Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 21756
.txt 829105-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829105A
[]
ПАТЕНТ ЧЕРТЕЖИ ((Дата подачи заявки и подачи заявки № 8573/56. (( 8573/56. Приложение сделано в Германии, полная спецификация опубликована: : Индекс при приемке: -Класс 32, Б( 1:2 Д:3 Б:5 Г), Е 2. :- 32, ( 1: 2 : 3 : 5 ), 2. ПРИСОЕДИНЕННАЯ ЦИФИКАЦИЯ 8. Полная спецификация: 19 марта 1956 г. 8 : 19, 1956. 19 марта 1955 года. 19, 1955. 24 февраля 1960 г. 24, 1960. 9 105 Международная классификация: - . 9 105 :,- . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Комбинированный процесс перегонки и крекинга углеводородных масел Мы, & , юридическое лицо, признанное в соответствии с немецким законодательством, из Франкфурта (М)-Хехст, Германия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся, чтобы нам может быть выдан патент, а метод его реализации должен быть подробно описан в следующем заявлении: , & , , ()-, , , , , : - В заявке на патент Великобритании № 100/56 (серийный № 825841) описан процесс проведения эндотермических химических реакций, особенно реакций крекинга, при котором обрабатываемый материал вводится по касательной к стенке циклонической реакционной камеры вдоль оси который пропускают через вихревой поток подходящего теплоносного газа, в результате чего материал, насколько это необходимо, испаряется, предварительно нагревается и смешивается с указанным газом в точке изменения направления потока или вблизи нее, а затем протекает эндотермическая реакция. до тех пор, пока за счет тепла, поглощенного реакцией и поглощенного при испарении или нагревании предварительно нагретого или не нагретого материала, реакционная смесь не охладится и реакция не прекратится. 100/56 ( 825,841) , , - , , , , , - , . Настоящий способ обеспечивает модификацию вышеупомянутого способа, позволяющую использовать его для обработки минерального масла. В способе по настоящему изобретению минеральное масло, которое предпочтительно предварительно очищают, крекируют в циклонной камере путем смешивания его с перегретым паром, имеющим температура около 800-1500°С, предпочтительно 12000°С (стадия реакции), и реакционную смесь, состоящую из горячих паров и газов, смешивают затем с дополнительным количеством масла и подают в зону перегонки, а газы и пары покидают перегонку. зоны передаются в зону разделения для отделения желаемых углеводородных продуктов, в котором тепло, содержащееся в реакционной смеси, используется путем прямого теплообмена для дальнейшей перегонки сырой нефти и/или путем косвенного теплообмена с перегретым паром до тех пор, пока температура температура реакционной смеси упала примерно до 200-2500°С. При желании исходное масло можно подавать вместе с газом, отделенным от продуктов крекинга. , , 800-1500 , 12000 ( ), , / , 200-2500 , . Перегретый пар, имеющий вышеупомянутую высокую температуру, преимущественно получают, по меньшей мере частично, реакцией взрывоопасной смеси водорода и кислорода, и, при желании, можно также добавлять метан со стадии реакции. Эту взрывную газовую реакцию преимущественно проводят в еще одна циклонная камера, соединенная с реакционной камерой. , , , . Температуру перегретого пара контролируют введением свежего пара в циклон и регулированием относительных пропорций подаваемого вторичного пара и пара, полученного в результате взрывной газовой реакции. Водород и кислород вводятся в вершину циклонной камеры, а дополнительный вторичный пар подается в горелку тангенциально у основания циклона так, что он охлаждает стенку камеры и сам нагревается. , . Полученный таким образом перегретый пар, имеющий температуру 800-1500°С, в зависимости от требований рассматриваемой реакции, подается непосредственно в реакционную камеру, как описано в вышеупомянутой британской заявке. 800-1500 , , . Перегретый пар, образующийся в циклоне горелки, проходит центрально через камеру реакционного или крекингового циклона от ее вершины к основанию, а обрабатываемое минеральное масло подается в камеру по касательной в противотоке к пару. При желании, возвратный газ из предыдущая операция может поставляться вместе с минеральным маслом. , , . Вместо использования сырого минерального масла в реакционную камеру можно подавать масло, из которого определенные компоненты были предварительно удалены путем перегонки. Эту предварительную обработку сырой нефти можно проводить в сочетании с настоящим способом способом, описанным ниже. , . Характер и продолжительность реакции можно варьировать, варьируя скорость потока перегретого пара и размеры камеры крекинг-циклона. . Смесь газов и паров, образующихся в результате крекинга, паров непрореагировавшего масла и перегретого пара покидает реакционную или крекинговую циклонную камеру при температуре около 500-9000 С и выше. , 500-9000 . Часть описанного процесса называется здесь стадией реакции, поскольку эта часть процесса главным образом связана с реакцией, то есть с крекингом исходного материала. , , . Реакционную смесь сразу после выхода из реакционной циклонной камеры быстро охлаждают путем распыления свежей сырой нефти до такой степени, что реакция крекинга прекращается. . Например, на стадии дистилляции, которая может проходить и в циклонной камере, температуру смеси, состоящей из газообразных олефинов, паров бензина, средних и тяжелых нефтей и перегретого пара, доводят примерно до 6000°С. , , , , , , 6000 . На этом этапе процесса масло, распыляемое в горячий поток крекинг-газа и пара, подвергается перегонке путем прямого теплообмена. Если дистилляционный сосуд сконструирован в виде циклонной камеры, необходимо следить за тем, чтобы масло распределялось тонким слоем по поверхности. внутреннюю поверхность циклонной камеры, благодаря чему достигаются следующие преимущества; (1) Неперегнанные компоненты нефти (остаток, асфальт) очень простым образом подаются к вершине циклонной камеры и оттуда в приемник, не вызывая каких-либо существенных изменений в площади поперечного сечения устройства. , , ; ( 1) - (, ), , . (2) Благодаря распределению масла в виде тонкого слоя на стенке циклонной камеры происходит крайне безвредное испарение из слоя. ( 2) - . (3) Из-за присутствия крекированного газа и пара дистилляция протекает при очень низком парциальном давлении, так что отпадает необходимость в вакуумном аппарате, который был бы необходим, если бы нефть перегонялась отдельно. Масло, которое при обычной перегонке в вакууме дает 48 процентов остатка, дает только 20 процентов остатка при перегонке в способе настоящего изобретения. ( 3) , , , , , 48 , 20 . Количество масла, которое подается на этой стадии процесса для охлаждения реакционной смеси и тем самым перегоняется, выбирают таким образом, чтобы теплоты, затраченной на нагрев и испарение масла, было достаточно для понижения температуры реакционной смеси. из крекинг-циклонной камеры до такой степени (примерно до 200-600°С), что остаток от перегонки нефти является жидким при температуре перегонки и может покинуть охлаждающую циклонную камеру в жидкой форме. , , ( 200-600 ), . Если тепло, содержащееся в реакционной смеси, выходящей из камеры крекинг-циклона, должно быть полностью использовано для перегонки распыляемого масла, необходимо распылить и перегнать такое количество масла, которое в 4-5 раз превышает количество масла, подаваемого на собственно реакцию крекинга. Таким образом, возможно в способе данного изобретения для получения, помимо газообразных олефинов, бензина и дизельного топлива в качестве топлива и использования высококипящих фракций в качестве исходного материала для реакции крекинга. 4-5 , , , , . Таким образом, новый процесс крекинга минерального масла является нетрадиционным и уникальным, поскольку через систему проходит большее количество минерального масла и только меньшая его часть подвергается крекингу на стадии реакции, а также с целью высокоэффективной утилизации тепла. большая часть нефти по существу только перегоняется и деасфальтируется. , , , -. Только благодаря этому способу можно особенно эффективно использовать высокое теплосодержание паров и газов, покидающих зону реакции. . Таким образом, предварительно перегнанное масло можно подвергнуть крекингу и получить более высокие выходы желаемых продуктов. . Помимо особенно благоприятного теплового баланса, способ настоящего изобретения дает то преимущество, что позволяет производить значительные количества ценного бензина, дизельного топлива и газойля в дополнение к обычным газообразным олефинам, получаемым при крекинге, и благодаря существенному снижению при парциальном давлении нефти парами и газами, используемыми в качестве теплоносителей, в качестве остатка получается битум, имеющий значительную коммерческую ценность благодаря своей высокой температуре размягчения. , , , , , . Поскольку на этой стадии дистилляции крекинг происходит в незначительной степени, выход бензола выше и получаются более высокие октановые числа, чем при обычной вакуумной перегонке. , . Если производство топлива нежелательно, то выгодно использовать тепло реакционной смеси из камеры крекинг-циклона только частично для перегонки распыленного в смеси масла, а остальную часть тепла использовать путем косвенного теплообмена для перегрева. вторичный пар на пути в циклонную камеру горелки. Теплообменники обычной конструкции, например трубчатые, имеют тот недостаток, что требуют частой очистки, так как за счет частичной конденсации происходит уменьшение площади поперечного сечения каналов. Поэтому на стадии фракционной конденсации выгодно использовать батарею из нескольких циклонных камер, соединенных последовательно и имеющих теплообменники. , , , , , - . При таком устройстве достигается удовлетворительная работа, поскольку высококипящие компоненты из смеси крекинг-газа, паров нефти и пара, протекающих через циклонные камеры, конденсируются на их внутренних стенках, выводятся из вершин камер и могут собираться в ресиверах, соединенных с Камеры. Еще одним важным преимуществом использования такой батареи циклонных камер является то, что благодаря природе циклонного потока при регулярной работе достигаются гораздо более благоприятные значения теплоотдачи, чем в известных способах. , - . 829,105 В последнем случае теплообменники последней циклонной камеры батареи соединены с трубопроводом для свежего пара, рубашки обогрева всей циклонной камеры соединены последовательно трубопроводами, и предусмотрен теплообменник 70 первой циклонной камеры. с каналом для подачи перегретого при прохождении через рубашки пара к основанию горелки. Циклонная камера , в которой осуществляется реакция между гидрогеном и кислородом. Рядом с ней также предусмотрена камера реакции крекинга циклона. основание с каналом для свежего масла и возвратного газа, а также имеет канал, ведущий от его основания к основанию охлаждающего циклона 80, камеру для реакционной смеси, в которой открывается инжекционная трубка для распыления мг масла. Преимущественно предусмотрено в трубопроводе для пара, ведущем из последней циклонной камеры ступени фракционной конденсации 85 в циклонную камеру горелки, разветвленный трубопровод снабжен клапанами, с помощью которых разветвленный трубопровод может быть замкнут накоротко, чтобы обеспечить прохождение пара через теплообменники любой или всех циклонных камер ступени фракционной конденсации могут быть отключены. 829,105 , , 70 , , 75 , 80 , 85 -, 90 . Понятно, что в рамках изобретения процесс и устройство могут быть модифицированы в широких пределах в зависимости от способа, которым желательно обрабатывать минеральное масло. 95 . Примеры устройства в соответствии с изобретением показаны на прилагаемых чертежах, на которых на фиг. 1 показано устройство, которое должно использоваться для фракционирования большой части нефти и для этой цели используется отходящее тепло реакции крекинга. , 100 1 . Устройство состоит по существу из 105-горелочной циклонной камеры 1, в которой водород и кислород сжигаются с образованием перегретого пара, реакционной или крекинговой циклонной камеры 2, охлаждающей циклонной камеры 3, ректификационной колонны 4, соединенной с камерой 110 и 3, и конденсатор 5, выполненный в виде сепарационной емкости для отделения крекинг-газа от жидких продуктов. 105 1 , 2, 3, 4 110 3, 5 . Водород и кислород по отдельности вводятся по трубопроводам 6 и 7 в вершину 115 циклонной камеры горелки 1, а вторичный пар, необходимый для регулирования температуры, вводится тангенциально через трубу 8, расположенную у основания камеры 1. Пар, перегретый сгорание 120 водорода и кислорода покидает циклонную камеру горелки с температурой 800-15000 С и переходит в вершину крекинг-циклонной камеры 2. В последнюю камеру тангенциально вводится через трубу 125 9 смесь обрабатываемого масла ( например, свежая нефть и возвратная нефть) и возвратный газ (состоящий из всех газообразных углеводородов из крекинг-газа, которые не прореагировали с желаемым конечным продуктом) в 130 Количество пара, которое пропускается через теплообменники камер циклонов зависит, с одной стороны, от общей площади поверхностей рубашек циклонов, а с другой - от количества масла, распыляемого в охлаждающий циклон, и тепла, отбираемого при этом от реакционной смеси. Во всех случаях количество пара пропущенное противотоком через теплообменники циклонных камер на стадии дистилляции в сочетании с количеством масла, распыляемого в охлаждающую циклонную камеру, должно быть достаточно большим, чтобы понизить температуру реакционной смеси в охлаждающей циклонной камере до такой степени, чтобы Реакция крекинга не может продолжаться, поэтому не могут происходить нежелательные вторичные реакции. Чем больше количество пара, проходящего противотоком через теплообменники на стадии дистилляции, тем меньше количество пара, которое необходимо произвести реакция водорода и кислорода для введения в циклонную камеру горелки, соединенную с реакционной циклонной камерой. Так, например, хорошие результаты получаются, когда только около 1/8 перегретого пара, необходимого для крекинга масла, получается за счет реакции водорода и кислорода. кислород, а 7/8 пара получается из другого источника пара. 6 7 115 1, 8 1 120 80015000 2 125 9 ( , ) ( ) 130 , , , , , , , , , 1/8 , 7/8 . Поскольку крекинг осуществляется в основном при атмосферном давлении, для перегрева можно использовать удельную теплоту, а не теплоту конденсации пара, используемого в качестве теплоносителя. Во избежание потерь немалой теплоты конденсации пара , которое можно регенерировать только при низкой температуре, это тепло можно использовать для работы абсорбционной холодильной установки, которая обеспечивает низкую температуру, необходимую на газоразделительной установке. , , , , , , . Устройство, подходящее для осуществления способа по изобретению, включает циклонную камеру горелки для получения перегретого пара за счет реакции водорода и кислорода, циклонную камеру крекинга, соединенную с циклонной камерой горелки для крекинга нефти путем смешивания ее с перегретым паром из последней. камеру, инжекторное устройство и камеру охлаждающего циклона, соединенную с камерой крекинг-циклона для охлаждения реакционной смеси из последней камеры путем распыления масла в смесь, в результате чего часть впрыскиваемого масла перегоняется, и средство фракционирования, соединенное с камерой охлаждения циклона для разделения разделение реакционной смеси на составляющие. Средство фракционирования может представлять собой либо ректификационную колонну и конденсатор, выполненный в виде сепарационной емкости для удаления крекированных газов и выгрузки жидких компонентов, либо к охлаждающей циклонной камере может быть присоединен ряд дополнительных циклонных камер. , каждая из которых снабжена теплообменником и ресивером. Таким образом, формируется батарея перегонных циклонных камер. В 829,105 противоток перегретому пару. Эндотермическая реакция крекинга протекает в центральной зоне крекинг-циклонной камеры и реакционной смеси крекингового газа, пары и перегретый пар выходят через центральную трубку в основании циклонной камеры с температурой около 500-9000 С и оттуда в охлаждающую циклонную камеру 3. Масло распыляется в смесь из трубы 10 в таком количестве, чтобы обеспечить испарение. масла из-за низкого парциального давления, возникающего из-за сильного разбавления, образуется тонкой пленкой на стенке охлаждающей циклонной камеры 3. Пары масла затем выходят вместе с паром и крекинг-газом через центральную трубу и трубопровод 11 на Компоненты масла, которые не испаряются при выбранных условиях давления и температуры, отводятся в вершине охлаждающей циклонной камеры 3 через трубопровод 16. сконструированный как сифон. В зависимости от количества нефти, подаваемой по трубопроводу 10, и полученной температуры смеси, остаток дистилляции, отводимый по трубопроводу 16, может иметь консистенцию мазута или свойства битума с высокой температурой размягчения. , , , , , 829,105 , 500-9000 3 10 , 3 11 200-5000 , 4 3 16 10 , 16 . В колонне 4 дистиллят разделяется на легкую и тяжелую составляющие. Продукт, выходящий в верх колонны при температуре около 80-2000°С, при нормальной работе содержит все составляющие, образующиеся при крекинге в циклонной камере 2. легкие бензиновые фракции, а также водяной пар; При этом тяжелые нефти отводятся из отстойника колонны 4 по трубопроводу 14. 4 80-2000 2, ; 4 14. Продукты, поступающие в трубопровод 12, конденсируются в конденсаторе 5. Конденсатор устроен таким образом, что неконденсирующиеся крекированные газы отводятся через трубопровод 17, из которого они могут быть направлены в газоразделительную установку. Жидкие продукты осаждаются в конденсаторе. 5 отбираются с помощью насоса 19. Часть этих продуктов возвращается по трубопроводу 13 на орошение колонны 4, а другая часть по трубопроводу 1 8 подается в сепаратор известной конструкции, в котором происходит дробление продукта. на воду и жидкие углеводороды. 12 5 - 17, 5 19 13 4, 1 8 , . Понятно, что колонна может быть снабжена средствами для отвода побочных потоков, чтобы можно было осуществлять многократное разделение. . При желании отстойник можно нагревать непосредственно паром из трубопровода 15. , 15. На рис. 2 показано устройство, которое следует использовать, когда нежелательно подвергать перегонке больше нефти, чем требуется для получения дистиллята в качестве исходного материала для операции крекинга, то есть, когда установка должна использоваться в первую очередь. для производства газообразных олефинов. В этом случае необходимо, чтобы отходящее тепло процесса крекинга было доступно для проведения этого процесса. Этого преимущественно достигают путем предварительного нагрева и перегрева как можно большего количества вторичного пара, подаваемого извне устройства, и тем самым уменьшая количество водорода и кислорода, которые необходимо сжечь для перегрева вторичного пара 75. Устройство состоит в основном из горелочной циклонной камеры 1 для взрывной газовой реакции, реакционной или крекинговой циклонной камеры 2, циклонной камеры 3, функционирующей как 80 перегонной камеры. камера и циклонные камеры 4 и 6, функционирующие как система фракционной конденсации для отделения трех различных конденсатов от паров, выходящих из циклонной камеры 3, которые соединены с камерой 85 3 и снабжены теплообменниками, последовательно соединенными между собой трубами. Циклонные камеры 3, 4, 5 и 6 связаны с ресиверами 7, 8, 9 и 10 соответственно, которые соединены трубами 17, 19, 21 и 90 23 с вершинами указанных камер. Свежий пар подается через клапан. 37 и протекает через трубопроводы 28, 29, 31, 33, 35 и 36 и промежуточные теплообменники камер 3, 4, 5 и 6. Путь пара 95 через эти трубопроводы и рубашки может быть закорочен клапанами 24. , 25, 26 и 27, а также секции труб, в которых они соединены, таким образом, что один или несколько теплообменников можно вырезать и свежий пар 100 проходить непосредственно через трубопровод по касательной в циклонную камеру 1 горелки рядом с Использование четырех циклонных камер на стадиях дистилляции и фракционной конденсации, конечно, не обязательно. 105 Водород и кислород подаются в камеру горелочного циклона 1 раздельно по трубопроводам 11 и 12. Свежая нефть и возвратное масло подаются на крекинг. циклонная камера 2 через трубопровод 14, а масло 110, необходимое для охлаждения реакционной смеси, распыляется из трубопровода 15 в трубу, соединяющую камеру крекингового циклона 2 с охлаждающей циклонной камерой 3. Циклонные камеры 3, 4, 5 и 6 сообщаются друг с другом через центральные трубки и патрубки 16, 18 и 20. Газы из камеры 6 отводятся через центральную трубку и патрубок 22. 2 , , 70 , 75 1 , 2, 3 80 , 4, 6, 3 85 3 3 4, 5 6 7, 8, 9 10, , 17, 19, 21 90 23 37 28, 29, 31, 33, 35 36 3, 4, 5 6 95 - 24, 25, 26 27 , 100 1 , , 105 1 11 12 2 14, 110 15 2 3 3, 4, 5 6 115 16, 18 20 6 22. Устройство работает таким образом, например, 120, что температура от камеры 3 до выхода из камеры 6 падает примерно с 6000°С до примерно 2500°С и собирается в приемниках 7, 8, 9 и 10. различные фракции, например, бензин, 125 Дизельное топливо и смазочное масло. , 120 , 3 6 6000 2500 , 7, 8, 9 10 , , , 125 . В зависимости от требуемой подачи тепла одна или несколько последних циклонных камер батареи могут работать как испарители, снабжаясь водой вместо 130 829 105 .4 смеси с маслом, дистилляция и разделение осуществляются в батарее. из 60 последовательно соединенных циклонных камер, каждая из которых снабжена теплообменником и сообщается с сепарационной или сборной емкостью. , 130 829,105 .4 , 60 , . 9 Процесс, заявленный в любом из 65 9 65
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:05
: GB829105A-">
: :
829106-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829106A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства акрилонитрила Мы, ..., компания, признанная немецким законодательством, расположенная по адресу: 22 , Мюнхен 22, Германия, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче патента. нам, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Известно, что ацетилированные нитрилы β-оксикарбоновой кислоты могут быть разделены под действием тепла на :Нитрил -ненасыщенной карбоновой кислоты и уксусная кислота. , ..., - , 22 , 22, , , , , : ,.-- :- . Пары исходного вещества пропускают при температуре 540—5500°С через железную трубку, содержащую кусочки кварца, со скоростью 247 г на литр реакционного пространства в час. Получается конверсия всего 36 процентов. Высокая конверсия, необходимая для экономичной коммерческой эксплуатации, не может быть достигнута с помощью этого процесса. Другой известный способ дает выходы, не превышающие 76%, при использовании температуры от 350 до 4000°С и меди, никеля, их солей, кварца и йода в качестве катализаторов. Хотя этот выход, безусловно, выше, процесс как таковой все еще не является удовлетворительным с экономической точки зрения. В другом известном процессе термическое расщепление проводят в отсутствие катализатора при температуре 7000°С и выше и достигают конверсии 87%. Однако пропускная способность ацетилированного нитрила молочной кислоты аномально высока, а именно 6 килограммов на литр реакционного пространства в час. 540--5500 ' 247 . 36 . . 76% 350 4000 , , , . , . 7000 , 87 . , , 6 . Следовательно, очень сложно осуществлять процесс в промышленных масштабах и восстанавливать продукты реакции. Кроме того, это связано с большим потреблением тепла. . , . Настоящее изобретение предлагает процесс, требующий использования более низких производительностей и температур, чтобы его можно было легче осуществлять в коммерческом масштабе. Условия реакции очень благоприятны, так как достигается степень конверсии более 90—97% без какого-либо заметного образования побочных продуктов, так что можно получить выходы по меньшей мере 97%. , . , 90-97 -, 97 . В способе по настоящему изобретению акрилонитрил получают путем термического расщепления ацетилированного нитрила молочной кислоты в форме пара в присутствии в качестве катализатора по меньшей мере одного из следующих металлов: серебра, молибдена, вольфрама, платины или ванадия. Пары исходного материала пропускают над катализатором преимущественно при температуре в диапазоне 600-6500°С и предпочтительно 610-6350°С, а пропускная способность предпочтительно не превышает 1,5 кг пара на литр реакционного пространства в расчете на 1 л реакционного пространства. час. , , , , ', . 600--6500 610-6350 , 1.5 . Пары ацетилированного нитрила молочной кислоты могут быть разбавлены инертным газом, например азотом. Таким образом, желаемая скорость потока может поддерживаться в узких пределах. , , . . Время пребывания пара в реакционной зоне также можно контролировать, используя давление выше или ниже атмосферного. . Металлы, служащие катализаторами, могут быть использованы в самых разных условиях как таковые, либо сами по себе, либо в виде смесей двух или более таких металлов, либо в форме сплава, содержащего такой металл. Металлы могут использоваться в различных формах, например, в виде стружки, металлических полос, проволоки и т.п., или наноситься на носители в этих слоях на металлические или неметаллические активные или неактивные части реакционной камеры и т.п. Каталитически активный металл может быть также осаждён на носителе в виде соединения металла, например, его оксида, а затем переведен в элементарное состояние в трубке, например, с помощью водорода. , , . , , , , , - . , , , , , . Самый простой метод состоит в использовании, например, реакционной трубки, которая либо состоит из металлического катализатора или содержащего его сплава, либо снабжена тонким покрытием катализатора. , . В качестве сплавов, содержащих каталитический металл, можно использовать, например, сплавы железа, но последние обычно являются достаточно активными лишь тогда, когда содержат около 2—4% молибдена. Стальной сплав состава 70,5% , 9,6% , 17,7% и 2,2% при использовании при температуре реакции 6100°С позволяет получить конверсию выше 97% с очень небольшими потерями, т.е. что доходность также составляет 97 процентов. , , , 2-4 . 70.5 , 9.6 17.7 2.2 6100 97 , 97 . Следующие примеры иллюстрируют изобретение: ПРИМЕР 1. : 1. Медная трубка внутренним диаметром 27 миллиметров и длиной 65 сантиметров была снабжена на ее внутренней поверхности известным способом электролитическим способом покрытие из металлического серебра. Пары ацетилированного нитрила молочной кислоты в смеси с азотом пропускали через нагретую трубку со скоростью 450 г нитрила в час. 27 65 . 450 . Количество азота поддерживалось как можно меньшим. Температура в середине трубки составляла 6200°С. Выходящий из трубки пар пропускался сначала через ресивер с воздушным охлаждением, а затем через три ресивера, каждый из которых охлаждался льдом. 97.3 процент использованного ацетилированного нитрила молочной кислоты получали в виде конденсата. Конденсат разделяли перегонкой на акрилонитрил, уксусную кислоту и непрореагировавшее исходное вещество. Конверсия составила 92%, акрилонитрил и уксусная кислота были получены с выходом 97%. ПРИМЕР 2. . 6200 . . 97.3 . , . 92 , 97 2. Стальную трубку состава 27% , 18% и 9,5% и размеров, указанных в примере 1, изнутри покрыли молибденом электролитическим способом. Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергли термическому расщеплению в указанной трубке при 6240°С способом, описанным в примере 1, и получили конверсию 90 процентов и выход 97 процентов. Без покрытия молибденом та же стальная труба дала выход только 92 процента. 27 , 18 9.5 , 1, . 6240 1, 90 97 . 92 . ПРИМЕР 3. 3. Трубка из стали, состоящая из 9,6% , 17,7% и 2,2% и имеющая внутренний диаметр 10 миллиметров и толщину стенок 2 миллиметра, была намотана в спираль, имеющую 10 витков, так что длина спирали составляла около 30 сантиметров, а диаметр витков - около 8 сантиметров. Внутри спирали был расположен электрический нагревательный элемент. На внешней стороне спирали располагалось устройство измерения температуры. Весь аппарат был очень тщательно изолирован от окружающей среды. Смесь азота и 450 г паров ацетилированного нитрила молочной кислоты пропускали в час через описанную выше электрическую печь, центральная обмотка которой имела температуру 6100°С. Конверсия и выход составляли по 97%. 4. , 9.6 , 17.7 2.2 10 2 , 10 , 30 8 . . . . 450 , , , 6100 . 97 4. Вольфрамовая проволока толщиной 0,4 мм и длиной 5 м в виде спирали помещалась в трубку внутренним диаметром 27 мм и длиной 65 см. Диаметр спирали составлял примерно половину диаметра трубки, а спираль простиралась вдоль середины трубки на расстояние около 35 сантиметров. Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергали термическому расщеплению в трубке при 620°С, как описано в примере 1, и получали конверсию 90 процентов и выход 97 процентов. 0.4 5 27 65 . , 35 . 620 1, 90 97 . ПРИМЕР 5. 5. Медная трубка, имеющая размеры, указанные в примере 1, была снабжена на своей внутренней поверхности электролитическим покрытием из ванадия. 1 . Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергали термическому расщеплению в трубке при 6360°С и получали конверсию 85 процентов и выход 97,5 процентов. 6360 , 85 97.5 . ПРИМЕР 6. 6. Медная трубка с размерами, указанными в примере 1, была снабжена на ее внутренней поверхности покрытием из платины, нанесенным электролитически известным способом. Ацетилированный нитрил молочной кислоты был подвергнут термическому расщеплению в трубке при 6200°С, и был получен выход 98 процентов и конверсия 86 процентов. ЧТО МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: 1. Способ производства акрилонитрила, при котором ацетилированные нитрилы молочной кислоты в виде паров подвергают термическому расщеплению в присутствии в качестве катализатора одного или нескольких из следующих металлов: серебра, молибдена, вольфрама, платины или ванадия. 1 . 6200 , 98 86 : 1. , , : - , , , . 2.
Способ по п. 1, отличающийся тем, что термическое расщепление проводят при температуре в диапазоне 600-6500°С. 1, 600-6500 . 3.
Способ по п. 1, отличающийся тем, что термическое расщепление проводят при температуре в диапазоне 600-6350°С. 1, 600--6350 . 4.
Способ по любому из пп.1-3, в котором пары ацетилированного нитрила молочной кислоты пропускают над катализатором со скоростью, не превышающей 1,5 кг на литр пространства катализатора в час. 1-3, 1.5 . 5.
Способ по любому из пп. 1-4, в котором пары ацетилированного нитрила молочной кислоты разбавляют инертным газом, например азотом. 1-4, , , . 6.
Способ по любому из пп.1-5, в котором в качестве катализатора используют сплав по меньшей мере одного из указанных металлов с другим металлом. 1-5, . 7.
Способ по любому из пп.1-5, в котором металл, используемый в качестве катализатора, нанесен на носитель. 1-5, . 8.
Способ по п.7, в котором катализатор на носителе представляет собой катализатор, приготовленный путем осаждения соединения металла на носитель и последующего превращения соединения в металл. 7, . 9.
Способ по любому из пп. 1-8, в котором каталитический металл используют в виде небольших кусочков, например стружки, листового металла или проволоки, или в виде покрытия на стене. 1-8, , , , , **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:06
: GB829106A-">
: :
829107-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829107A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 47 '^ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 26 марта 1956 г. 47 '^ : 26, 1956. № 9283156. 9283156. Полная спецификация опубликована: 24 февраля 1960 г. : 24, 1960. Индекс при приемке: -Класс 83( 4), ( 2 :2 : 16 Н). :- 83 ( 4), ( 2 :2 : 16 ). Международная классификация:- 23 , 1. :- 23 , 1. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс; и устройства для производства зубчатых элементов, таких как зубчатые колеса, зубчатые диски и т.п. Я, КРИСТИАН ШОНДЕЛЬМАЙЕР, гражданина Германии, Хорнберг/Шварцвальдбан, Германия, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы патент был выдан. предоставленное мне, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: ; , ' , , , , /, , , , : - Настоящее изобретение касается способа и устройства для производства зубчатых элементов, например зубчатых колес, ободьев с внутренними и внешними зубьями и т.п. , , , . Такие зубчатые элементы обычно изготавливаются из металла и до сих пор изготавливались путем формования на станках с удалением стружки, литья или литья под давлением, методом штамповки или холодной штамповки поэтапно. Что касается производства, то в принципе вряд ли возможно получить любое дальнейшее снижение стоимости. Кроме того, в случае зубчатых колес и т.п., изготовленных известными способами, было бы трудно увеличить производительность в единицу времени. , , , , , , . Более того, в большинстве случаев такие детали, особенно изготовленные методом литья, приходится дорабатывать, чего избежать вряд ли удастся, а также означает увеличение себестоимости производства. , , , . Изобретение направлено на решение проблемы возможности изготовления зубчатого элемента указанного типа за одну операцию из заготовок, при этом детали изготавливаются готовыми к размещению на рынке и, прежде всего, имеют очень точные размеры. , , , . Это достигается в соответствии с настоящим изобретением, в котором металлическую тороидальную заготовку приводят в текучее состояние путем приложения давления внутри матрицы, снабженной соответствующими отрицательными зубьями, таким образом, что часть материала этой тороидальной заготовки при заполнении матрица входит в части матрицы, образующие зубья. , . Сложные эксперименты показали, что указанным способом можно изготавливать зубчатые колеса даже до значительно больших размеров путем прессования потоком. В то же время особенно ценным является то, что полученные таким образом элементы очень точно сохраняют желаемые размеры, так что вся отделка может быть выполнена. 3 6 ) можно обойтись, тем более, что структура поверхности зубов, да и всей части зуба, абсолютно гладкая и отличного качества. 3 6 ) , . Особо благоприятные условия производства, которые также в значительной степени способствуют экономии штампа, могут быть достигнуты путем дальнейшего развития изобретения, гарантируя, что материал заготовки, который течет под действием оказываемого на нее давления, будет попадать в зубья матрицы только на ее выходе или пути потока в матрице. В результате часть матрицы, образующая желаемые зубья, освобождается от всего прижимающего давления, действующего непосредственно на нее. Это значительно увеличивает срок службы матрицы и, прежде всего, позволяет зубья любой желаемой степени тонкости, которые должны быть изготовлены без матрицы, тем самым подвергаясь каким-либо повреждениям, несмотря на тот факт, что в матрице должны возникать исключительно высокие значения давления, чтобы вызвать сжатие потока, причем значения давления таковы, что зуб в матрице отрицательный. в противном случае часто не смог бы им противостоять. Следует учитывать, что материал заготовки, который течет под действием давления, оказываемого в матрице, должен быть вдавлен в отрицательную форму зубьев, расположенных в матрице на пути ее текучести или отклонения. либо наружу, внутрь, вверх и/или вниз, в зависимости от того, какую форму зубьев или зубчатых колес желательно получить. Под вопросом возникает изготовление тех зубчатых элементов, которые снабжены внутренними или внешними зубьями. Шестерни, ступичные колеса и т.п. Также возможно изготовление. При этом ступица этих колес может выступать в одну или обе стороны, причем в последнем случае даже может быть разной длины. , , , , , , , / , , , . Устройство, которое особенно подходит для осуществления способа согласно изобретению, включает в себя корпус штампа, плунжер и тороидальную заготовку, причем корпус штампа и плунжер приспособлены для размещения между ними тороидальной заготовки и за одну операцию прижимаются друг к другу так, что материал 829107' заготовки течет в полость штампа, образованную между корпусом штампа и плунжером в их закрытом положении, причем эта полость включает в себя форму для формирования зубьев. , , , , 829107 ' , . Изобретение будет описано далее со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой вертикальное сечение узла матрицы в начале рабочей операции; Фиг.2 представляет собой вертикальный разрез того же устройства после завершения операции прессования; фиг.3 - горизонтальный разрез аппарата по линии - фиг.1; и фиг. 4 представляет собой колесо нормальной конструкции с внешними зубьями, причем правая сторона фиг. 4 показана в вертикальном разрезе, а левая - в поперечном сечении. , , : 1 ; 2 ; 3 - 1; 4 - -. фиг. 5 представляет собой разрез, аналогичный фиг. 1, узла штампа для изготовления зубчатого колеса с внутренними зубьями, такого как шестерня со ступицей подшипника, выступающей только с одной стороны, в начале рабочей операции; Рис. 6 представляет собой узел матрицы на конце. Рис. 7 представляет собой горизонтальный разрез по линии - на фиг. 5. 5 1 , , ; 6 7 - 5. На фиг. 8 показано готовое зубчатое колесо, изготовленное с использованием устройства, показанного на фиг. 5, 6 и 7, частично в виде сбоку и частично в вертикальном разрезе. 8 5, 6 7 . Для того чтобы зубчатое колесо, как показано на фиг. 4, могло быть изготовлено прессованием за одну операцию, выбирается тороидальная заготовка 1. 4 , 1 . Эта заготовка 1 лежит между центральным стержнем 2 и пресс-плунжером 3, действующим сверху. Эти две части окружены корпусом матрицы 4, который образует внешнюю стенку полости матрицы 5. Сердечник 2 и пресс-плунжер 3 имеют противодействующее кольцо. -образные поверхности давления 6 и 7 соответственно, между которыми заготовка 1 подвергается значительной сжимающей силе, так что ее материал течет или распространяется вбок. 1 2 - 3 4 5 2 3 - 6 7 , 1 . При этом материал этой заготовки поступает в кольцевые полые детали 8 и 9 пресс-формы, образованные на стержне 2 и толкателе 3 пресса соответственно, а также в отрицательный зубчатый участок 10 полости матрицы, который несется на внутренней стенке пресс-формы. корпус штампа 4. 8 9 2 3, , 10 , 4. Центральный стержень 2 и прессовый плунжер 3 во время их обратного движения надежно направляются по центру, так что вертикальная оправка 11 сердечника 2 входит в углубление 12 соответствующей формы в прессующем плунжере 3, как только прессующий плунжер 3 завершило свое движение вниз и достигло положения, изображенного на фиг.2, заготовка 1 за одну операцию превратилась описанным способом в готовую рабочую часть 11 в виде зубчатого колеса со ступицей и зубчатым ободом, как показано на фиг.4. Прессовый плунжер 3 затем снова перемещается вверх и открывает узел матрицы так, что рабочая часть 1' может быть выброшена стержнем 2, служащим одновременно выталкивателем, который теперь выполняет движение вверх. 2 3, 11 2 12 3 3 2, 1 11 4 3 1 ' 2 . Узел штампа, показанный на фиг.5-7, служит для изготовления зубчатого колеса типа, показанного на фиг.8, причем это колесо снабжено проходящим в осевом направлении внутренним зубчатым венцом 13. Сердечник 2 также используется в качестве выталкивателя в конце обработки. В работе Оправка 11 этого стержня служит также для центральной направляющей, заходя в выемку 12 при движении вниз пресс-плунжера 3. Заготовка 1, как показано на рис. 6, преобразуется в зубчатое колесо 14, поперечное сечение которого показано на рис. Инжир. 5 7 8, 13 2 11 12 3 1 , 6, 14 - . 6 В этом случае полость матрицы 15 для зубьев, которой должна быть обеспечена заготовка 14, перемещается на ползуне пресса 3. 6 15 , 14 3. Таким образом, материал заготовки 1 течет вверх в полость 16, остающуюся между плунжером 3 и корпусом 4 матрицы, когда плунжер 3 опускается, и, выходя снизу и снаружи, заполняет отрицательный зубчатый участок 15 полости матрицы. изготавливается зубчатое колесо 14, показанное на рис. 8. В этом случае сердечник 2 профилирован под номером 17, а корпус матрицы 4 под номером 18 так, что зубчатое колесо 14 снабжено внутренним зубчатым венцом 13 и ступицей (рис. 8). в данном случае состоит из трех частей. Зубцы 13 чистые, гладкие и имеют точные размеры до самого низа и до их внутреннего конца в точке 19. 1 16 3 4 3 , , 15 14 8 2 17 4 18 14 13 ( 8) 13 19. Как только плунжер пресса 3 прекратит свой рабочий ход и вновь поднимется, стержень 2 следует в том же направлении, выбрасывая тем самым готовое зубчатое колесо 14. 3 , 2 , 14. Аналогично двум описанным и показанным формам конструкции, любая другая форма зубчатых колес может быть изготовлена с помощью матрицы указанного типа. В этом случае необходимо только сконструировать части матрицы в соответствующих местах в соответствии с формой. заготовки, которую планируется изготовить. , - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:08
: GB829107A-">
: :
829108-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829108A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 82 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 марта 1956 г. 82 : 27, 1956. № 9463156. 9463156. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 28 марта 1955 года. 28, 1955. Полная спецификация опубликована: 24 февраля 1960 г. : 24, 1960. Индекс при приемке: -Класс 82(1), (4 А 3 В: 4 А 4 С: 13). :- 82 ( 1), ( 4 3 : 4 4 : 13). Международная классификация: 22 . : 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства титана и аналогичных металлов Мы, (ранее известная как ), расположенная по адресу 30, 42nd , , , , корпорация, организованная в соответствии с законодательством штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки (правопреемники и ), настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, то, что оно должно быть выполнено, должно быть конкретно описано в следующем заявлении: , ( ), 30, 42nd , , , , , , ( ), , , , : - Настоящее изобретение относится к способу получения тугоплавких металлов групп и таблицы Менделеева. Более конкретно, изобретение относится к способу получения металлического титана. Тугоплавкие металлы групп и таблицы Менделеева имеют большое количество актуальных и потенциальное использование Титан в настоящее время особенно представляет большой интерес, например, для использования в конструкции самолетов. Многие полезные свойства металлического титана и его многочисленных природных соединений стимулировали широкомасштабные поиски практических способов производства этого металла. Целью настоящего изобретения является создание способа получения тугоплавких металлов групп и периодической таблицы. , , , , . Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа производства металлов групп и периодической таблицы, который приводит к получению относительно чистого металла. Еще одной целью изобретения является создание способа производства титана высокой чистоты на промышленном предприятии. шкала. . Под термином «тугоплавкие металлы групп и таблицы Менделеева» подразумеваются металлы титан, цирконий, гафний, ванадий, ниобий и тантал. " " , , , , . Задачи изобретения достигаются за счет восстановления галогенида тугоплавкого металла или , который должен быть получен, при этом восстановление осуществляется путем отдельного и одновременного впрыскивания со средней или высокой скоростью жидкого потока галогенида тугоплавкого металла в производить жидкий поток расплавленного щелочного металла, способный восстанавливать галогенид металла в закрытой реакционной зоне в инертной атмосфере, образуя реакционную смесь путем пересечения обоих таких жидких потоков в закрытой реакционной зоне, поддерживая результирующую реакцию смесь в расплавленном состоянии до завершения реакции и извлечения реакционноспособного металла из полученных продуктов реакции. В этом процессе реагенты на водной секции находятся в жидком состоянии. имеющий небольшой избыток щелочного металла, присутствующего во время реакции. , 45 50 , , 55 - , 60 . Трудности и препятствия, возникающие при производстве металлического титана, многочисленны, и 65 до сих пор не позволили достичь полностью удовлетворительного процесса для полномасштабного коммерческого производства. Были исследованы как электролитический, так и восстановительный процессы. Процесс восстановления, который, возможно, 70 использовался наиболее широко. включает восстановление тетрахлорида титана металлическим магнием. 65 70 . Среди проблем, с которыми сталкиваются в этом процессе, - проблемы отделения хлорида магния от титана и поддержания магния в расплавленном состоянии во время реакции. Щелочной металл, предпочтительно натрий, используемый в способе по изобретению, имеет низкую температуру плавления, что облегчает его использование в расплавленном состоянии в закрытой системе. Использование такого 80 металла также облегчает удаление загрязнений из продукта реакции. 75 , , , 80 . Одной из наиболее серьезных проблем, связанных с восстановлением галогенида титана, является обеспечение адекватного перемешивания реагентов 85. По ряду причин механическое перемешивание оказалось неудовлетворительным. Эксплуатация и правильная смазка подшипников при высоких температурах 9.10 08 в присутствии коррозионно-активных веществ. материалов само по себе является сложной задачей. Длинный вал без опоры с рабочим колесом на выдвинутом конце теряет прочность и жесткость при высоких температурах. Отложение твердых продуктов реакции еще больше препятствует механическому перемешиванию. Решение проблемы смешивания реагентов представляет собой важную задачу. часть настоящего изобретения. 85 9.10 08 . Способ изобретения будет описан более подробно в отношении реакции тетрахлорида титана и натрия. . Прилагаемый чертеж представляет собой схематическое изображение устройства, в котором изобретение может быть реализовано на практике. . Реакцию проводят в камере 1, закрытой с обоих концов, предпочтительно с вертикальной продольной осью. Пересекающиеся жидкие потоки тетрахлорида титана и расплавленного натрия, которые при пересечении все еще находятся в жидком состоянии, вводятся в камеру. 1 , . Жидкий поток тетрахлорида титана поступает, например, через вход 2, а расплавленный натрий через вход 3. Пересечение потоков жидкости обеспечивает быстрое и тщательное перемешивание реагентов. Накопление частично прореагировавшего материала 4 собирается в нижней части реактора. реактор, в котором реагенты поддерживаются в расплавленном состоянии до завершения реакции. Реакция протекает в инертной атмосфере, предпочтительно в одноатомном газе, таком как аргон, чтобы предотвратить побочные реакции и загрязнение металлического титана. , , 2 3 4 , , . Отложения продуктов реакции на стенках и верхней части контейнера нежелательны, так как это может привести к захвату реагентов. . Чтобы свести к минимуму эти отложения, желательно поддерживать температуру камеры и реагирующей массы на минимально возможном уровне. Было обнаружено, что поддержание температуры наружных стенок реактора между примерно 8000°С и 10001°С является в высшей степени удовлетворительным. , 8000 10001 . В предпочтительной процедуре в реактор вводят щелочной металл с небольшим трением, не более примерно 10 процентов. Температуру реактора и его содержимого регулируют так, чтобы расплавить металл. Затем вводят оставшиеся количества металла и галогенида. в реактор через сопла 2 и 3 так, чтобы смешение реагентов обеспечивалось пересечением двух жидких потоков реагентов, которые при пересечении еще находятся в жидком состоянии. Металл и галогенид вводятся в стехиометрических пропорциях до тех пор, пока все металл помещают в реактор, после чего добавляют оставшийся галогенид. , , 10 , 2 3 . Во время добавления реагентов в реакторе поддерживают температуру ниже примерно 10000°С. Эту температуру поддерживают путем регулирования количества вводимых реагентов и, в некоторых случаях, путем охлаждения снаружи реактора. В течение некоторого времени после введения реагентов температура В реакторе поддерживают температуру примерно от 8001°С до 10000°С, чтобы обеспечить завершение реакции. Температура внутри реактора и реагентов может достигать от 13000°С до 14000°С. 70 В качестве альтернативы предпочтительной процедуре, но все же В рамках изобретения металл и галогенид можно вводить в реактор в стехиометрических пропорциях без предварительного создания массы металла в реакторе. 75 Кроме того, в реактор можно
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829105A
[]
ПАТЕНТ ЧЕРТЕЖИ ((Дата подачи заявки и подачи заявки № 8573/56. (( 8573/56. Приложение сделано в Германии, полная спецификация опубликована: : Индекс при приемке: -Класс 32, Б( 1:2 Д:3 Б:5 Г), Е 2. :- 32, ( 1: 2 : 3 : 5 ), 2. ПРИСОЕДИНЕННАЯ ЦИФИКАЦИЯ 8. Полная спецификация: 19 марта 1956 г. 8 : 19, 1956. 19 марта 1955 года. 19, 1955. 24 февраля 1960 г. 24, 1960. 9 105 Международная классификация: - . 9 105 :,- . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Комбинированный процесс перегонки и крекинга углеводородных масел Мы, & , юридическое лицо, признанное в соответствии с немецким законодательством, из Франкфурта (М)-Хехст, Германия, настоящим заявляем об изобретении, за которое мы молимся, чтобы нам может быть выдан патент, а метод его реализации должен быть подробно описан в следующем заявлении: , & , , ()-, , , , , : - В заявке на патент Великобритании № 100/56 (серийный № 825841) описан процесс проведения эндотермических химических реакций, особенно реакций крекинга, при котором обрабатываемый материал вводится по касательной к стенке циклонической реакционной камеры вдоль оси который пропускают через вихревой поток подходящего теплоносного газа, в результате чего материал, насколько это необходимо, испаряется, предварительно нагревается и смешивается с указанным газом в точке изменения направления потока или вблизи нее, а затем протекает эндотермическая реакция. до тех пор, пока за счет тепла, поглощенного реакцией и поглощенного при испарении или нагревании предварительно нагретого или не нагретого материала, реакционная смесь не охладится и реакция не прекратится. 100/56 ( 825,841) , , - , , , , , - , . Настоящий способ обеспечивает модификацию вышеупомянутого способа, позволяющую использовать его для обработки минерального масла. В способе по настоящему изобретению минеральное масло, которое предпочтительно предварительно очищают, крекируют в циклонной камере путем смешивания его с перегретым паром, имеющим температура около 800-1500°С, предпочтительно 12000°С (стадия реакции), и реакционную смесь, состоящую из горячих паров и газов, смешивают затем с дополнительным количеством масла и подают в зону перегонки, а газы и пары покидают перегонку. зоны передаются в зону разделения для отделения желаемых углеводородных продуктов, в котором тепло, содержащееся в реакционной смеси, используется путем прямого теплообмена для дальнейшей перегонки сырой нефти и/или путем косвенного теплообмена с перегретым паром до тех пор, пока температура температура реакционной смеси упала примерно до 200-2500°С. При желании исходное масло можно подавать вместе с газом, отделенным от продуктов крекинга. , , 800-1500 , 12000 ( ), , / , 200-2500 , . Перегретый пар, имеющий вышеупомянутую высокую температуру, преимущественно получают, по меньшей мере частично, реакцией взрывоопасной смеси водорода и кислорода, и, при желании, можно также добавлять метан со стадии реакции. Эту взрывную газовую реакцию преимущественно проводят в еще одна циклонная камера, соединенная с реакционной камерой. , , , . Температуру перегретого пара контролируют введением свежего пара в циклон и регулированием относительных пропорций подаваемого вторичного пара и пара, полученного в результате взрывной газовой реакции. Водород и кислород вводятся в вершину циклонной камеры, а дополнительный вторичный пар подается в горелку тангенциально у основания циклона так, что он охлаждает стенку камеры и сам нагревается. , . Полученный таким образом перегретый пар, имеющий температуру 800-1500°С, в зависимости от требований рассматриваемой реакции, подается непосредственно в реакционную камеру, как описано в вышеупомянутой британской заявке. 800-1500 , , . Перегретый пар, образующийся в циклоне горелки, проходит центрально через камеру реакционного или крекингового циклона от ее вершины к основанию, а обрабатываемое минеральное масло подается в камеру по касательной в противотоке к пару. При желании, возвратный газ из предыдущая операция может поставляться вместе с минеральным маслом. , , . Вместо использования сырого минерального масла в реакционную камеру можно подавать масло, из которого определенные компоненты были предварительно удалены путем перегонки. Эту предварительную обработку сырой нефти можно проводить в сочетании с настоящим способом способом, описанным ниже. , . Характер и продолжительность реакции можно варьировать, варьируя скорость потока перегретого пара и размеры камеры крекинг-циклона. . Смесь газов и паров, образующихся в результате крекинга, паров непрореагировавшего масла и перегретого пара покидает реакционную или крекинговую циклонную камеру при температуре около 500-9000 С и выше. , 500-9000 . Часть описанного процесса называется здесь стадией реакции, поскольку эта часть процесса главным образом связана с реакцией, то есть с крекингом исходного материала. , , . Реакционную смесь сразу после выхода из реакционной циклонной камеры быстро охлаждают путем распыления свежей сырой нефти до такой степени, что реакция крекинга прекращается. . Например, на стадии дистилляции, которая может проходить и в циклонной камере, температуру смеси, состоящей из газообразных олефинов, паров бензина, средних и тяжелых нефтей и перегретого пара, доводят примерно до 6000°С. , , , , , , 6000 . На этом этапе процесса масло, распыляемое в горячий поток крекинг-газа и пара, подвергается перегонке путем прямого теплообмена. Если дистилляционный сосуд сконструирован в виде циклонной камеры, необходимо следить за тем, чтобы масло распределялось тонким слоем по поверхности. внутреннюю поверхность циклонной камеры, благодаря чему достигаются следующие преимущества; (1) Неперегнанные компоненты нефти (остаток, асфальт) очень простым образом подаются к вершине циклонной камеры и оттуда в приемник, не вызывая каких-либо существенных изменений в площади поперечного сечения устройства. , , ; ( 1) - (, ), , . (2) Благодаря распределению масла в виде тонкого слоя на стенке циклонной камеры происходит крайне безвредное испарение из слоя. ( 2) - . (3) Из-за присутствия крекированного газа и пара дистилляция протекает при очень низком парциальном давлении, так что отпадает необходимость в вакуумном аппарате, который был бы необходим, если бы нефть перегонялась отдельно. Масло, которое при обычной перегонке в вакууме дает 48 процентов остатка, дает только 20 процентов остатка при перегонке в способе настоящего изобретения. ( 3) , , , , , 48 , 20 . Количество масла, которое подается на этой стадии процесса для охлаждения реакционной смеси и тем самым перегоняется, выбирают таким образом, чтобы теплоты, затраченной на нагрев и испарение масла, было достаточно для понижения температуры реакционной смеси. из крекинг-циклонной камеры до такой степени (примерно до 200-600°С), что остаток от перегонки нефти является жидким при температуре перегонки и может покинуть охлаждающую циклонную камеру в жидкой форме. , , ( 200-600 ), . Если тепло, содержащееся в реакционной смеси, выходящей из камеры крекинг-циклона, должно быть полностью использовано для перегонки распыляемого масла, необходимо распылить и перегнать такое количество масла, которое в 4-5 раз превышает количество масла, подаваемого на собственно реакцию крекинга. Таким образом, возможно в способе данного изобретения для получения, помимо газообразных олефинов, бензина и дизельного топлива в качестве топлива и использования высококипящих фракций в качестве исходного материала для реакции крекинга. 4-5 , , , , . Таким образом, новый процесс крекинга минерального масла является нетрадиционным и уникальным, поскольку через систему проходит большее количество минерального масла и только меньшая его часть подвергается крекингу на стадии реакции, а также с целью высокоэффективной утилизации тепла. большая часть нефти по существу только перегоняется и деасфальтируется. , , , -. Только благодаря этому способу можно особенно эффективно использовать высокое теплосодержание паров и газов, покидающих зону реакции. . Таким образом, предварительно перегнанное масло можно подвергнуть крекингу и получить более высокие выходы желаемых продуктов. . Помимо особенно благоприятного теплового баланса, способ настоящего изобретения дает то преимущество, что позволяет производить значительные количества ценного бензина, дизельного топлива и газойля в дополнение к обычным газообразным олефинам, получаемым при крекинге, и благодаря существенному снижению при парциальном давлении нефти парами и газами, используемыми в качестве теплоносителей, в качестве остатка получается битум, имеющий значительную коммерческую ценность благодаря своей высокой температуре размягчения. , , , , , . Поскольку на этой стадии дистилляции крекинг происходит в незначительной степени, выход бензола выше и получаются более высокие октановые числа, чем при обычной вакуумной перегонке. , . Если производство топлива нежелательно, то выгодно использовать тепло реакционной смеси из камеры крекинг-циклона только частично для перегонки распыленного в смеси масла, а остальную часть тепла использовать путем косвенного теплообмена для перегрева. вторичный пар на пути в циклонную камеру горелки. Теплообменники обычной конструкции, например трубчатые, имеют тот недостаток, что требуют частой очистки, так как за счет частичной конденсации происходит уменьшение площади поперечного сечения каналов. Поэтому на стадии фракционной конденсации выгодно использовать батарею из нескольких циклонных камер, соединенных последовательно и имеющих теплообменники. , , , , , - . При таком устройстве достигается удовлетворительная работа, поскольку высококипящие компоненты из смеси крекинг-газа, паров нефти и пара, протекающих через циклонные камеры, конденсируются на их внутренних стенках, выводятся из вершин камер и могут собираться в ресиверах, соединенных с Камеры. Еще одним важным преимуществом использования такой батареи циклонных камер является то, что благодаря природе циклонного потока при регулярной работе достигаются гораздо более благоприятные значения теплоотдачи, чем в известных способах. , - . 829,105 В последнем случае теплообменники последней циклонной камеры батареи соединены с трубопроводом для свежего пара, рубашки обогрева всей циклонной камеры соединены последовательно трубопроводами, и предусмотрен теплообменник 70 первой циклонной камеры. с каналом для подачи перегретого при прохождении через рубашки пара к основанию горелки. Циклонная камера , в которой осуществляется реакция между гидрогеном и кислородом. Рядом с ней также предусмотрена камера реакции крекинга циклона. основание с каналом для свежего масла и возвратного газа, а также имеет канал, ведущий от его основания к основанию охлаждающего циклона 80, камеру для реакционной смеси, в которой открывается инжекционная трубка для распыления мг масла. Преимущественно предусмотрено в трубопроводе для пара, ведущем из последней циклонной камеры ступени фракционной конденсации 85 в циклонную камеру горелки, разветвленный трубопровод снабжен клапанами, с помощью которых разветвленный трубопровод может быть замкнут накоротко, чтобы обеспечить прохождение пара через теплообменники любой или всех циклонных камер ступени фракционной конденсации могут быть отключены. 829,105 , , 70 , , 75 , 80 , 85 -, 90 . Понятно, что в рамках изобретения процесс и устройство могут быть модифицированы в широких пределах в зависимости от способа, которым желательно обрабатывать минеральное масло. 95 . Примеры устройства в соответствии с изобретением показаны на прилагаемых чертежах, на которых на фиг. 1 показано устройство, которое должно использоваться для фракционирования большой части нефти и для этой цели используется отходящее тепло реакции крекинга. , 100 1 . Устройство состоит по существу из 105-горелочной циклонной камеры 1, в которой водород и кислород сжигаются с образованием перегретого пара, реакционной или крекинговой циклонной камеры 2, охлаждающей циклонной камеры 3, ректификационной колонны 4, соединенной с камерой 110 и 3, и конденсатор 5, выполненный в виде сепарационной емкости для отделения крекинг-газа от жидких продуктов. 105 1 , 2, 3, 4 110 3, 5 . Водород и кислород по отдельности вводятся по трубопроводам 6 и 7 в вершину 115 циклонной камеры горелки 1, а вторичный пар, необходимый для регулирования температуры, вводится тангенциально через трубу 8, расположенную у основания камеры 1. Пар, перегретый сгорание 120 водорода и кислорода покидает циклонную камеру горелки с температурой 800-15000 С и переходит в вершину крекинг-циклонной камеры 2. В последнюю камеру тангенциально вводится через трубу 125 9 смесь обрабатываемого масла ( например, свежая нефть и возвратная нефть) и возвратный газ (состоящий из всех газообразных углеводородов из крекинг-газа, которые не прореагировали с желаемым конечным продуктом) в 130 Количество пара, которое пропускается через теплообменники камер циклонов зависит, с одной стороны, от общей площади поверхностей рубашек циклонов, а с другой - от количества масла, распыляемого в охлаждающий циклон, и тепла, отбираемого при этом от реакционной смеси. Во всех случаях количество пара пропущенное противотоком через теплообменники циклонных камер на стадии дистилляции в сочетании с количеством масла, распыляемого в охлаждающую циклонную камеру, должно быть достаточно большим, чтобы понизить температуру реакционной смеси в охлаждающей циклонной камере до такой степени, чтобы Реакция крекинга не может продолжаться, поэтому не могут происходить нежелательные вторичные реакции. Чем больше количество пара, проходящего противотоком через теплообменники на стадии дистилляции, тем меньше количество пара, которое необходимо произвести реакция водорода и кислорода для введения в циклонную камеру горелки, соединенную с реакционной циклонной камерой. Так, например, хорошие результаты получаются, когда только около 1/8 перегретого пара, необходимого для крекинга масла, получается за счет реакции водорода и кислорода. кислород, а 7/8 пара получается из другого источника пара. 6 7 115 1, 8 1 120 80015000 2 125 9 ( , ) ( ) 130 , , , , , , , , , 1/8 , 7/8 . Поскольку крекинг осуществляется в основном при атмосферном давлении, для перегрева можно использовать удельную теплоту, а не теплоту конденсации пара, используемого в качестве теплоносителя. Во избежание потерь немалой теплоты конденсации пара , которое можно регенерировать только при низкой температуре, это тепло можно использовать для работы абсорбционной холодильной установки, которая обеспечивает низкую температуру, необходимую на газоразделительной установке. , , , , , , . Устройство, подходящее для осуществления способа по изобретению, включает циклонную камеру горелки для получения перегретого пара за счет реакции водорода и кислорода, циклонную камеру крекинга, соединенную с циклонной камерой горелки для крекинга нефти путем смешивания ее с перегретым паром из последней. камеру, инжекторное устройство и камеру охлаждающего циклона, соединенную с камерой крекинг-циклона для охлаждения реакционной смеси из последней камеры путем распыления масла в смесь, в результате чего часть впрыскиваемого масла перегоняется, и средство фракционирования, соединенное с камерой охлаждения циклона для разделения разделение реакционной смеси на составляющие. Средство фракционирования может представлять собой либо ректификационную колонну и конденсатор, выполненный в виде сепарационной емкости для удаления крекированных газов и выгрузки жидких компонентов, либо к охлаждающей циклонной камере может быть присоединен ряд дополнительных циклонных камер. , каждая из которых снабжена теплообменником и ресивером. Таким образом, формируется батарея перегонных циклонных камер. В 829,105 противоток перегретому пару. Эндотермическая реакция крекинга протекает в центральной зоне крекинг-циклонной камеры и реакционной смеси крекингового газа, пары и перегретый пар выходят через центральную трубку в основании циклонной камеры с температурой около 500-9000 С и оттуда в охлаждающую циклонную камеру 3. Масло распыляется в смесь из трубы 10 в таком количестве, чтобы обеспечить испарение. масла из-за низкого парциального давления, возникающего из-за сильного разбавления, образуется тонкой пленкой на стенке охлаждающей циклонной камеры 3. Пары масла затем выходят вместе с паром и крекинг-газом через центральную трубу и трубопровод 11 на Компоненты масла, которые не испаряются при выбранных условиях давления и температуры, отводятся в вершине охлаждающей циклонной камеры 3 через трубопровод 16. сконструированный как сифон. В зависимости от количества нефти, подаваемой по трубопроводу 10, и полученной температуры смеси, остаток дистилляции, отводимый по трубопроводу 16, может иметь консистенцию мазута или свойства битума с высокой температурой размягчения. , , , , , 829,105 , 500-9000 3 10 , 3 11 200-5000 , 4 3 16 10 , 16 . В колонне 4 дистиллят разделяется на легкую и тяжелую составляющие. Продукт, выходящий в верх колонны при температуре около 80-2000°С, при нормальной работе содержит все составляющие, образующиеся при крекинге в циклонной камере 2. легкие бензиновые фракции, а также водяной пар; При этом тяжелые нефти отводятся из отстойника колонны 4 по трубопроводу 14. 4 80-2000 2, ; 4 14. Продукты, поступающие в трубопровод 12, конденсируются в конденсаторе 5. Конденсатор устроен таким образом, что неконденсирующиеся крекированные газы отводятся через трубопровод 17, из которого они могут быть направлены в газоразделительную установку. Жидкие продукты осаждаются в конденсаторе. 5 отбираются с помощью насоса 19. Часть этих продуктов возвращается по трубопроводу 13 на орошение колонны 4, а другая часть по трубопроводу 1 8 подается в сепаратор известной конструкции, в котором происходит дробление продукта. на воду и жидкие углеводороды. 12 5 - 17, 5 19 13 4, 1 8 , . Понятно, что колонна может быть снабжена средствами для отвода побочных потоков, чтобы можно было осуществлять многократное разделение. . При желании отстойник можно нагревать непосредственно паром из трубопровода 15. , 15. На рис. 2 показано устройство, которое следует использовать, когда нежелательно подвергать перегонке больше нефти, чем требуется для получения дистиллята в качестве исходного материала для операции крекинга, то есть, когда установка должна использоваться в первую очередь. для производства газообразных олефинов. В этом случае необходимо, чтобы отходящее тепло процесса крекинга было доступно для проведения этого процесса. Этого преимущественно достигают путем предварительного нагрева и перегрева как можно большего количества вторичного пара, подаваемого извне устройства, и тем самым уменьшая количество водорода и кислорода, которые необходимо сжечь для перегрева вторичного пара 75. Устройство состоит в основном из горелочной циклонной камеры 1 для взрывной газовой реакции, реакционной или крекинговой циклонной камеры 2, циклонной камеры 3, функционирующей как 80 перегонной камеры. камера и циклонные камеры 4 и 6, функционирующие как система фракционной конденсации для отделения трех различных конденсатов от паров, выходящих из циклонной камеры 3, которые соединены с камерой 85 3 и снабжены теплообменниками, последовательно соединенными между собой трубами. Циклонные камеры 3, 4, 5 и 6 связаны с ресиверами 7, 8, 9 и 10 соответственно, которые соединены трубами 17, 19, 21 и 90 23 с вершинами указанных камер. Свежий пар подается через клапан. 37 и протекает через трубопроводы 28, 29, 31, 33, 35 и 36 и промежуточные теплообменники камер 3, 4, 5 и 6. Путь пара 95 через эти трубопроводы и рубашки может быть закорочен клапанами 24. , 25, 26 и 27, а также секции труб, в которых они соединены, таким образом, что один или несколько теплообменников можно вырезать и свежий пар 100 проходить непосредственно через трубопровод по касательной в циклонную камеру 1 горелки рядом с Использование четырех циклонных камер на стадиях дистилляции и фракционной конденсации, конечно, не обязательно. 105 Водород и кислород подаются в камеру горелочного циклона 1 раздельно по трубопроводам 11 и 12. Свежая нефть и возвратное масло подаются на крекинг. циклонная камера 2 через трубопровод 14, а масло 110, необходимое для охлаждения реакционной смеси, распыляется из трубопровода 15 в трубу, соединяющую камеру крекингового циклона 2 с охлаждающей циклонной камерой 3. Циклонные камеры 3, 4, 5 и 6 сообщаются друг с другом через центральные трубки и патрубки 16, 18 и 20. Газы из камеры 6 отводятся через центральную трубку и патрубок 22. 2 , , 70 , 75 1 , 2, 3 80 , 4, 6, 3 85 3 3 4, 5 6 7, 8, 9 10, , 17, 19, 21 90 23 37 28, 29, 31, 33, 35 36 3, 4, 5 6 95 - 24, 25, 26 27 , 100 1 , , 105 1 11 12 2 14, 110 15 2 3 3, 4, 5 6 115 16, 18 20 6 22. Устройство работает таким образом, например, 120, что температура от камеры 3 до выхода из камеры 6 падает примерно с 6000°С до примерно 2500°С и собирается в приемниках 7, 8, 9 и 10. различные фракции, например, бензин, 125 Дизельное топливо и смазочное масло. , 120 , 3 6 6000 2500 , 7, 8, 9 10 , , , 125 . В зависимости от требуемой подачи тепла одна или несколько последних циклонных камер батареи могут работать как испарители, снабжаясь водой вместо 130 829 105 .4 смеси с маслом, дистилляция и разделение осуществляются в батарее. из 60 последовательно соединенных циклонных камер, каждая из которых снабжена теплообменником и сообщается с сепарационной или сборной емкостью. , 130 829,105 .4 , 60 , . 9 Процесс, заявленный в любом из 65 9 65
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:05
: GB829105A-">
: :
829106-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829106A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства акрилонитрила Мы, ..., компания, признанная немецким законодательством, расположенная по адресу: 22 , Мюнхен 22, Германия, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче патента. нам, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: Известно, что ацетилированные нитрилы β-оксикарбоновой кислоты могут быть разделены под действием тепла на :Нитрил -ненасыщенной карбоновой кислоты и уксусная кислота. , ..., - , 22 , 22, , , , , : ,.-- :- . Пары исходного вещества пропускают при температуре 540—5500°С через железную трубку, содержащую кусочки кварца, со скоростью 247 г на литр реакционного пространства в час. Получается конверсия всего 36 процентов. Высокая конверсия, необходимая для экономичной коммерческой эксплуатации, не может быть достигнута с помощью этого процесса. Другой известный способ дает выходы, не превышающие 76%, при использовании температуры от 350 до 4000°С и меди, никеля, их солей, кварца и йода в качестве катализаторов. Хотя этот выход, безусловно, выше, процесс как таковой все еще не является удовлетворительным с экономической точки зрения. В другом известном процессе термическое расщепление проводят в отсутствие катализатора при температуре 7000°С и выше и достигают конверсии 87%. Однако пропускная способность ацетилированного нитрила молочной кислоты аномально высока, а именно 6 килограммов на литр реакционного пространства в час. 540--5500 ' 247 . 36 . . 76% 350 4000 , , , . , . 7000 , 87 . , , 6 . Следовательно, очень сложно осуществлять процесс в промышленных масштабах и восстанавливать продукты реакции. Кроме того, это связано с большим потреблением тепла. . , . Настоящее изобретение предлагает процесс, требующий использования более низких производительностей и температур, чтобы его можно было легче осуществлять в коммерческом масштабе. Условия реакции очень благоприятны, так как достигается степень конверсии более 90—97% без какого-либо заметного образования побочных продуктов, так что можно получить выходы по меньшей мере 97%. , . , 90-97 -, 97 . В способе по настоящему изобретению акрилонитрил получают путем термического расщепления ацетилированного нитрила молочной кислоты в форме пара в присутствии в качестве катализатора по меньшей мере одного из следующих металлов: серебра, молибдена, вольфрама, платины или ванадия. Пары исходного материала пропускают над катализатором преимущественно при температуре в диапазоне 600-6500°С и предпочтительно 610-6350°С, а пропускная способность предпочтительно не превышает 1,5 кг пара на литр реакционного пространства в расчете на 1 л реакционного пространства. час. , , , , ', . 600--6500 610-6350 , 1.5 . Пары ацетилированного нитрила молочной кислоты могут быть разбавлены инертным газом, например азотом. Таким образом, желаемая скорость потока может поддерживаться в узких пределах. , , . . Время пребывания пара в реакционной зоне также можно контролировать, используя давление выше или ниже атмосферного. . Металлы, служащие катализаторами, могут быть использованы в самых разных условиях как таковые, либо сами по себе, либо в виде смесей двух или более таких металлов, либо в форме сплава, содержащего такой металл. Металлы могут использоваться в различных формах, например, в виде стружки, металлических полос, проволоки и т.п., или наноситься на носители в этих слоях на металлические или неметаллические активные или неактивные части реакционной камеры и т.п. Каталитически активный металл может быть также осаждён на носителе в виде соединения металла, например, его оксида, а затем переведен в элементарное состояние в трубке, например, с помощью водорода. , , . , , , , , - . , , , , , . Самый простой метод состоит в использовании, например, реакционной трубки, которая либо состоит из металлического катализатора или содержащего его сплава, либо снабжена тонким покрытием катализатора. , . В качестве сплавов, содержащих каталитический металл, можно использовать, например, сплавы железа, но последние обычно являются достаточно активными лишь тогда, когда содержат около 2—4% молибдена. Стальной сплав состава 70,5% , 9,6% , 17,7% и 2,2% при использовании при температуре реакции 6100°С позволяет получить конверсию выше 97% с очень небольшими потерями, т.е. что доходность также составляет 97 процентов. , , , 2-4 . 70.5 , 9.6 17.7 2.2 6100 97 , 97 . Следующие примеры иллюстрируют изобретение: ПРИМЕР 1. : 1. Медная трубка внутренним диаметром 27 миллиметров и длиной 65 сантиметров была снабжена на ее внутренней поверхности известным способом электролитическим способом покрытие из металлического серебра. Пары ацетилированного нитрила молочной кислоты в смеси с азотом пропускали через нагретую трубку со скоростью 450 г нитрила в час. 27 65 . 450 . Количество азота поддерживалось как можно меньшим. Температура в середине трубки составляла 6200°С. Выходящий из трубки пар пропускался сначала через ресивер с воздушным охлаждением, а затем через три ресивера, каждый из которых охлаждался льдом. 97.3 процент использованного ацетилированного нитрила молочной кислоты получали в виде конденсата. Конденсат разделяли перегонкой на акрилонитрил, уксусную кислоту и непрореагировавшее исходное вещество. Конверсия составила 92%, акрилонитрил и уксусная кислота были получены с выходом 97%. ПРИМЕР 2. . 6200 . . 97.3 . , . 92 , 97 2. Стальную трубку состава 27% , 18% и 9,5% и размеров, указанных в примере 1, изнутри покрыли молибденом электролитическим способом. Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергли термическому расщеплению в указанной трубке при 6240°С способом, описанным в примере 1, и получили конверсию 90 процентов и выход 97 процентов. Без покрытия молибденом та же стальная труба дала выход только 92 процента. 27 , 18 9.5 , 1, . 6240 1, 90 97 . 92 . ПРИМЕР 3. 3. Трубка из стали, состоящая из 9,6% , 17,7% и 2,2% и имеющая внутренний диаметр 10 миллиметров и толщину стенок 2 миллиметра, была намотана в спираль, имеющую 10 витков, так что длина спирали составляла около 30 сантиметров, а диаметр витков - около 8 сантиметров. Внутри спирали был расположен электрический нагревательный элемент. На внешней стороне спирали располагалось устройство измерения температуры. Весь аппарат был очень тщательно изолирован от окружающей среды. Смесь азота и 450 г паров ацетилированного нитрила молочной кислоты пропускали в час через описанную выше электрическую печь, центральная обмотка которой имела температуру 6100°С. Конверсия и выход составляли по 97%. 4. , 9.6 , 17.7 2.2 10 2 , 10 , 30 8 . . . . 450 , , , 6100 . 97 4. Вольфрамовая проволока толщиной 0,4 мм и длиной 5 м в виде спирали помещалась в трубку внутренним диаметром 27 мм и длиной 65 см. Диаметр спирали составлял примерно половину диаметра трубки, а спираль простиралась вдоль середины трубки на расстояние около 35 сантиметров. Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергали термическому расщеплению в трубке при 620°С, как описано в примере 1, и получали конверсию 90 процентов и выход 97 процентов. 0.4 5 27 65 . , 35 . 620 1, 90 97 . ПРИМЕР 5. 5. Медная трубка, имеющая размеры, указанные в примере 1, была снабжена на своей внутренней поверхности электролитическим покрытием из ванадия. 1 . Ацетилированный нитрил молочной кислоты подвергали термическому расщеплению в трубке при 6360°С и получали конверсию 85 процентов и выход 97,5 процентов. 6360 , 85 97.5 . ПРИМЕР 6. 6. Медная трубка с размерами, указанными в примере 1, была снабжена на ее внутренней поверхности покрытием из платины, нанесенным электролитически известным способом. Ацетилированный нитрил молочной кислоты был подвергнут термическому расщеплению в трубке при 6200°С, и был получен выход 98 процентов и конверсия 86 процентов. ЧТО МЫ ЗАЯВЛЯЕМ: 1. Способ производства акрилонитрила, при котором ацетилированные нитрилы молочной кислоты в виде паров подвергают термическому расщеплению в присутствии в качестве катализатора одного или нескольких из следующих металлов: серебра, молибдена, вольфрама, платины или ванадия. 1 . 6200 , 98 86 : 1. , , : - , , , . 2.
Способ по п. 1, отличающийся тем, что термическое расщепление проводят при температуре в диапазоне 600-6500°С. 1, 600-6500 . 3.
Способ по п. 1, отличающийся тем, что термическое расщепление проводят при температуре в диапазоне 600-6350°С. 1, 600--6350 . 4.
Способ по любому из пп.1-3, в котором пары ацетилированного нитрила молочной кислоты пропускают над катализатором со скоростью, не превышающей 1,5 кг на литр пространства катализатора в час. 1-3, 1.5 . 5.
Способ по любому из пп. 1-4, в котором пары ацетилированного нитрила молочной кислоты разбавляют инертным газом, например азотом. 1-4, , , . 6.
Способ по любому из пп.1-5, в котором в качестве катализатора используют сплав по меньшей мере одного из указанных металлов с другим металлом. 1-5, . 7.
Способ по любому из пп.1-5, в котором металл, используемый в качестве катализатора, нанесен на носитель. 1-5, . 8.
Способ по п.7, в котором катализатор на носителе представляет собой катализатор, приготовленный путем осаждения соединения металла на носитель и последующего превращения соединения в металл. 7, . 9.
Способ по любому из пп. 1-8, в котором каталитический металл используют в виде небольших кусочков, например стружки, листового металла или проволоки, или в виде покрытия на стене. 1-8, , , , , **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:06
: GB829106A-">
: :
829107-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829107A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 47 '^ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 26 марта 1956 г. 47 '^ : 26, 1956. № 9283156. 9283156. Полная спецификация опубликована: 24 февраля 1960 г. : 24, 1960. Индекс при приемке: -Класс 83( 4), ( 2 :2 : 16 Н). :- 83 ( 4), ( 2 :2 : 16 ). Международная классификация:- 23 , 1. :- 23 , 1. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс; и устройства для производства зубчатых элементов, таких как зубчатые колеса, зубчатые диски и т.п. Я, КРИСТИАН ШОНДЕЛЬМАЙЕР, гражданина Германии, Хорнберг/Шварцвальдбан, Германия, настоящим заявляю об изобретении, на которое я молюсь, чтобы патент был выдан. предоставленное мне, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: ; , ' , , , , /, , , , : - Настоящее изобретение касается способа и устройства для производства зубчатых элементов, например зубчатых колес, ободьев с внутренними и внешними зубьями и т.п. , , , . Такие зубчатые элементы обычно изготавливаются из металла и до сих пор изготавливались путем формования на станках с удалением стружки, литья или литья под давлением, методом штамповки или холодной штамповки поэтапно. Что касается производства, то в принципе вряд ли возможно получить любое дальнейшее снижение стоимости. Кроме того, в случае зубчатых колес и т.п., изготовленных известными способами, было бы трудно увеличить производительность в единицу времени. , , , , , , . Более того, в большинстве случаев такие детали, особенно изготовленные методом литья, приходится дорабатывать, чего избежать вряд ли удастся, а также означает увеличение себестоимости производства. , , , . Изобретение направлено на решение проблемы возможности изготовления зубчатого элемента указанного типа за одну операцию из заготовок, при этом детали изготавливаются готовыми к размещению на рынке и, прежде всего, имеют очень точные размеры. , , , . Это достигается в соответствии с настоящим изобретением, в котором металлическую тороидальную заготовку приводят в текучее состояние путем приложения давления внутри матрицы, снабженной соответствующими отрицательными зубьями, таким образом, что часть материала этой тороидальной заготовки при заполнении матрица входит в части матрицы, образующие зубья. , . Сложные эксперименты показали, что указанным способом можно изготавливать зубчатые колеса даже до значительно больших размеров путем прессования потоком. В то же время особенно ценным является то, что полученные таким образом элементы очень точно сохраняют желаемые размеры, так что вся отделка может быть выполнена. 3 6 ) можно обойтись, тем более, что структура поверхности зубов, да и всей части зуба, абсолютно гладкая и отличного качества. 3 6 ) , . Особо благоприятные условия производства, которые также в значительной степени способствуют экономии штампа, могут быть достигнуты путем дальнейшего развития изобретения, гарантируя, что материал заготовки, который течет под действием оказываемого на нее давления, будет попадать в зубья матрицы только на ее выходе или пути потока в матрице. В результате часть матрицы, образующая желаемые зубья, освобождается от всего прижимающего давления, действующего непосредственно на нее. Это значительно увеличивает срок службы матрицы и, прежде всего, позволяет зубья любой желаемой степени тонкости, которые должны быть изготовлены без матрицы, тем самым подвергаясь каким-либо повреждениям, несмотря на тот факт, что в матрице должны возникать исключительно высокие значения давления, чтобы вызвать сжатие потока, причем значения давления таковы, что зуб в матрице отрицательный. в противном случае часто не смог бы им противостоять. Следует учитывать, что материал заготовки, который течет под действием давления, оказываемого в матрице, должен быть вдавлен в отрицательную форму зубьев, расположенных в матрице на пути ее текучести или отклонения. либо наружу, внутрь, вверх и/или вниз, в зависимости от того, какую форму зубьев или зубчатых колес желательно получить. Под вопросом возникает изготовление тех зубчатых элементов, которые снабжены внутренними или внешними зубьями. Шестерни, ступичные колеса и т.п. Также возможно изготовление. При этом ступица этих колес может выступать в одну или обе стороны, причем в последнем случае даже может быть разной длины. , , , , , , , / , , , . Устройство, которое особенно подходит для осуществления способа согласно изобретению, включает в себя корпус штампа, плунжер и тороидальную заготовку, причем корпус штампа и плунжер приспособлены для размещения между ними тороидальной заготовки и за одну операцию прижимаются друг к другу так, что материал 829107' заготовки течет в полость штампа, образованную между корпусом штампа и плунжером в их закрытом положении, причем эта полость включает в себя форму для формирования зубьев. , , , , 829107 ' , . Изобретение будет описано далее со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 представляет собой вертикальное сечение узла матрицы в начале рабочей операции; Фиг.2 представляет собой вертикальный разрез того же устройства после завершения операции прессования; фиг.3 - горизонтальный разрез аппарата по линии - фиг.1; и фиг. 4 представляет собой колесо нормальной конструкции с внешними зубьями, причем правая сторона фиг. 4 показана в вертикальном разрезе, а левая - в поперечном сечении. , , : 1 ; 2 ; 3 - 1; 4 - -. фиг. 5 представляет собой разрез, аналогичный фиг. 1, узла штампа для изготовления зубчатого колеса с внутренними зубьями, такого как шестерня со ступицей подшипника, выступающей только с одной стороны, в начале рабочей операции; Рис. 6 представляет собой узел матрицы на конце. Рис. 7 представляет собой горизонтальный разрез по линии - на фиг. 5. 5 1 , , ; 6 7 - 5. На фиг. 8 показано готовое зубчатое колесо, изготовленное с использованием устройства, показанного на фиг. 5, 6 и 7, частично в виде сбоку и частично в вертикальном разрезе. 8 5, 6 7 . Для того чтобы зубчатое колесо, как показано на фиг. 4, могло быть изготовлено прессованием за одну операцию, выбирается тороидальная заготовка 1. 4 , 1 . Эта заготовка 1 лежит между центральным стержнем 2 и пресс-плунжером 3, действующим сверху. Эти две части окружены корпусом матрицы 4, который образует внешнюю стенку полости матрицы 5. Сердечник 2 и пресс-плунжер 3 имеют противодействующее кольцо. -образные поверхности давления 6 и 7 соответственно, между которыми заготовка 1 подвергается значительной сжимающей силе, так что ее материал течет или распространяется вбок. 1 2 - 3 4 5 2 3 - 6 7 , 1 . При этом материал этой заготовки поступает в кольцевые полые детали 8 и 9 пресс-формы, образованные на стержне 2 и толкателе 3 пресса соответственно, а также в отрицательный зубчатый участок 10 полости матрицы, который несется на внутренней стенке пресс-формы. корпус штампа 4. 8 9 2 3, , 10 , 4. Центральный стержень 2 и прессовый плунжер 3 во время их обратного движения надежно направляются по центру, так что вертикальная оправка 11 сердечника 2 входит в углубление 12 соответствующей формы в прессующем плунжере 3, как только прессующий плунжер 3 завершило свое движение вниз и достигло положения, изображенного на фиг.2, заготовка 1 за одну операцию превратилась описанным способом в готовую рабочую часть 11 в виде зубчатого колеса со ступицей и зубчатым ободом, как показано на фиг.4. Прессовый плунжер 3 затем снова перемещается вверх и открывает узел матрицы так, что рабочая часть 1' может быть выброшена стержнем 2, служащим одновременно выталкивателем, который теперь выполняет движение вверх. 2 3, 11 2 12 3 3 2, 1 11 4 3 1 ' 2 . Узел штампа, показанный на фиг.5-7, служит для изготовления зубчатого колеса типа, показанного на фиг.8, причем это колесо снабжено проходящим в осевом направлении внутренним зубчатым венцом 13. Сердечник 2 также используется в качестве выталкивателя в конце обработки. В работе Оправка 11 этого стержня служит также для центральной направляющей, заходя в выемку 12 при движении вниз пресс-плунжера 3. Заготовка 1, как показано на рис. 6, преобразуется в зубчатое колесо 14, поперечное сечение которого показано на рис. Инжир. 5 7 8, 13 2 11 12 3 1 , 6, 14 - . 6 В этом случае полость матрицы 15 для зубьев, которой должна быть обеспечена заготовка 14, перемещается на ползуне пресса 3. 6 15 , 14 3. Таким образом, материал заготовки 1 течет вверх в полость 16, остающуюся между плунжером 3 и корпусом 4 матрицы, когда плунжер 3 опускается, и, выходя снизу и снаружи, заполняет отрицательный зубчатый участок 15 полости матрицы. изготавливается зубчатое колесо 14, показанное на рис. 8. В этом случае сердечник 2 профилирован под номером 17, а корпус матрицы 4 под номером 18 так, что зубчатое колесо 14 снабжено внутренним зубчатым венцом 13 и ступицей (рис. 8). в данном случае состоит из трех частей. Зубцы 13 чистые, гладкие и имеют точные размеры до самого низа и до их внутреннего конца в точке 19. 1 16 3 4 3 , , 15 14 8 2 17 4 18 14 13 ( 8) 13 19. Как только плунжер пресса 3 прекратит свой рабочий ход и вновь поднимется, стержень 2 следует в том же направлении, выбрасывая тем самым готовое зубчатое колесо 14. 3 , 2 , 14. Аналогично двум описанным и показанным формам конструкции, любая другая форма зубчатых колес может быть изготовлена с помощью матрицы указанного типа. В этом случае необходимо только сконструировать части матрицы в соответствующих местах в соответствии с формой. заготовки, которую планируется изготовить. , - .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:25:08
: GB829107A-">
: :
829108-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB829108A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 82 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 марта 1956 г. 82 : 27, 1956. № 9463156. 9463156. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 28 марта 1955 года. 28, 1955. Полная спецификация опубликована: 24 февраля 1960 г. : 24, 1960. Индекс при приемке: -Класс 82(1), (4 А 3 В: 4 А 4 С: 13). :- 82 ( 1), ( 4 3 : 4 4 : 13). Международная классификация: 22 . : 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства титана и аналогичных металлов Мы, (ранее известная как ), расположенная по адресу 30, 42nd , , , , корпорация, организованная в соответствии с законодательством штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки (правопреемники и ), настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе, то, что оно должно быть выполнено, должно быть конкретно описано в следующем заявлении: , ( ), 30, 42nd , , , , , , ( ), , , , : - Настоящее изобретение относится к способу получения тугоплавких металлов групп и таблицы Менделеева. Более конкретно, изобретение относится к способу получения металлического титана. Тугоплавкие металлы групп и таблицы Менделеева имеют большое количество актуальных и потенциальное использование Титан в настоящее время особенно представляет большой интерес, например, для использования в конструкции самолетов. Многие полезные свойства металлического титана и его многочисленных природных соединений стимулировали широкомасштабные поиски практических способов производства этого металла. Целью настоящего изобретения является создание способа получения тугоплавких металлов групп и периодической таблицы. , , , , . Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа производства металлов групп и периодической таблицы, который приводит к получению относительно чистого металла. Еще одной целью изобретения является создание способа производства титана высокой чистоты на промышленном предприятии. шкала. . Под термином «тугоплавкие металлы групп и таблицы Менделеева» подразумеваются металлы титан, цирконий, гафний, ванадий, ниобий и тантал. " " , , , , . Задачи изобретения достигаются за счет восстановления галогенида тугоплавкого металла или , который должен быть получен, при этом восстановление осуществляется путем отдельного и одновременного впрыскивания со средней или высокой скоростью жидкого потока галогенида тугоплавкого металла в производить жидкий поток расплавленного щелочного металла, способный восстанавливать галогенид металла в закрытой реакционной зоне в инертной атмосфере, образуя реакционную смесь путем пересечения обоих таких жидких потоков в закрытой реакционной зоне, поддерживая результирующую реакцию смесь в расплавленном состоянии до завершения реакции и извлечения реакционноспособного металла из полученных продуктов реакции. В этом процессе реагенты на водной секции находятся в жидком состоянии. имеющий небольшой избыток щелочного металла, присутствующего во время реакции. , 45 50 , , 55 - , 60 . Трудности и препятствия, возникающие при производстве металлического титана, многочисленны, и 65 до сих пор не позволили достичь полностью удовлетворительного процесса для полномасштабного коммерческого производства. Были исследованы как электролитический, так и восстановительный процессы. Процесс восстановления, который, возможно, 70 использовался наиболее широко. включает восстановление тетрахлорида титана металлическим магнием. 65 70 . Среди проблем, с которыми сталкиваются в этом процессе, - проблемы отделения хлорида магния от титана и поддержания магния в расплавленном состоянии во время реакции. Щелочной металл, предпочтительно натрий, используемый в способе по изобретению, имеет низкую температуру плавления, что облегчает его использование в расплавленном состоянии в закрытой системе. Использование такого 80 металла также облегчает удаление загрязнений из продукта реакции. 75 , , , 80 . Одной из наиболее серьезных проблем, связанных с восстановлением галогенида титана, является обеспечение адекватного перемешивания реагентов 85. По ряду причин механическое перемешивание оказалось неудовлетворительным. Эксплуатация и правильная смазка подшипников при высоких температурах 9.10 08 в присутствии коррозионно-активных веществ. материалов само по себе является сложной задачей. Длинный вал без опоры с рабочим колесом на выдвинутом конце теряет прочность и жесткость при высоких температурах. Отложение твердых продуктов реакции еще больше препятствует механическому перемешиванию. Решение проблемы смешивания реагентов представляет собой важную задачу. часть настоящего изобретения. 85 9.10 08 . Способ изобретения будет описан более подробно в отношении реакции тетрахлорида титана и натрия. . Прилагаемый чертеж представляет собой схематическое изображение устройства, в котором изобретение может быть реализовано на практике. . Реакцию проводят в камере 1, закрытой с обоих концов, предпочтительно с вертикальной продольной осью. Пересекающиеся жидкие потоки тетрахлорида титана и расплавленного натрия, которые при пересечении все еще находятся в жидком состоянии, вводятся в камеру. 1 , . Жидкий поток тетрахлорида титана поступает, например, через вход 2, а расплавленный натрий через вход 3. Пересечение потоков жидкости обеспечивает быстрое и тщательное перемешивание реагентов. Накопление частично прореагировавшего материала 4 собирается в нижней части реактора. реактор, в котором реагенты поддерживаются в расплавленном состоянии до завершения реакции. Реакция протекает в инертной атмосфере, предпочтительно в одноатомном газе, таком как аргон, чтобы предотвратить побочные реакции и загрязнение металлического титана. , , 2 3 4 , , . Отложения продуктов реакции на стенках и верхней части контейнера нежелательны, так как это может привести к захвату реагентов. . Чтобы свести к минимуму эти отложения, желательно поддерживать температуру камеры и реагирующей массы на минимально возможном уровне. Было обнаружено, что поддержание температуры наружных стенок реактора между примерно 8000°С и 10001°С является в высшей степени удовлетворительным. , 8000 10001 . В предпочтительной процедуре в реактор вводят щелочной металл с небольшим трением, не более примерно 10 процентов. Температуру реактора и его содержимого регулируют так, чтобы расплавить металл. Затем вводят оставшиеся количества металла и галогенида. в реактор через сопла 2 и 3 так, чтобы смешение реагентов обеспечивалось пересечением двух жидких потоков реагентов, которые при пересечении еще находятся в жидком состоянии. Металл и галогенид вводятся в стехиометрических пропорциях до тех пор, пока все металл помещают в реактор, после чего добавляют оставшийся галогенид. , , 10 , 2 3 . Во время добавления реагентов в реакторе поддерживают температуру ниже примерно 10000°С. Эту температуру поддерживают путем регулирования количества вводимых реагентов и, в некоторых случаях, путем охлаждения снаружи реактора. В течение некоторого времени после введения реагентов температура В реакторе поддерживают температуру примерно от 8001°С до 10000°С, чтобы обеспечить завершение реакции. Температура внутри реактора и реагентов может достигать от 13000°С до 14000°С. 70 В качестве альтернативы предпочтительной процедуре, но все же В рамках изобретения металл и галогенид можно вводить в реактор в стехиометрических пропорциях без предварительного создания массы металла в реакторе. 75 Кроме того, в реактор можно
Соседние файлы в папке патенты