включает формирование водной суспензии кварцевых волокон, формирование волокнистого войлока из суспензии, нанесение на войлок водной суспензии коллоидного неорганического связующего, а затем сушим фетр. . 1 , , 55 ; . 2 , 60 ; . 3 . 65 , - , , , . Изобретение также обеспечивает жаростойкую пластину, которая содержит войлок из волокон кремнезема, связанных между собой коллоидным неорганическим связующим. -- , 75 . Изобретение также предлагает устойчивую к высоким температурам пластину, содержащую наполнительный материал, и способ ее изготовления. 80 Как показано на чертежах и, в частности, на фиг. 1, цифра 10 обычно относится к устройству, приспособленному для производства очень тонких стекловолокон. Это устройство включает в себя секцию 11 плавления стекла и вытягивания первичной нити 85, горелку и секцию 12 ослабления вторичного волокна, а также систему сбора волокна 13. - . 80 , . 1, 10 . 85 11, 12 13. Секция 11 плавления стекла и первичной вытяжки нити включает в себя огнеупорный плавильный тигель 14, имеющий корпус 15 и крышку 16, приспособленную для установки на него. Корпус 15 включает круглое дно 17 и цилиндрическую вертикально расположенную боковую стенку 18, верхний край которой расширяется наружу, образуя буртик 19 для поддержки крышки 16. Крышка 16 имеет форму перевернутой воронки и имеет круглое основание 20, диаметр которого приспособлен для соприкосновения с выступом 19 корпуса 15 для поддержки на нем. Верхняя часть крышки 16 заканчивается вертикально расположенной трубкой 21, через которую материалы для изготовления стекла в виде шариков 22 могут подаваться в котел для плавления. Дно 17 горшка 14 снабжено множеством небольших отверстий 23, через которые потоки стекла испускаются для ослабления в первичные нити 24. 11 90 14 15 16 . 15 17 , 18, 19 16. 16 20 19 15 . 16 21 22 . 17 14 23 24. Плавильный тигель 14 расположен внутри изолированного корпуса 25, в котором он нагревается до температуры плавления стекла посредством горящего горючего газа. Кожух 25 окружает котел и включает внешнюю оболочку 26, изготовленную соответствующим образом из листовой стали и имеющую отверстие в верхней части. 14 25 . 25 26, . Огнеупорная облицовка 27 прикреплена к внутренней поверхности оболочки 26 для ее поддержки. 27 26 . В нижней части корпуса имеется круглое отверстие 28 немного меньшего диаметра, чем дно 17 плавильного котла 14, которое поддерживается над ним соосно. Предусмотрен зазор для прохождения вышеупомянутых потоков стекла через отверстие 28. Стальная подушка 29, поддерживаемая с возможностью регулирования на конце опорного рычага 30, причем этот опорный рычаг, в свою очередь, прикреплен к подходящему элементу рамы, расположена под центром дна 17 горшка 14 для поддержки его от провисания. при нагревании до высоких температур, необходимых для плавления стекла. Верхняя часть корпуса 25 содержит огнеупорную пластину 31, имеющую отверстие 32, через которое выступает трубка 21 крышки 16 плавильного котла 14. 28, 17 14, . - 28. 29, 30, , 17 14 . 25 31 32 21 16 14 . Между стенкой 18 плавильного котла 14 и кожухом 25 предусмотрена кольцевая камера сгорания 33. Посредством газопровода 34 горючая газовая смесь, такая как природный газ и воздух, вводится в камеру сгорания 33, где она сгорает и тем самым нагревает стенку 18 плавильного котла 14 до температуры плавления стекла, так что стеклообразующие материалы помещенные в него, превращаются в массу расплавленного стекла 35, которая, как упоминалось ранее, вытекает в виде небольших струек через отверстия 23, предусмотренные в дне 17 ванны 14, для втягивания в первичные нити 24. 33 18 14 25. 34 , , 33 18 14 35, , 23 17 14, 24. Подающее устройство 36 приспособлено для подачи мрамора 22 из подходящего сыпучего источника в плавильный тигель 14 со скоростью, равной скорости, с которой из него извлекается расплавленное стекло. Фидер 36 содержит пару соленоидов 37, питающихся электроэнергией по линиям 38. Каждый соленоид 37 снабжен соленоидным стержнем 39, который можно перемещать горизонтально в вертикально расположенный мраморный трубопровод 40. Можно видеть, что попеременное приведение в действие соленоидов 37 приводит к тому, что шарики 22 подаются по отдельности в плавильный тигель 14, проходя в него через трубку 21, образующую часть верхней части 16 тигля 14. 75 Пара горизонтально расположенных взаимодействующих тянущих валков 41 расположена на расстоянии друг от друга по вертикали под дном 17 плавильного котла 14 для вытягивания вышеупомянутых первичных нитей 24. Первичные нити 80, 24 направлены вниз от дна 17 плавильного котла 14, сужаясь, и проходят между тянущими валками 41, которые приспособлены для вращения с синхронизированными скоростями. 36 22 14 . 36 37, 38. 37 39 40. 37 22 14, 21 16 14. 75 , 41 17 14 24. 80 24 17 14 , 41, . Периферийные поверхности 42 или 85 тянущих роликов 41 предпочтительно выполнены из эластомерного материала, который захватывает первичные нити 24 и тянет их вниз, располагаясь вертикально и с интервалами по горизонтали. 90 Из секции 11 плавления стекла и вытягивания первичной нити первичные нити 24 проходят вниз к горелке и секции 12 затухания вторичного волокна, которая включает в себя подходящий направляющий элемент 43 и горелку 95 44. Направляющий элемент 43 расположен вертикально под тянущими роликами 41. Горелка 44, которая приспособлена для производства газового дутья 45 с высокой скоростью и высокой температурой, поддерживается для направления 100 дутья непосредственно под направляющий элемент 43 в горизонтальном направлении. Выровненные первичные нити 24 направлены вниз за заднюю сторону направляющего элемента 43 и могут удерживаться в совмещенном положении в вертикально выровненных канавках, образованных на указанной задней стороне направляющего элемента. Когда первичные нити 24 движутся вниз, они направляются в дутьевую волну 45, где они плавятся под действием тепла дутьевой волны и 110 превращаются в очень тонкие волокна 46 под действием скорости дутьевой волны, как это хорошо известно в данной области техники. 42 85 41 24 . 90 11, 24 12, 43 95 44. 43 41. 44, 45, 100 43 . 24 43 . 24 , 45 110 46 . От горелки и секции 12 ослабления вторичного волокна волокна 46 проходят 115 горизонтально к системе сбора волокон 13, которая включает в себя направляющий желоб 47 для волокон и цепь 48 для сбора волокон. Направляющий желоб 47 для волокна расположен горизонтально и принимает волокно по отношению к дутью 45 120, производимому горелкой 44, и приспособлен для направления волокон 46 против вертикально расположенного скребка 49 для сбора волокон непрерывной цепи 48 для сбора волокон. Цепь 48 поддерживается тремя вращающимися роликами 50, 125, один или несколько из которых могут приводиться в движение для перемещения цепи 48 в направлении стрелки через вышеупомянутую скребок 49 для сбора волокон. Цепочка 48 имеет перфорированную структуру и, таким образом, приспособлена для пропускания газов, но сохраняет волокна, содержащиеся в таких газах. Таким образом, волокна по мере их подачи и дутья 45 горелки 44 смешиваются с большими объемами дымовых газов и воздуха. Цепь 48 служит для отделения волокон 46 от газов и воздуха и сбора волокон в виде мата 51. 12, 46 115 13 47 48. 47 45 120 44 46 49 48. 48 50, 125 48 49. 48 130 833,576 833,576 , . , 45 44 . 48 46 51. Всасывающая камера 52 расположена сразу за сборной лопастью 49 цепи 48 и снабжена выпускным отверстием 53, которое соединено с трубопроводом, в свою очередь соединенным с подходящим насосом, например вентилятором, и тем самым приспособлено для применения пониженного давления. атмосферное давление на сбор волокна 1, полет 49. Таким образом, всасывающая камера 52 помогает направлять выброшенные струей струи волокна 46 к улавливающему скребку 49 для формирования мата 51. 52 49 48 53 , , 1 49. 52 - 46 49 51. Мат 51 движется вверх вместе с цепью 48, вокруг верхнего опорного ролика 50 цепи и вниз по выходному желобу 54 мата, с которого он снимается и собирается соответствующим образом в рулон 55. 51 48 50 54 55. Волокна выщелачивают для удаления из них оксидов металлов и, таким образом, превращают их в практически чистый кремнезем, который выдерживает гораздо более высокие температуры, чем стекло. , . Устройство, показанное на фиг.2, приспособлено для выщелачивания стекловолокон с получением кварцевых волокон, а также для переработки кварцевых или кварцевых волокон в пластины по изобретению. Это устройство включает в себя секцию 56 суспензии и/или выщелачивания, секцию добавления наполнителя 57, секцию валяния и сушки 58 и секцию пропитки связующим и повторной сушки 59. . 2 , , . / 56, 57, 58 59. Секция 56 для шлама и/или выщелачивания включает в себя шламовый резервуар 60 из коррозионностойкого материала. Этот резервуар 60 снабжен водоводом 61 и клапаном 62 для управления подачей воды, кислотным трубопроводом 63 и клапаном 64 для регулирования подачи выщелачивающей кислоты, трубопроводом 65 для сточных вод и клапаном 66 для сточных вод для удаления сточные воды, трубопровод 67 для отработанной кислоты и клапан 68 для удаления отработанной кислоты, а также трубопровод 69 для выпуска шлама и клапан 70 для выпуска шлама. Резервуар для шлама 60 также оснащен механической мешалкой 71, которая, соответственно, содержит мешалку пропеллерного типа 72, прикрепленную к валу 73 двигателя 74. Вал 73 через боковую часть резервуара 60 снабжен подходящим уплотнительным элементом для предотвращения утечки содержимого резервуара. Над резервуаром 60 на некотором расстоянии друг от друга поддерживается контейнер 75, приспособленный для хранения большого количества кремнеземных волокон, таких как стеклянные волокна, производимые устройством, показанным на фиг. 1. Подходящие средства подачи предусмотрены в нижней части контейнера 75 для дозирования желаемого количества волокон в резервуар 60. / 56 60 . 60 61 62 , 63 64 , 65 66 67 68 , 69 70. 60 71, - 72 73 74. 73 60 . 60 75 , . 1. 75 60. Когда желательно подготовить волокна диоксида кремния для производства жаростойких пластин, как упоминалось ранее, в резервуар для шлама или выщелачивания 60 сначала подается разбавленный водный раствор неорганической кислоты, такой как соляная или серная. Это делается путем открытия водяного клапана 62 для подачи желаемого количества воды, затем кислотного клапана 64 для подачи желаемого количества концентрированной кислоты, которая 70 смешивается с водой посредством механической мешалки 71. Остальные три клапана шламбака в это время остаются закрытыми. -- , , 60 . 62 , 64 70 71. . Затем желаемую массу стекловолокон дозируют в водный раствор кислоты из 75 контейнера для оптоволокна 75 и перемешивают в виде суспензии с водной кислотой до тех пор, пока практически весь оксид металла не будет удален из волокон и волокна не будут состоять по существу из кремнезема и примерно от 8% до 11% 80 химически связанной воды. После выщелачивания волокон клапан 68 для отработанной кислоты открывается, и кислота вытекает из резервуара. 75 75 8% 11% 80 . , 68 . После удаления кислоты через водяной клапан 62 подается промывочная вода, и с помощью 85 механической мешалки 71 волокна и вода перемешиваются для промывки волокон. , 62 85 71 . Затем сточные воды сливают из резервуара через клапан 66 для сточных вод, после чего через водяной клапан 62 вводят дополнительную промывочную воду 90, и с помощью мешалки 71 снова образуется суспензия. 66 90 62 71 . Поскольку выщелоченные волокна содержат химически связанную воду, необходимо удалить эту воду после промывки волокон, если желательно, чтобы волокна содержали около 98% или 99% кремнезема. Это можно сделать, нагревая волокна при температуре около 1000°. или выше, причем необходима относительно высокая температура, поскольку вода не будет вытесняться 100 при температуре кипения. , 95 98% 99% . 1000'. , 100 . Для получения стеклянных волокон, подлежащих выщелачиванию, можно использовать различные типы стеклянных композиций, а композиции щелочно-силикатного стекла, состоящие в основном из диоксида кремния и натрия, диоксида кремния и калия, а также диоксида кремния и лития, успешно выщелачиваются. Наилучшие результаты были получены при использовании составов щелочно-силикатного стекла, содержащих от около 72% до 80% кремнезема и от около 28% до 110,20% оксида щелочного металла, который предпочтительно представляет собой оксид натрия. Волокна, которые очень хорошо выщелачиваются, состоят примерно из 71,2% кремнезема и 21,8% оксида натрия. , 105 , , . 72% 80% 28% 110 20% . 71.2 / 21.8% . Водная суспензия, приготовленная вышеуказанным способом, транспортируется в секцию добавления наполнителя 57 через трубопровод для выпуска суспензии 69. Эта секция включает в себя бак для смешивания наполнителя 76, который оснащен механической мешалкой 77, установленной на валу 78, 120 двигателя 79. Вал 78 вставлен через стенку резервуара и уплотнен соответствующим образом для удержания жидкого содержимого резервуара. Резервуар 76 также снабжен выпускным трубопроводом 80 и выпускным клапаном 81. 125 Вертикально над резервуаром 76 расположен бункер 82, приспособленный для хранения большого количества подходящего наполнителя, такого как тальк или обезвоженная глина. Бункер 82 оснащен подходящим дозирующим устройством 83, позволяющим наполнителю поступать в резервуар 76 в контролируемых количествах. , , 57 69. 76 77 78 120 79. 78 . 76 80 81. 125 76 82 , . 82 83 76 . В ходе работы суспензия, предварительно приготовленная в шламовом баке 60, поступает в смесительный бак наполнителя 76 посредством выпускного трубопровода 69 и выпускного клапана 70 суспензии. Мешалка 77 включается, чтобы удерживать волокна суспензии во взвешенном состоянии. Затем в суспензию в дозированном количестве с помощью дозатора 83 подается наполнитель из бункера 82. После соответствующего интервала перемешивания, чтобы гарантировать, что весь наполнитель тщательно перемешан с суспензией, смесь подается в секцию валяния 58 через выпускной трубопровод 80 и выпускной клапан 81. , 60, 76 69 70. 77 . 82 83. , , 58 80 81. Секция 58 валяния включает в себя непрерывное перфорированное сито 84, вращающееся вокруг пары горизонтально выровненных вращающихся валков 85, приспособленных для прерывистого движения для перемещения сита вперед с шагом, эквивалентным длине войлока, который необходимо изготовить. Над скребком для валяния 86 сита 84 расположена войлочная форма 87, которая представляет собой прямоугольную форму с открытым верхом и низом, которая расположена на верхней поверхности скребка для валяния 86 сита 84 для удержания осаждаемой суспензионной смеси. оттуда из шламового резервуара 76. 58 84 85, . 86 84 87, 86 84 76. Форма 87 поддерживается на каждом конце гибкой линией 88, которая проходит через шкив 89 к подходящему подъемному двигателю (не показан), позволяющему поднимать и опускать форму 87 между положениями, представленными сплошной линией 35 и пунктирными контурами. Уловитель 90 расположен под скребком для валяния 86 сита 84, вертикально совмещенным с формой для валяния 87, для улавливания и удаления воды из суспензионной смеси, удерживаемой на -40 скребке для валяния формой для валяния. На расстоянии горизонтально от приемного поддона 90 и вокруг скребка 86 для валяния непрерывного сита 84 расположена сушильная печь 91, подогреваемая соответствующим образом, например, с помощью газовых горелок 92. 87 88 89 ( ) 87 - 35 . 90 86 84, 87, -40 . 90 86 84 91 92. Операцию валяния осуществляют путем опускания формы 87 до контакта с скребком 86 для валяния. Затем смесь волокон, наполнителя и воды, приготовленная в смесительном баке 76, пропускают через выпускной трубопровод 80 для валяния на ленту 86 для валяния, которая в это время находится в неподвижном состоянии. Вода смеси проходит через сито 84, улавливается и отводится улавливающим поддоном 90, оставляя мягкий влажный войлок 93, поддерживаемый на сите. 87 86. , , 76 S0 80 86 , , . 84 90 : 5 , 93 . После подходящего интервала слива форма 87 поднимается, а сито 84 перемещается вперед для транспортировки войлока 93 в сушильную печь 91, где войлок выдерживается в течение подходящего интервала сушки 60 для частичного или полного удаления из него воды, как желанный. , 87 84 93 91 - 60 , . Из секции валяния и сушки 58 войлок транспортируется в секцию пропитки связующим и повторной сушки 59, которая включает в себя резервуар 94 для связующего, приспособленный для содержания некоторого количества связующего, такого как коллоидный диоксид кремния или коллоидный оксид алюминия, суспендированного в подходящем носителе, таком как вода. Резервуар 94 соответствующим образом поддерживается вертикально над скребком 86 сита 84 для валяния. Трубопровод 95 для связующего соединен с нижней частью резервуара для связующего 94 и снабжен клапаном 96. 58, 59 94 . 94 86 84. 95 94 96. Трубопровод 95 заканчивается на своем нижнем конце распылительной головкой 97, которая расположена на небольшом расстоянии над скребком для валяния 86, 75 для распыления связующего вещества на войлок, переносимый им. 95 97 86 75 . Связующее. наносится на войлок с помощью распылительной головки 97, которая наносит водное связующее на верхнюю поверхность 80 войлока. Скорость войлока 93 координируется с производительностью распылительной головки 97, чтобы обеспечить добавление в войлок желаемого количества связующего вещества. Поддон 98 для сбора связующего расположен под лентой 86 валяния 85 и распылительной головкой 97 и приспособлен для сбора излишков связующего вещества, которые проходят вокруг войлока 93 или сквозь него. Уловитель 98 может быть снабжен возвратным трубопроводом 99, который совместно с насосом 90, 100 приспособлен для возврата излишков связующего в расходный резервуар 94. Линия подпитки 101, расположенная над расходным резервуаром 94, приспособлена для пополнения запаса связующего в нем из подходящей станции подготовки связующего. 95 Секция 59 пропитки связующим и повторной сушки также включает в себя сушильную печь 102, которая, как и сушильная печь 91, может нагреваться газовыми горелками 103. При перемещении непрерывного перфорированного экрана 84 войлок 100 перемещается вперед в печь 102 и сушится. . 97 80 . 93 97 . 98 85 86 97 93. 98 99 , 90 100, 94. - 101, 94 . 95 59 102 , 91, 103. 84, 100 104 102 . По завершении сушки, в результате которой войлок превращается в жесткие пластины 105, пластины перемещаются вперед к штабелирующему столу 106, где они собираются. 105 Таким образом, можно видеть, что описанные выше устройство и способ адаптированы для изготовления пластин 105, как показано на фиг. , 105, 106 . 105 105 . 3 который состоит из основы 107 из волокон диоксида кремния, имеющих неорганический наполнитель 110 земляного типа, смешанный с ним и связанный вместе с таким агентом, как коллоидный диоксид кремния или коллоидный оксид алюминия. 3 107 - 110 . Пластины могут быть изготовлены так, чтобы содержать один наполнитель, такой как тальк, глина, кремень, полевой шпат, или можно использовать смесь этих наполнителей. В таком случае вместо одного бункера 82, показанного на фиг. 2, можно использовать множество бункеров, или предварительно смешанный наполнитель можно вводить из одного бункера для получения такой смеси наполнителей. , , , 115 . , 82 . 2 120 . Обычно предпочтительно использовать одно связующее, такое как коллоидный диоксид кремния или коллоидный оксид алюминия, однако можно использовать смесь связующих, и при таком использовании можно предусмотреть множество из 125 подпиточных линий для подачи ингредиентов связующего в расходный резервуар, показанный на фиг. 2, в результате чего могут образовываться примеси связующего. , , 125 - . 2 . Выщелоченные волокна, содержащие от 96 до 99% кремнезема по массе, являются удовлетворительными для формирования 130 833 576. Там, где незначительное выделение газа не имеет значения, можно использовать наполнители, содержащие газообразователи. 96 99% 130 833,576 - - ' , . Связующее, используемое в настоящем изобретении, также представляет собой неорганическое вещество, способное выдерживать повышенные температуры. Коллоидный диоксид кремния и коллоидный оксид алюминия являются предпочтительными, но также можно использовать коллоидный фосфат алюминия. Эти коллоидные связующие подходящим образом суспендируются в воде в качестве носителя 75 и могут содержать от около 2 до около 5 фунтов кремнезема на галлон суспензии для удобного применения. Коммерческий коллоидный диоксид кремния, содержащий около 3,2 фунта диоксида кремния на галлон суспензии, был удовлетворительно использован. Связующее используется в широком диапазоне от 40 до 80% от веса пластин и в предпочтительном диапазоне от 75% от веса пластин. Полную или частичную сушку войлока 85 перед нанесением на него связующего целесообразно проводить при низкой температуре, например, в диапазоне примерно от 100 до 250 . 70 . . 75 2 5 . 3.2 . 40 80% 75% . 85 - , - 100 250 . Однако можно использовать и другие температуры при условии, что из войлока удалено желаемое количество влаги. Таким образом, в объем изобретения входит нанесение связующего на частично или полностью высушенный войлок (применяется последний), где желательно максимальное поглощение связующего. Такая сушка, если доведенная до конца 95 не удаляет химически связанную воду, например, содержащуюся в кварцевых волокнах, и если желательно, чтобы такие волокна были свободны от химически связанной воды, войлок можно нагревать при температуре, например, между - около 1800–2200 . Такого нагревания обычно достаточно для удаления химически связанной воды из волокон кремнезема, а также из наполнителя, содержащего химически модифицированную воду, такого как некальцинированная глина. пластины также можно сушить, напр. -обезвоженные в соответствии с вышеизложенной процедурой. Следующие примеры иллюстрируют производство пластин в соответствии с настоящим изобретением с использованием различных наполнителей по отдельности и в сочетании и содержащих различные количества волокна, наполнителя и коллоидного связующего. ПРИМЕР . Семь фунтов кварцевого волокна диаметром примерно один микрон, содержащего 9899% SiO2, суспендировали примерно в 200 галлонах воды, а затем в 7 фунтах талька 120 ()3H- (SiO2)4, содержащего 63,5 К суспензии волокон добавляли мас.% диоксида кремния, 31,7 мас.% магнезии () и 4,8 мас.% химически связанной воды и смешивали с ней путем энергичного перемешивания. , - - . - - - , - - - . , - 95 - - -, - 1800. 2200 . - - - - 105 --.- - , .. - - . , . - 115 . - - 9899% SiO2 - 200 7- 120 ()3H- (SiO2)4 63.5 - , 31.7 () 4.8 . 125 Образованную таким образом суспензию сваляли в одеяло размером 3 на 10 футов и сушили, а затем к высушенному покрытию добавляли 8 галлонов "" (зарегистрированная торговая марка) (торговая марка для коллоидного кремнезема). 130 улучшенный продукт изобретения. Такие волокна можно производить путем выщелачивания стекловолокон, имеющих состав примерно 78% кремнезема и примерно 22% оксида натрия. Эти волокна предпочтительно будут иметь диаметр около одного микрона, но могут иметь диаметр в широком диапазоне от 0,3 до 5 микрон. 125 3 10 - 8 "" ( ) (' - ) . 130 . 78% 22% . , 0.3 5 . Эти волокна могут быть произведены с помощью устройства и процесса, показанных на фиг. 1, с последующим кислотным выщелачиванием в резервуаре для выщелачивания 60, показанном на фиг. 2 и как описано выше. . 1, 60 . 2 -. Эти волокна имеют чрезвычайно высокую температуру плавления, около 3000 , и поэтому хорошо подходят для производства плит, устойчивых к чрезвычайно высоким температурам. 3000 . . Волокна используются в широком диапазоне от 5 до 50% по массе в настоящих пластинах и в предпочтительном диапазоне от 7 до 35% по массе пластин. 5 50% 7 35% . Наполнители, применимые для использования в настоящем изобретении, включают неорганические вещества, которые устойчивы к разложению при повышенных температурах и которые предпочтительно являются сравнительно мягкими, не впитывают воду и легко доступны. Наполнители не должны содержать газообразующие вещества, такие как вода, которая будет выделяться при использовании плит, например, при изготовлении стержней для литья расплавленных металлов. Если бы присутствовала вода, выделяющиеся газы образовали бы пустоты в металлических отливках. Однако в тех случаях, когда газы не являются вредными, можно использовать газообразующие наполнители. Таким образом, наполнители, которые подходят для использования в настоящем изобретении, включают тальк, кальцинированный каолин, порошкообразный кремнезем (кремень), полевой шпат, боксит, гидрат глинозема, слюду, гипс, пирофиллит, криолит, барит, витерит, асбест и силикат кальция. . Было обнаружено, что размер частиц используемого наполнителя имеет важное значение, т. е., если частицы наполнителя слишком малы, они будут проходить сквозь волокна при мокром валянии, тогда как если они слишком велики, они могут стать неравномерными. распределено: , , , . , , , . -, . , , . , , , (), ,- - , - , , , , , , , . - , .., , , , : по всему валяному коврику. По этим причинам размеры частиц наполнителей должны находиться в диапазоне от 80 до 300 меш, предпочтительно от 80 до 140 меш, исходя из серии стандартных сит США. Наполнители используются в широком диапазоне от 5 до 60% от веса пластин и в предпочтительном диапазоне от 6 до 45% от веса пластин. . -"- 80 300 , 80 140 .. . 5 60%- ' 6 45% . Как упоминалось выше, эти наполнители не должны содержать окклюдированной воды или веществ, выделяющих газы при повышенных температурах, когда плиты будут использоваться в тех случаях, когда газы нежелательны, например, при использовании в качестве стержней для производства металлических отливок. Однако можно использовать наполнитель, содержащий воду, если плиты перед нанесением связующего тщательно обжигают для удаления такой воды перед вводом в эксплуатацию. Конечно, там, где плиты не должны использоваться для высокотемпературного литья металлов, а вместо этого должны использоваться в теплоизоляционных целях. «Людокс», зарегистрированная торговая марка, обрабатывающее одеяло затем сушили при температуре около 100 . Я закончил пластину толщиной А, 3 фута и длиной 10 футов, а ее плотность составляла 31 фунт на кубический фут. -, . , . , , - 8333576833,576 "", , ( 3.2 . ' "," , 100 . ' " 3 10 31 . ПРИМЕР . . Пластину изготавливали в соответствии с процедурой примера , в которой использовали 3,5 фунта кварцевых волокон, 5 фунтов талька и 6 г ионов "Людокса", зарегистрированная торговая марка Ма. 3.5 , 5 6 "," . ПРИМЕР . . Была проведена серия прогонов, в которой прогон «Детали по весу» №. . 1
2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 16 2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 16 Кварцевое волокно 2 4 7 12 141 141 4 4 4 7 61 Тальк 121 101 71 41 4 термопластинки были изготовлены с использованием кремнеземных волокон в сочетании с наполнителями, включающими 70 тед талька, глины, кремня и полевого шпата отдельно и он в смеси с друг друга и коллоидный в качестве связующего агента. Процентное содержание волокон в пластинах варьировалось от 7,0 до 35,0% по массе, наполнителя - от 6,0,75 до 45% по массе, а коллоидного кремнезема - от 48 до 71,5% по массе. Плотность изготавливаемых пластин варьировалась от 16,5 до 95 фунтов на кубический фут, а твердость — от 1,5 до 3 по шкале Мооса 80. Состав пластин и жесткость, а также другие свойства, такие как твердость , представлены в таблицах ниже. 2 4 7 12 141 141 4 4 4 7 61 121 101 71 41 4 - 70 , , , , . 9.5 7.0 35.0% , 6.0 75 45% 48 71.5% . - 16.5 95 , 1.5 3 ' 80 . . ТАБЛИЦА И. . Используется в суспензиях Детали SiO2 из глины Кремень Полевой шпат Связующее суспензия - - - 13,3 - - - 15,2 - - - 27,0 - - - 27,0 - - - 27,0 - - - 27,0 - - - 36,1 - 10O - 25,4 - 4 - 25,4 - - 101 25,4 - - 4 25,4 10 - - 21,7 7 - - 25,4 4 - - 25,4 4 4 - 25,1 4 - - 22,8 Свойства готовой пластины Твердость (шкала Мооса) 2 -21 2 -2j 2 1--2 14-2 - 11 1-1-2 3 11-2 2 -21 1---2 2 -2 2 2 2 -21 2 -21 2 -21 ТАБЛИЦА . SiO2 - - - 13.3 - - - 15.2 - - - 27.0 - - - 27.0 - - - 27.0 - - - 27.0 - - - 36.1 - 10O - 25.4 - 4 - 25.4 - - 101 25.4 - - 4 25.4 10 - - 21.7 7 - - 25.4 4 - - 25.4 4 4 - 25.1 4 - - 22.8 (' ) 2 -21 2 -2j 2 1--2 14-2 -11 1-1-2 3 11-2 2 -21 1---2 2 -2 2 2 2 -21 2 -21 2 -21 . Расчетное сиоо 83,8 87,0 93,2 95,7 97,3 99,3 99,3 99,3 99,3 91,1 95,9 83,8 89,8 93,8 94,0 95,4 90,0 Состав готовой плиты в процентах по весу R203 5,0 3,5 12,0 7,8 4. 7 4,0 4,5 Щелочи 14,4 11,4 6,5 4,6 3,4 3,5 1,5 3,6 4,3 Опыты проводились смешивание волокон кремнезема и наполнителя в механическом блендере с образованием суспензии. Твердые вещества фильтровали на тонком сите до частичной сухости. 83.8 87.0 93.2 95.7 97.3 99.3 99.3 99.3 99.3 91.1 95.9 83.8 89.8 93.8 94.0 95.4 90.0 R203 5.0 3.5 12.0 7.8 4.7 4.0 4.5 14.4 11.4 6.5 4.6 3.4 3.5 1.5 3.6 4.3 . . Полученные таким образом войлок затем сушили и добавляли водную суспензию коллоидного диоксида кремния 85, чтобы полностью смочить войлок, и окончательную сушку пластин проводили в эксперименте № 85 , . 1 2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 16 Плотность (фунтов/куб. фут) от 88 53 161 251 52 32 261 38 29 47 46 833 576 до 120 . для предотвращения миграции коллоидного кремнезема на поверхность. 1 2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 16 (/) 88 53 161 251 52 32 261 38 29 47 46 833,576 120 . . Следует отметить, что, как правило, использование большего количества волокон делает пластину более толстой, мягкой и менее плотной, а использование большего количества наполнителя делает пластину более тонкой, твердой и плотной. Во время валяния или сушки давление не применялось, но очевидно, что толщину и плотность можно было варьировать, прижимая пластины во время сушки. Все готовые пластины показали хорошую жесткость. , , . , . . Связующее наносили в количествах, обеспечивающих желаемую жесткость, и, по-видимому, около 50% волокон по массе в исходном войлоке лучше всего подходят для поглощения желаемого количества связующего, а также для того, чтобы сделать пластину достаточно пористой для получения хорошей однородности с разумное время высыхания. Очень плотные пластины, например пластины, изготовленные из двух частей кремнеземных волокон и 12 весовых частей талька, можно быстро высушить, сохраняя при этом однородную плотность, но по мере увеличения пористости высушенного войлока сушка при низких температурах будет происходить медленно. необходим для предотвращения миграции коллоидного кремнеземного связующего на поверхность пластин. , 50% , . , 12 , , , . Рассчитанный оксид готовых пластин имеет высокое содержание кремнезема из-за количества коллоидного кремнеземного связующего, используемого для получения желаемой жесткости. Было бы возможно уменьшить содержание кремнезема в пластинах, таких как пластины с двумя и четырьмя частями кварцевых волокон, которые имеют плотность 95 и 88 фунтов, также уменьшив количество связующего, диапазон содержания кремнезема в готовых пластинах может составлять всего 70%. по весу, с содержанием оксида алюминия и магния до 30%. . 95 88 , 70% , , 30%.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 19:13:17
: GB833576A-">
: :

833577-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB833577A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Процесс производства катализаторов. . Мы, & , британская компания из Уиднеса, Ланкашир, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, а также метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть особенно описано в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к способу приготовления промотированного алюмохромового катализатора. , & , , , , , , , : - . Такой катализатор особенно пригоден для превращения парафиновых углеводородов в ароматические углеводороды. . Согласно настоящему изобретению способ приготовления промотированного алюмохромового катализатора включает несколько стадий: (1) взаимодействие раствора сульфата алюминия или сульфата алюминия-аммония и щелочного осадителя в условиях, эффективных для образования осадка водорода. существенно зернистого характера; (2) при желании промывание осадка; (3) превращение продукта в практически настоящий гель; (4) подвергание указанного геля распылительной сушке в условиях, эффективных для получения микросферических частиц с относительно однородным распределением частиц по размерам; (5) промывка продукта; (6) подвергание высушенного продукта термической обработке посредством обжига при температуре в диапазоне 500-700°С; (7) пропитка обожженного продукта водным раствором, содержащим соединение хрома и либо соединение каждого из церия и калий или соединение железа, никеля или кобальта; (8) отделение пропитанного продукта от любого лишнего пропиточного раствора и (9) подвергание пропитанного продукта кальцинированию для разложения соединений активных элементов на их эквивалентные оксиды. , - : (1) ; (2) , ; (3) ; (4) ; (5) ; (6) 500--700" .; (7) , ; (8) ; (9) . Что касается стадий (1) и (2) или (5) вышеупомянутого процесса, в данной области техники уже известны многие способы получения основ оксида алюминия, на которые наносятся активные компоненты катализаторов, используемых при обработке нефтяных фракций. Вообще говоря, такие основы оксида алюминия получают в первую очередь путем осаждения гидрогеля оксида алюминия, который затем подвергают серии обработок, в ходе которых с пользой изменяются свойства гидрогеля. (1) (2) (5) , . , . В некоторых случаях необходимо или, по крайней мере, желательно получить гидрогель оксида алюминия в состоянии значительной чистоты. Таким образом, часто необходимо или желательно получить гидрогель оксида алюминия в состоянии, по существу свободном от адсорбированных кислотных радикалов, таких как сульфат, нитрат или хлорид. Часто высказывалось мнение, что присутствие таких кислотных радикалов вредно. В тех случаях, когда необходимо или желательно получить гидрогель оксида алюминия с повышенной степенью чистоты, использование сульфата алюминия или аммонийно-алюминиевого сульфата (т.е. алюмоаммонийных квасцов) исключается из-за сложности удаления всех следов сульфата из полученного продукта. гидрогель. С коммерческой точки зрения это представляет собой значительную проблему, поскольку такое сульфатное сырье обычно дешевле, чем другие соединения алюминия. , , . , , , . . , (.. ) . , , . Следовательно, из этого следует, что более дешевый готовый катализатор может быть получен, если в качестве исходного сырья используется сульфат алюминия или сульфат алюминия-аммония. , . Особенностью настоящего изобретения является то, что небольшое, но значительное количество сульфата является приемлемым без снижения конечной эффективности готового катализатора. . Действительно, было продемонстрировано, что сульфат можно намеренно добавлять к оксиду алюминия после длительной промывки или к готовому катализатору без потери активности. Считается, что удаление из геля путем промывания сульфата, содержащегося в реагентах, используемых для образования гидрогеля оксида алюминия, является эффектом, вторичным по отношению к кондиционированию оксида алюминия, которое происходит во время продолжительной промывки. . . Желаемое кондиционирование может быть достигнуто промывкой оксида алюминия до или после распылительной сушки, или и тем, и другим. Эту промывку можно осуществлять либо непрерывным образом, подавая обрабатывающий раствор к оксиду алюминия, содержащемуся в центрифуге, либо периодически, обрабатывая оксид алюминия раствором аммиака в простой ванне и удаляя надосадочную жидкость декантацией. Вместо декантации можно с пользой использовать технику фильтрации плюс повторное пульпирование осадка на фильтре промывным раствором. Стадию промывания повторяют столько раз, сколько может оказаться необходимым. Осадок гидрогеля обычно промывают водой, но при желании его можно промыть разбавленным водным раствором аммиака. Было обнаружено, что гораздо легче подвергать осадки алюмогидрогеля последующим эффективным процессам промывки, если на стадии осаждения проявлять осторожность, чтобы гарантировать, что осадок гидрогеля оксида алюминия получен в физическом состоянии, приближающемся к гранулированному веществу, а не к веществу, имеющему характер настоящий гидрогель. Литература изобилует ссылками, описывающими, как получить осадок гидрогеля оксида алюминия в гранулированном или практически гранулированном физическом состоянии. , . , . , - . . , , , . . В широком смысле этого можно достичь путем тщательного контроля таких факторов, как концентрация растворов реагентов, скорость добавления одного раствора реагентов к другому и порядок их добавления, характер и скорость перемешивания реагентов во время реакции. и начальные температуры реагентов. Также важно, чтобы условия осаждения контролировались таким образом, чтобы уровни возможных загрязнений, таких как ионы натрия или ионы сульфата, не превышали уровни, выше которых они были бы нежелательны. , , , . , , . Короче говоря, существует множество способов получения гранулированного или по существу гранулированного гидрогеля оксида алюминия, который можно с полным удовлетворением использовать в соответствии с настоящим изобретением, и, как указано ранее, существенной особенностью настоящего изобретения является то, что такое сырье, как сульфат алюминия и сульфат алюминия-аммония, можно с пользой использовать для получения удовлетворительной основы катализатора. , , - , , . Щелочной осадитель может состоять либо из водного раствора аммиака, либо из водного раствора алюмината натрия. . Таким образом, в соответствии с настоящим изобретением можно проводить реакцию вместе водных растворов сульфата алюминия и аммиака или, альтернативно, можно проводить реакцию вместе растворов сульфата алюминия и алюмината натрия. Опять же, в вышеупомянутых альтернативах можно заменить раствор сульфата алюминия раствором сульфата алюминия-аммония. , , , . , . Опытным путем было обнаружено, что осадок промытого гидрогеля оксида алюминия должен содержать по меньшей мере 10 мас.% оксида алюминия. 10% . Влажный осадок гидрогеля, более точно называемый «суспензией гидрогеля», можно легко превратить во что-то, напоминающее настоящий гель, пропуская его через коллоидную мельницу обычного типа, в которой отверстие регулируется для достижения желаемого эффекта. Так, например, подходящими будут отверстия порядка 0,001-0,005 дюйма. Альтернативно можно использовать шаровую мельницу. Важно обеспечить контроль содержания твердых веществ в суспензии гидрогеля на стадии трансформации. , " ", . , , 0.001" 0.005" . , .