патенты / 21721

828388-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB828388A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ Изобретатель: 828 388 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 31 декабря 1957 г. : 828 388 31, 1957. № 40491/57. 40491/57. Полная спецификация, опубликованная 17 февраля 1960 г. 17, 1960. Индекс при приемке: -Класс 53, БДЗА, Б 51 (Все: А 13 А 16: А 17: ВХ: Эль Б), Б 53 АЛ. : - 53, , 51 (: 13 16: 17: : ), 53 . Международная классификация: - 01 м. : - 01 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в методах производства электрических аккумуляторных батарей или в отношении них Мы, , шведская корпорация, расположенная по адресу: Риддаргатан, Стокгольм, Швеция, 17, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче патента. нам, и метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем утверждении: , , , 17 , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к способу изготовления сухозаряженных электрических аккумуляторных батарей, обладающих выдающимися свойствами и большими преимуществами в эксплуатации. Способ согласно изобретению заключается в изготовлении одного или нескольких положительных серебряных электродов путем спекания серебряного порошка вокруг сердечника, такого как провод. сетка из серебра, железа или латуни, формирование указанных положительных электродов в атмосфере озона, изготовление одного или более отрицательных цинковых электродов путем сжатия цинковой пыли и сборка указанных положительных и отрицательных электродов в аккумуляторном контейнере без добавления электролита. - , , , , , . Способ согласно изобретению обеспечивает то преимущество, что электрическая аккумуляторная батарея серебряно-цинкового типа может поставляться в сухозаряженном состоянии, в результате чего батарею можно отложить для будущего использования в течение почти неограниченного времени без потери его заряд или емкость, а также значительно упрощается обращение и транспортировка аккумулятора перед его использованием. - - . Во время формирования положительного электрода существует риск механического разрушения электрода. Этого риска можно избежать благодаря тому, что положительный электрод или электроды изготавливаются путем спекания серебряного порошка, предпочтительно в слегка раскисляющей атмосфере. Операцию спекания можно проводить. при температурах примерно от 400 до 8000°С время обработки становится короче при более высокой температуре. , 400 8000 . Электроды могут быть сформированы в два этапа. . В первом состоянии серебро превращается в оксид серебра ( ), а на втором этапе оксид серебра превращается в пероксид серебра ( 2 02). Однако при формировании электродов в атмосфере озона серебро частично превращается в пероксид серебра, что дает преимущество в том, что электроды не нужно мыть и сушить после операции формования. , ( ), ( 2 02) , , , . Отрицательные электроды могут быть изготовлены путем сжатия и/или спекания цинковой пыли, предпочтительно в раскисляющей атмосфере, вокруг тонкой перфорированной пластины или тонкой сетки из цинковой проволоки, которая составляет сердечник или армирующий элемент готового электрода. / , , . Согласно модифицированному способу отрицательный электрод может быть выполнен в виде трубчатого электрода, состоящего из перфорированного металлического листа, заполненного цинковой пылью. , . Готовые положительные и отрицательные электроды собираются в контейнере для батареи и разделяются друг от друга с помощью фольги, проницаемой для электролита, который должен быть добавлен позже, когда батарея будет использоваться. Разделительная фольга может состоять из подходящих листов регенерированной целлюлозы. . Проволочная сетка и перфорированные цинковые пластины крепятся к соединительным проводникам, которые изолируются с помощью поливинилхлоридных трубок. При использовании аккумулятора добавляют электролит, который предпочтительно представляет собой довольно крепкий раствор насыщенного цинком гидроксида калия. , после чего аккумулятор готов к использованию. , - , . ПРИМЕР 1. 1. Положительные электроды для серебряно-цинковой аккумуляторной батареи изготавливают следующим образом. - . Графитовую форму покрывают серебряным порошком, после чего в форму помещают сетку из серебряной проволоки и добавляют дополнительный слой серебряного порошка. Порошок можно спрессовать в форме, после чего форму вместе с полученной таким образом пластиной помещают в камеру для спекания. печь, в которой его нагревают примерно до 7500 , в газообразном водороде или крекинг-аммиаке. , 7500 , . Спеченные таким образом пластины затем формуют в атмосфере озона. . Отрицательные электроды производятся прессованием или спеканием цинкового порошка, предпочтительно высокочастотным спеканием. , . ПРИМЕР 2. 2. Серебряный порошок сжимается в форме вокруг металлической проволочной сетки под таким высоким давлением, чтобы получить пластину, с которой можно обращаться. Эту пластину вынимают из формы и помещают в печь для спекания, в которой она спекается в газообразном водороде или крекинг-аммиаке. при температуре около 7500 . Пластины формируются в атмосфере озона, то есть их химически окисляют, и с этой целью их подвешивают в камере, содержащей газообразный озон. Большим преимуществом этой процедуры является то, что пластины формируются целиком. в сухом состоянии, поэтому последующую стирку и сушку следует избегать. 7500 , , , . Отрицательные электроды изготавливаются в виде трубчатых электродов. Рукава или трубки, состоящие из тонкого перфорированного листового металла, заполнены активным материалом, состоящим из цинкового порошка, к которому может быть добавлен проводящий инертный материал, например графитовый порошок. Листовой металл трубок может состоять из из железа, которое может быть никелировано, или из цинка. - , , , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:07:48
: GB828388A-">
: :

828389-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB828389A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ 828389 4, Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 6 января 1958 г. 828389 4, : 6, 1958. № 435/58. 435/58. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 27 февраля 1957 г. 27, 1957. Полная спецификация опубликована: 17 февраля 1960 г. : 17, 1960. Индекс при приемке: -Класс 2( 6), П 2 ДИ(А:В:Х), П 2 К 7, П 2 П( 1 А: 2 А 3: 2 А 5: 2 Б), Р 2 Т( 1 С: 2 А: :- 2 ( 6), 2 (: : ), 2 7, 2 ( 1 : 2 3: 2 5: 2 ), 2 ( 1 : 2 : 2
Е), Р 7 Д 1 (Б:Х), Р 7 К 2, Р 7 Р(1 А: ЗА 3:2 А 5:2 Б), Р 7 Т( 1 Ц: ЗА:2 Е). ), 7 1 (:), 7 2, 7 ( : 3:2 5:2 ), 7 ( 1 : :2 ). Международная классификация:- 08 . :- 08 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Производство галогенированных сополимеров Мы, НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ КОМПАНИЯ , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, с офисом в Элизабет, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем: изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: ' , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к усовершенствованным способам переработки, для извлечения продуктов, галогенированных каучуков, продуктов сополимеризации изоолефинов и мультиолефинов, и в частности к извлечению хлорированного или бромированного бутилкаучука из раствора, в котором он был галогенирован, путем использования водных сред, содержащих определенные органические щелочноземельные соединения. соли металлов. , , , . Бутилкаучук представляет собой, по существу, вулканизуемый каучуковый углеводородный сополимер, содержащий от 85 до 99,5 мас.%, предпочтительно от 95 до 99,5 мас.% изоолефина от 4 до 8, такого как 2-метил-1-бутен, 3-метил-1-бутен или особенно изобутилен, при этом остаток представляет собой мультиолефин с 4 по 14, предпочтительно диолефин, сопряженный с 4 по , такой как бутадиен, диметилбутадиен, пиперилен или такие мультиолефины, как винилфульвены, циклопентадиен, циклогексадиен или особенно изопрен. Полученный каучуковый сополимер имеет молекулярная масса по Штаудингеру от 20 000 до 300 000 и мольный %/ненасыщенность от 0,5 до 150. 85 99 5 %/, 95 99.5 % 4 8 2- 1-, 3- 1-, , 4 14 , 4 , , , , , , 20,000 300,000, %/ 0 5 15 0. Галогенированный бутилкаучук преимущественно получают путем контролируемого галогенирования раствора невулканизированного углеводородного каучукового сополимера. Углеводородный сополимер, который получают в реакционной зоне при температуре от 80 до 165°, находится в форме от 1 до 10 объемов алкилгалогенидного разбавителя от 1 до . Эту суспензию затем направляют в испарительный барабан, где она контактирует с горячим инертным растворителем, например, углеводородом от до 10, который отгоняется. летучие материалы, такие как алкилгалогенид, и растворяются 3 6 бутилкаучук в растворителе. Бутилкаучук затем галогенируется, пока растворяется в растворителе, образующийся раствор, содержащий галогенированный бутилкаучук, впоследствии контактирует с паром и горячей водой до образования суспензии. Полученный галогенированный бутилкаучук в водной суспензии. Галогенированный бутилкаучук затем извлекают путем обезвоживания и дегазации экструзией, при этом температуру окончательной обработки предпочтительно регулируют на уровне от 100 до 175°С. , 80 165 , 1 10 1 , , , , 10 , 3 6 , - , 100 175 . Одной из основных проблем при обращении с такими галогенированными каучуковыми сополимерами в водной суспензии является агломерация частиц галогенированного сополимера в большие комки массы, которые невозможно перекачивать по линиям или иным образом удобно обрабатывать. В предшествующем уровне техники предлагалось исправить этот недостаток путем добавление к водной суспензии стеарата цинка в качестве суспензии. . Однако этот метод не является полностью удовлетворительным, поскольку стеарат цинка, который появляется в готовом продукте, имеет тенденцию вызывать пригорание и чрезмерную предвулканизацию во время последующей отделки, компаундирования и отверждения. Также было предложено заменить стеарат цинка силикатом металла группы . такой как силикат кальция; однако это существенно не уменьшило пригорание, и такие силикаты металлов оказались относительно неэффективными вспомогательными средствами для образования суспензии. , , , , , ; , , . В настоящее время обнаружено, что вышеуказанные трудности могут быть преодолены и галогенированные бутилкаучуки с улучшенной молекулярной массой, стабильностью, низким содержанием геля и высокой прочностью на разрыв могут быть получены путем суспендирования галогенированного бутилкаучука из раствора в не содержащую стеарата цинка среда, содержащая средство, способствующее суспендированию. С этой целью настоящее изобретение предлагает способ производства галогенированного каучукового сополимера, содержащего от 85 до 99,5 мас.% изоолефина от 4 до 8 и от 0,5 до 15 мас. , , , , , - 85 99 5 % 4 8 0 5 15 . % мультиолефина от 4 до , отличающийся тем, что галогенированный сополимер суспендирован с не содержащим стеарата цинка водным раствором сгущающей добавки, нагретым до температуры в диапазоне 890°С от 100 до 200 , причем указанная сгущающая добавка представляет собой щелочную кислоту. соль земляного металла монокарбоновой жирной кислоты от 5 до , присутствующая в количествах от 0,01 до 10% по весу в расчете на воду. % 4 , , 890 100 200 , 5 , , 0 01 10 % . В одном варианте осуществления настоящего изобретения добавка для сгущения присутствует в количествах от 0,05% до 7%, в частности от 11% до 5% по массе, в расчете на воду. 0 05 % 7 %, 11 % 5 % , . В следующем варианте осуществления изобретения водный раствор средства для сгущения нагревают до температур в диапазоне от 140 до 170°. Предпочтительными средствами для сгущения являются , 22 кальция, магния или бария, нафтенаты, олеаты, джинолеаты, рицинолеаты, пальмитаты или особенно стеараты. 140-170 , 22 , , , , , , , , . Хотя предпочтительно добавлять практически всю органическую соль щелочноземельного металла в горячую водную среду, как описано выше, в объем настоящего изобретения также входит добавление существенных количеств таких органических солей во время смешивания из-за их стабилизирующих преимуществ. при желании к горячей водной среде можно добавить от 0,01 до 1,0 мас.% в расчете на воду или более таких полиоксиалкиленовых соединений, как сложные эфиры моножирной канифоли и полиэтиленгликолей, алкилфеноксиполиоксиэтиленгликоли и /или алифатические эфиры полиоксиэтилена. , , , 0 01 1 0 , , - - , - / . При получении типичного сополимера бутилкаучука 98 весовых частей изобутилена смешивают с 2 весовыми частями изопрена и 400 весовыми частями метилхлорида. , 98 2 400 . Эту смесь охлаждают до температуры -103°С и затем сополимеризуют путем добавления к ней от 0,05 до 1,0 мас.% (например, -103 0 05 1 0 % ( . 0.5 вес.%) на основе мономеров катализатора Фриделя-Крафтса, предпочтительно галогенида алюминия, такого как хлорид алюминия, растворенного в - алкилгалогениде, таком как метилхлорид. 0.5 %) - , , , , . Для диспергирования катализатора в холодных олефиновых материалах желательны мощное и эффективное перемешивание. . Сополимеризация протекает быстро с получением желаемого сополимера, который выпадает в осадок из раствора в виде порошкообразного белого твердого вещества, обладающего многими физическими характеристиками сырого каучука. . Холодную суспензию метилхлорида и бутилкаучука затем предпочтительно выгружают в испарительный барабан, где она контактирует при температуре от 120 до 150 с инертным растворителем, таким как углеводород C10-C10 (например, гексан или бензол). ), который отгоняет метилхлорид и растворяет бутилкаучук. - , 120 150 , , 10 ( ) . Вышеупомянутый раствор бутилкаучука в инертном растворителе затем контактируют при температуре от 0 до 100°С с такими галогенирующими агентами, как газообразный хлор, жидкий бром или сульфурилхлорид при комнатной температуре, или с -хлорсукцинимидом или ,- дихлор-5,5-диметилгидантоин. Галогенирование проводят так, чтобы полученный галогенированный бутилкаучук содержал по меньшей мере 0,5 мас.% галогена, предпочтительно по меньшей мере 1,0 мас.% галогена, но не более чем содержание галогена около 3. 0 "Х" мас.% (в случае брома) и содержание галогена не более 1,0 "Х" 70 мас.% (в случае хлора), при этом: 0 100 , , - ,--5,5- 0 5 % , 1 0 % , 3 0 "" % ( ) 1 0 "" 70 % ( ) : 3 = 100 ( 100-) 1 + ( + ) и = мольный процент мультиолефина в полимере, М, = молекулярная масса изоолефина, М 2 = молекулярная масса мультиолефина М, = атомный вес хлора или брома. 3 = 100 ( 100-) 1 + ( + ,) = , = 2 = , = . Другими словами, полимер должен иметь содержание галогена не менее 0,5 мас.%, но не более 1 атома хлора или 3 атомов брома на двойную связь в сополимере. , 0 5 , 1 3 . Полученный раствор галогенированного бутилкаучука затем подвергают контакту с паром для удаления растворителя, неполимеризованных олефинов (если таковые имеются) и суспендируют в горячей воде, содержащей в соответствии с настоящим изобретением органическую соль щелочноземельного металла, необязательно вместе с 0,05-1 0 частей по массе, предпочтительно от 0,1 до 0,5 частей по массе (на 100 частей по массе галогенированного сополимера) таких антиоксидантов, как -лауроилпарааминофенол, дитрет-бутилпаракрезол, бисфенолы, фенил-бета-нафтиламин. Галогенированный бутилкаучук затем выделяют путем дегазации, экструзии, фильтрации или сушки. Полученный галогенированный бутилкаучук в восстановленном виде обычно имеет молярный процент ненасыщенности от 0,5 до 150 и молекулярную массу по Штаудингеру от 20000 до 300000. , ( ) , , 0.05 1 0 , 0 1 0.5 ( 100 ) - - , , , , % 0 5 15 0, 20,000 300,000. Детали и преимущества настоящего изобретения будут лучше поняты из рассмотрения следующих экспериментальных данных: : ПРИМЕР 105 105 850 фунтов суспензии бутилкаучука, содержащей метилхлорид (97,5% изобутилена и 2,5% изопрена), имеющей температуру -140 (т.е. -95 ) в реакторе, непрерывно переливали в испарительный барабан 110, где контактировали с 1530 фунтами бензола. В испарительном барабане регулировали температуру 60°С (т.е. 140°) так, чтобы испарить в верхнем погоне практически весь метилхлорид и непрореагировавшие мономеры и 115 образовать раствор бутилкаучука в бензоле. 850 - ( 97 5 % 2 5 % ) -140 ( -95 ) - 110 1530 60 ( 140 ) 115 . Этот раствор непрерывно подавали в эмалированный реактор Пфаудлера емкостью 500 галлонов, оборудованный мешалкой, перегородкой, погруженным в воду барботажным кольцом из нержавеющей стали и трубопроводом, ведущим в кольцо. 500gallon - , , 120 . Затем к раствору бутилкаучука непрерывно добавляли газообразный хлор в течение одного часа при уровне температуры 29°С и при атмосферном давлении. Хлор добавляли в реактор через трубопровод через 828,389 на фильтре при 1800° (т.е. В) в течение 0,6 минут. Хлорированный бутилкаучук, который тогда находился в форме «влажной крошки», затем сушили при 2500° (т.е. 1200°С) в течение 20 минут и уплотняли путем измельчения в течение 7 минут на резиновой мельнице, имеющей валок. температура 2600 (т.е. 1270 ). Вязкость по Муни (8 минут при 2120 ) для образовавшегося хлорированного сополимера составила 67, а средняя молекулярная масса по вязкости составила 435000. Было также обнаружено, что хлорированный бутилкаучук содержит 130 мас.%. связанный хлор. При последующем смешивании 100 весовых частей хлорированного сополимера с 50 весовыми частями технического углерода и 10 весовыми частями стеариновой кислоты полученный смешанный хлорбутилкаучук не подвергался заметному сшиванию или гелеобразованию при размалывании в течение 30 минут. минут при 2850 . 29 125 828,389 1800 ( 820 ) 0 6 " " 2500 ( 1200 ) 20 7 2600 ( 1270 ) ( 8 2120 ) 67 435,000 1 30 % 100 50 1 0 , 30 2850 . ПРИМЕР . . Ту же общую процедуру, что и в примере , повторяли с использованием двух разных концентраций, т.е. 2 и 5 частей по массе (на часть по массе хлорированного бутилкаучука) стеарата кальция по сравнению с теми же концентрациями стеарата цинка. Результаты были следующими: , , 2 5 ( ) : Затем хлорирование прекращали и образовывался раствор, содержащий хлорированный бутилкаучук, который перемешивали еще 10 минут. Полученный раствор хлорированного бутилкаучука затем трижды промывали водой для удаления растворенного хлористого водорода. Затем к раствору добавляли 0,2 фунта (на 100 фунтов хлорированного бутилкаучука) 10 мас.% раствора в бензоле антиоксиданта 2,6-дитретичного бутилпаракрезола. , 10 , 0 2 ( 100 ) 10 % - 2,6- . Полученный промытый водой бензольный раствор хлорированного бутилкаучука затем впрыскивали в испарительный барабан вместе с 800 фунтами. - , 800 . пара, имеющего температуру около 3000 и давление 60 фунтов на кв. Помощь При этом бензол растворялся и образовывалась водная суспензия хлорированного бутилкаучука в воде. 3000 60 4,000 1500 1900 ( 660 880 ) 0 05 , . Суспензия хлорированного бутилкаучука не имела склонности к коагуляции и легко перерабатывалась путем перекачивания через различные линии вспомогательного оборудования. Воду из суспензии хлорированного бутилкаучука затем удаляли обезвоживанием. Компонент Образец Массовые части (граммы) Хлорированный бутилкаучук 100 100 100 100 Стеарат кальция 2 5 Стеарат цинка 2 5 Коррозия жести после очень незначительной, но не сильной, экстремальной температуры в течение нескольких минут при 3000 . () 100 100 100 100 2 5 2 5 3000 . Среднемолекулярная вязкость 431 000 364 000 115 000 30 000 вес через 30 минут при 300 . 431,000 364,000 115,000 30,000 30 300 . Приведенные выше данные показывают, что хлорированный бутилкаучук, содержащий стеарат кальция, стабилизируется против дегидрогалогенирования, о чем свидетельствует очень незначительная коррозия или отсутствие коррозии белой жести при температуре 3000 в течение 30 минут, но присутствие стеарата цинка не вызывает такой стабилизации. Данные также показывают, что стеарат кальция не ухудшает молекулярную массу хлорированного бутилкаучука, тогда как стеарат цинка вызывает резкое снижение молекулярной массы при нагревании до 3000 . 3000 30 3000 . в течение 30 минут в ПРИМЕРЕ . 30 . Повторяли ту же общую процедуру, что и в примере , используя 1 массовую часть стеарата кальция или стеарата цинка на 100 массовых частей хлорированного бутилкаучука. Затем оба образца тестировали на содержание геля после нагревания в течение 30 минут при 3000°. Результаты были следующими: следует: 1 100 30 3000 : 828,389 828,389 Компонент Образец Массовые части (граммы) Хлорбутилкаучук 100 100 Стеарат кальция 1 Стеарат цинка 1 Содержание геля (мас.%) 0,52 (в диизобутилене) Приведенные выше данные показывают, что присутствие стеарата цинка сшивает или гели хлорированного бутилкаучука при 300 , тогда как стеарат кальция этого не делает. 828,389 828,389 () 100 100 1 1 ( %) 0 52 ( ) 300 . ПРИМЕР . . Повторяли ту же общую процедуру, что и в примере , с использованием хлорированного бутилкаучука, содержащего 1,3 мас.% хлора и имеющего средневязкостную молекулярную массу 330000. Молекулярная масса и мас.% геля для различного времени сушки были следующими: 1 3 % 330,000 % : Хлорированный бутилкаучук Хлорированный бутилкаучук плюс 1 % стеарата цинка плюс 1 % стеарата кальция Время высыхания Вода Хлор Вода Хлор (часы при 315 ) Масса % Масса % Мол. % Гель Масса % Масса % Мол. % Гель 1,00 1 2 0 0 3 1 2 310 000 0 1,25 0 2 1 3 300 000 0 1,50 3 1 3 40 000 61 2,00 0 2 1 0 37 000 65 0 4 1 2 315 000 0 3,00 0 2 1 6 3 200 88 4 .00 О 1 1 5 3 200 87 0 4 1 4 325 000 0 8,00 0 5 1 4 305,000 0 Приведенные выше данные показывают, что стеарат кальция стабилизирует хлорированный бутилкаучук против разложения молекулярной массы и образования геля при 215 , тогда как стеарат цинка этого не делает. 1 % 1 % ( 315 ) % % % % % % 1.00 1 2 0 0 3 1 2 310,000 0 1.25 0 2 1 3 300,000 0 1.50 3 1 3 40,000 61 2.00 0 2 1 0 37,000 65 0 4 1 2 315,000 0 3.00 0 2 1 6 3,200 88 4.00 1 1 5 3,200 87 0 4 1 4 325,000 0 8.00 0 5 1 4 305,000 0 215 . 0 О 828389 ПРИМЕР . 0 828,389 . Другой опыт был проведен с хлорированием бутилкаучука. Используемый бутилкаучук представлял собой коммерческий бутилкаучук, полученный путем использования в сырье для полимеризации примерно 2,5 мас.% изопрена и примерно 97,5% изобутилена. Каучук имел вязкость по Муни (8 минут при 212 ) 710, мольный % ненасыщенности 1,47 и средневязкостная молекулярная масса 420000. 2 5 % 97 5 %/ ( 8 212 ) 71 0, % 1.47, 420,000. Хлорирование 15 мас.% раствора 15 фунтов 7 унций бутилкаучука проводили в эмалированном реакторе Пфаудлера емкостью 50 галлонов, оборудованном мешалкой и перегородкой. 15 % 15 , 7 50- - . Растворителем бутилкаучука служил поток углеводородов, обработанный хлоридом алюминия, имеющий следующий состав: : Компонент 2,2-диметилибутан 2,3-диметилбутан 2-метилпентан 3-метилпентан н-гексан Метилциклопентан 2,2-диметилпентан Бензол Циклогексан Объемные % 0,1 2,40 10,75 12,45 44,85 20,5 0,4 7,7 0,85 Газообразный хлор, в количестве 2 8 мас. % на основе бутилкаучука, непрерывно добавляли в раствор бутилкаучука в течение 10 минут при 30°С и под атмосферным давлением. Хлор добавляли в реактор через дюймовую трубку из нержавеющей стали, один конец которой был погружен ниже уровня жидкости. перемешанного раствора бутилкаучука. Перемешанному раствору давали постоять еще 20 минут, а затем трижды промывали равными объемами воды. Затем каждый из четырех образцов полученного раствора суспендировали с 161 фунтом пара при температуре 300 и 465 фунтами воды. нагрета до температуры 165 . Вода содержала различные количества стеарата кальция, как указано ниже. В каждом образце раствор поддерживался при температуре от 160 до 1700 , в результате чего углеводородный растворитель выпаривался и образовывалась водная суспензия хлорированного бутилкаучука. в воде. Затем каждую суспензию фильтровали, а хлорированный бутил, который находился в форме влажной «крошки», помещали в тарельчатую сушилку Проктора-Шварца, поддерживаемую при температуре 210 , и сушили в течение 40 минут. Глубина крошки на тарелке составляла около -. Каждую соответствующую крошку полностью высушивали и уплотняли путем измельчения в течение восьми минут на обычной резиновой мельнице с температурой валков 250 . Затем каждый из ста частей по весу трех образцов смешивали с 50 частями по весу технического углерода , 5 частей по массе оксида цинка и дополнительных материалов, перечисленных ниже. Каждый образец затем отверждали при температуре 307 в течение 45 минут, при этом результирующая прочность на разрыв в фунтах на дюйм для отвержденных гантелей с узлом была следующей: 2,2- 2,3- 2- 3- - 2,2- % 0.1 2.40 10.75 12.45 44.85 20.5 0.4 7.7 0.85 , 2 8 % , 10 30 , 20 161 300 465 165 160 1700 "" - 210 40 - 250 50 , 5 , 307 45 , : ? ? 7 / / Образец Образец Образец Образец Образец Образец Образец Образец Образец Образец Образец Грамм стеарата кальция на грамм хлорированного бутилкаучука Массовые части серы Массовые части дисульфида тетраметилтиурама Массовые части диэтилдитиокарбамата теллура Массовые части бензотиазилдисульфида Массовые части стеариновой кислоты Массовые части антиоксиданта, т.е. 2,21 метилен-бис(4-метил-6-трет-бутилфенола) Прочность на разрыв завязанной гантели (фунты/дюйм) 0,024 0 020 0 010 0 005 1,0 1 0 1 0 1 0 0,024 2,0 0,020 2,0 0,010 2,0 0,005 2,0 0,024 2,0 0,020 2,0 0,010 2,0 0,005 2,0 0 5 0 5 0 5 0 5 _ 1 0 1 0 1 0 1 0 2 5 0 25 0 25 0 25 1,0 1 0 1 0 1 0 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 5 1,0 203 1,0 1 0 1 0 179 147 154 238 225 215 209 289 232 220 207 00 00 00 \ -4 Приведенные выше данные показывают, что в В целом прочность на разрыв снижается по мере уменьшения количества стеарата кальция в хлорированном бутилкаучуке. 7 / / , 2,21 ( 4--6- ) (/) 0.024 0 020 0 010 0 005 1.0 1 0 1 0 1 0 0.024 2.0 0.020 2.0 0.010 2.0 0.005 2.0 0.024 2.0 0.020 2.0 0.010 2.0 0.005 2.0 0 5 0 5 0 5 0 5 _ 1 0 1 0 1 0 1 0 25 0 25 0 25 0 25 1.0 1 0 1 0 1 0 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 5 1.0 203 1.0 1 0 1 0 179 147 154 238 225 215 209 289 232 220 207 00 00 00 \ -4 . ПРИМЕР . . Повторяли ту же общую процедуру, что и в примере , заменяя 5 мас.% добавленного жидкого брома (в пересчете на бутилкаучук) на газообразный хлор. Контрольный образец, не содержащий стеарата металла, сравнивали с композицией, содержащей стеарат цинка, а также с композициями, содержащими магний, кальций, и стеарат металла. Нет. Стеараты бария , соответственно. Количество стеарата металла при использовании составляло 1 часть по массе на 100 частей по массе бромированного бутилкаучука. Все образцы были составлены на 100 частей по массе бромированного бутилкаучука с 5 весовых частей оксида цинка, весовых частей технического углерода и 1,0 части стеариновой кислоты. Ожог по Муни при температуре 260 для повышения на 10 пунктов выше минимума, а также физические проверки колодок размером 6 6 0,075 дюймов, отвержденных для 60 минут при температуре 307 были следующими: 5 % ( ) , , , , , 1 100 , 100 , 5 , 1.0 260 10 , 6 6 0 075 60 307 : 1 Ожог по Муни при 260 11 8 19 21 21 12 Твердость по Шору «А» 47 47 47 47 47 49 Предел прочности при растяжении ( ) 1640 1580 1590 1680 1580 1630 Удлинение (%) 560 550 560 570 49 0 520 Модуль при 100 % Удлинение 170 170 160 170 180 180 % 520 480 420 480 510 480 300 % 970 880 840 920 1020 950 400 % 1300 1250 1240 1300 1400 1350 Приведенные выше данные показывают, что стеараты магния, кальция и бария эффективно улучшают показатель Муни. подвращение бромированного бутилкаучука без отрицательного воздействия на свойства деформации под напряжением, тогда как стеарат цинка ухудшает подвул по Муни бромированного бутилкаучука, а стеарат алюминия практически не улучшает характеристики подвулканизации. 1 260 11 8 19 21 21 12 "" 47 47 47 47 47 49 ( ) 1640 1580 1590 1680 1580 1630 (%) 560 550 560 570 490 520 100 % 170 170 160 170 180 180 % 520 480 420 480 510 480 300 % 970 880 840 920 1020 950 400 % 1300 1250 1240 1300 1400 1350 , , . ПРИМЕР . . Снова повторили ту же общую процедуру, что и в примере , с использованием хлорированного бутилкаучука, содержащего 1,3 мас.% хлора и имеющего средневязкостную молекулярную массу 360000. В образце "" к хлорированному каучуку добавляли 1,7 мас.% стеарата цинка, тогда как в образец «Т» было добавлено 1,7 мас.% стеарата кальция. 1 3 % 360,000 " " 1 7 % "" 1.7 % . Оба образца были подвергнуты горячему измельчению при трех различных уровнях температуры в течение 5 минут, при этом средние по вязкости молекулярные массы в диизобутлене каждого образца были следующими: 5 , : Молекулярная масса Температура горячего измельчения Образец Образец Добавлена добавка для сгущения Стеарат цинка Стеарат кальция 250 Загущенный 360 000 275 Загущенный 360 000 300 Загущенный 360 000 Приведенные выше данные показывают, что стеарат кальция существенно предотвращает молекулярно-массовое разложение хлорированного бутилкаучука во время горячего измельчения, тогда как стеарат цинка не. 250 360,000 275 360,000 300 360,000 . ПРИМЕР . . Повторяли ту же общую процедуру, что и в примере , образец «», содержащий стеарат цинка, и образец «», содержащий стеарат кальция. Оба образца затем смешивали на 100 весовых частей хлорированного каучука с 50 весовыми частями технического углерода . , 50 частей по массе оксида цинка, и с дополнительными материалами, перечисленными 60 здесь и далее. Каждый образец затем испытывали на время подвяливания по Муни при 2600 , при этом время фиксировали для превышения минимума на 10 пунктов. Результаты были следующими: , " " "" , 100 , 50 , 5 0 , 60 2600 , 10 : 828,389 & 28 389 весовых частей Компонент Добавлено средство для сгущения Тетраметилтиурамдисульфид Образец Образец Образец Образец Кальций Цинк Стеарат кальция Стеарат Стеарат 1,0 1,0 Бензотиазилдисульфид Стеариновая кислота 1,0 1,0 Сера 0,50 0,25 0,50 2,0 Время подгорания по Муни (минуты) 0,50 0,25 0,50 2.0 Приведенные выше данные показывают, что стеарат кальция улучшает стойкость хлорированного бутилкаучука к поджиганию, а стеарат цинка - нет. 828,389 & 28,389 1.0 1.0 1.0 1.0 0.50 0.25 0.50 2.0 () 0.50 0.25 0.50 2.0 . ПРИМЕР . . Повторяли ту же общую процедуру, что и в примере , за исключением того, что контрольный образец не содержал стеарата цинка, а образцы «» и «» содержали 10 мас.% добавленных олеата кальция и нафтената кальция соответственно. Сто частей по массе. Характеристики каждого образца. смешивали на мельнице холодной прокатки с 1,0 мас.ч. антиоксиданта 2,21-метиленбикса(4-метил-6-трет-бутилфенола), 1,0 мас.ч. стеариновой кислоты, мас.ч. сажи, и 1,0 мас.ч. дисульфида тетраметилтиурама. Затем все образцы тестировали на время подвулканизации по Муни, как в примере , и вулканизировали при 307° в течение 45 минут со следующими результатами: , "" "" 1 0 % 1 0 2,21- ( 4--6- ), 1 0 , , 1.0 307 45 : Контрольный образец Образец Добавлена добавка для сгущения Нет Кальций Олеат кальция Нафтенат Время подвяливания по Муни 6 10 9 (минут) Модуль упругости при удлинении 300 % 2500 2320 2460 (. ) Предел прочности при растяжении (..) 2500 2520 2645 Удлинение (%) 300 320 320 Приведенные выше данные показывают, что стойкость хлорированного бутилкаучука к подвулканизации существенно улучшается при добавлении олеата кальция или нафтената кальция. Следует также отметить, что образовавшиеся вулканизаты были выгодно сравнимы с контролем. 6 10 9 () 300 % 2500 2320 2460 (. ) ( ) 2500 2520 2645 (%) 300 320 320 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:07:50
: GB828389A-">
: :

828390-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB828390A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ НЕТ ЧЕРТЕЖЕЙ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 23 января 1958 г. : 23, 1958. № 2363/58. 2363/58. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 4 февраля 1957 года. 4, 1957. Полная спецификация опубликована: 17 февраля 1960 г. : 17, 1960. Индекс при приемке:-Класс 98(2), Д 7. :- 98 ( 2), 7. Международная классификация:- 03 . :- 03 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 328390 Диазотипические материалы, содержащие связующие компоненты для высокой непрозрачности ультрафиолетового желтого цвета и визуально плотной сепии. Мы, & , корпорация штата Делавэр, расположенная по адресу 230 , Нью-Йорк, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: 328390 ' , & , , 230 , , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к диазотипическим материалам, которые содержат связующие компоненты, способные создавать изображения азокрасителей, которые представляют собой непрозрачную для ультрафиолета сепию. . Известно, что желтые красители являются наиболее эффективными поглотителями ультрафиолета (далее называемого УФ) и поэтому позволяют получить лучшие промежуточные диазотипические отпечатки, используемые в качестве оригиналов для последующих копий. Однако желтая линия визуально слаба и утомительна. Поэтому она необходима. Чтобы скомпрометировать высокую непрозрачность желтого красителя визуально более плотным коричневым красителем, чтобы получить практичную сепию, которая достаточно непрозрачна для УФ-излучения и с ней визуально легче работать. - ( ) , , , . Сепия доступна благодаря использованию определенных связующих компонентов, таких как резорцин и его производное, в сочетании с подходящими соединениями диазония, используемыми в области диазотипии. Однако, хотя резорцины дают визуально плотную сепию, поглощение УФ-излучения красителей, полученных с их помощью, оставляет желать лучшего. . , , . Теоретически может показаться, что если бы можно было воспользоваться высокой непрозрачностью подходящего желтого красителя и сделать его визуально приятным, в результате получился бы идеальный краситель для промежуточных отпечатков. соединительный компонент для желтого цвета, дополнительный связующий компонент, который с помощью используемого диазо-красителя дает визуально плотный краситель и который оттеняет визуально слабый желтый цвет до визуально плотного lЦена 3 6 сепия. Хотя этот подход теоретически обоснован, он был на практике оказалось чрезвычайно трудным выбрать связующий компонент, обладающий необходимой красящей силой и связывающей активностью, аналогичной или эквивалентной активности связующего вещества, дающего желтый краситель. , , , , 3 6 , . Поскольку данная концентрация диазо определяет потенциальное количество образующегося красителя и поскольку оба компонента в этой теоретической комбинации конкурируют за диазо, очевидно, что максимальный эффект затенения при минимальном расходе диазо обеспечит более оптимальное производство полезного УФ-излучения. непрозрачный краситель Поэтому важно иметь шейдеры для поглощающего УФ-излучение желтого цвета, которые в относительно небольших концентрациях будут давать визуально интенсивные оттенки и которые в сочетании с желтым дадут желаемый оттенок сепии. Дополнительное требование к растушевке связывающий компонент заключается в том, что его связывающая активность или скорость должны быть эквивалентны активности связующего компонента для желтого цвета. Если затеняющий компонент не соответствует по связывающей активности желтому компоненту, результатом является нежелательный эффект двухцветия в половине тона. , , , , , , , , - . Согласно настоящему изобретению предложен светочувствительный диазотипный материал, способный формировать промежуточный отпечаток, имеющий высокую непрозрачность для УФ-излучения и высокую визуальную плотность в оттенке сепии, включающий полупрозрачную основу, покрытую светочувствительным соединением диазония и смесь связующих компонентов, один из которых представляет собой одноатомный фенол, способный давать желтый краситель, хорошо поглощающий ультрафиолетовый свет, а другой представляет собой 1-гидрокси-3-сульфамилнафталин, способный давать оттеняющий краситель цвета сепии. - , - ' , --3- , . Компоненты связи, рассматриваемые для использования здесь в качестве шейдеров, характеризуются следующей структурной формулой: : =''' 828,390 /4, в котором представляет собой водород, гидроксиалкил, такой как гидроксиметил, гидроксиэтил, гидроксипропил или тому подобное; алкил, такой как метил, этил, пропил, бутил и тому подобное; арил, такой как фенил, нафтил и т.п.; алкиларил, такой как этилфенил и тому подобное; гидроксиарил, такой как гидроксифенил или тому подобное; и аллкоксиаил, такой как метоксифенил, этоксифенил и тому подобное. =' '' 828,390 /4 , , , ; , , , ; , ; ; ; - , . Примерами соединений приведенной выше классификации, которые оказались отличными затеняющими компонентами для непрозрачных желтых цветов с высокой УФ-излучением, позволяющими создавать визуально приятную сепию, являются: : 3 сульфамил 1 нафтол 3 ( гидроксиэтилсульфамил-1-нафтол 3 ( о гидроксифенилсульфамил) 1 нафтол 3 ( фенилсульфамил) нафтол 3 ( этилсульфамил) 1 нафтол 3 ( о толилсульфамил) 1 нафтол 3 ( о метоксифенилсульфамил) 1 нафтол 3 ( ,-гис/3-гидроксиэтилсульфамил)1-нафтол. Связующий компонент, используемый с вышеуказанным шейдером, представляет собой фенол, способный связываться со светочувствительным диазосоединением с образованием абсорбирующего или непрозрачного желтого красителя . Примеры таких соединений: 3 1 3 ( -- 3 ( ) 1 3 ( ) 3 ( ) 1 3 ( ) 1 3 ( ) 1naphthol 3 (, /3 )1 : 2
(,' диэтиламинометил) 3,6 диметилфенол 3 ацетамидофенол гидроксифенилмочевина гидроксифенилмочевина 3 31 дигидроксикарбанилид , этилендиоксидифенол , 1 триметилендиоксидифенол тетраметилендиоксидифенол , пентаметилендиоксидифенол , 1 метилтриметилендиоксидифенол 6 ,61 диметил 3,31 триметилендиоксидифенол (п фенилендиметилендиокси)дифенол 6,61 дигексил 3,31 изопропилиден диоксидифенол 4,41 5,61 тетраметил 3,31 триметилендиоксидифенол полимеры указанных диоксидифенолов с формальдегидом Используемый диазокомпонент сенсибилизирующая композиция относится к типу, обычно используемому в области диазотипирования, предпочтительно полученному из п-фенилендиамина. Примерами диазо, которые, как было обнаружено, дают превосходные результаты, являются те, которые получены из п-амино--этил-о-толуидина; п-амино--этил--гидроксиэтиланилин; 4 п морфолиниланилин; памино--циклогексил--этиланилин и т.п. (,' ) 3,6 3 3 31 , , 1 , , 1 6,61 3,31 ( ) 6,61 3,31 4,41 5,61 3,31 , - ; ; 4 ; , . Как и следовало ожидать, красящий компонент или шейдер используется в относительно меньшем количестве, чем компонент для желтого изображения. , . Обычно может использоваться соотношение шейдера и желтого связующего компонента, составляющее 1 часть первого к 3-5 частям последнего. , 1 3 5 . Настоящее изобретение иллюстрируется следующими примерами, хотя понятно, что это изобретение ими не ограничивается. , . ПРИМЕР Вода 60 мл. 60 . Гликоль 7 мл. 7 . Борная кислота 2 джин. 2 . Лимонная кислота 5 грамм. 5 . Тиомочевина 5 грамм. 5 . Цинк хлористый 5 джин. 5 . о-Гидроксифенилмочевина 3 джин. - 3 . 3
-Сульфамил-1-нафтол 7 г. --1- 7 . п-(-этил--гидроксиэтилбензол)-диазоний хлорид 4 5 джин. -(---)- 4 5 . При нанесении этого состава на бумажную основу, высушивании, воздействии УФ-света и проявлении парами аммиака получается темный цвет сепии. , , , . ПРИМЕР Процедура такая же, как в примере , за исключением того, что вместо о-гидроксифенилмочевины используют м-гидроксифенилмочевину. - -. ПРИМЕР ПРИВЕТ Процедура такая же, как в примере , за исключением того, что вместо м-гидроксифенилмочевины используют 2-(-диэтиламинометил)3,6-диметилфенол. 2 ( )3,6 -. ПРИМЕР Вода Изопропанол Борная кислота Лимонная кислота Тиомочевина Хлорид цинка 3-Сульфамил-1-нафтол м-Гидроксифенилмочевина п-(-этил-2-метилбензол)диазоний хлорид мл. 3--- - -(--2-) . мнлис. . 2 гмс. 2 . 4
джины. . джины. . джины. . 7 гм. 7 . 2 5 гмс. 2 5 . 6
0 джины. 0 . При нанесении покрытия на поливиниловую основу, предварительно покрытую раствором растворимой в щелочи смолы, высушенную, подвергнутую воздействию УФ-света и проявленную парами аммиака, получается темный цвет сепии. 110 , , . ПРИМЕР 115 115 Процедура такая же, как в примере , за исключением того, что полистирол заменяют поливиниловую основу, причем на полистироловую основу предварительно наносят покрытие, как в примере . , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 17:07:51
: GB828390A-">
: :

828391-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB828391A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 4/ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 24 января 1958 г. 4/ : 24, 1958. № 2504/58. 2504/58. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 31 января 1957 года. 31, 1957. Полная спецификация опубликована: 17 февраля 1960 г. : 17, 1960. Индекс при приемке: -Класс 32, Б 5 Г. : - 32, 5 . Международная классификация:- Старая. :- . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, связанные с удалением бензола и его гомологов из абсорбирующей жидкости. Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, одного из Соединенных Штатов Америки, по адресу 436 , . Питтсбург, зона 19, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а также метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в и следующим заявлением: - , , , , 436 , , 19, , , , , , : - Настоящее изобретение в целом относится к удалению бензола и его гомологов из абсорбирующей жидкости. . Пары бензола и его гомологов обычно выделяют из газов коксовых печей с помощью процесса, в котором газы контактируют с абсорбирующей жидкостью для удаления этих паров из газа, после чего абсорбирующую жидкость подвергают перегонке для освобождения бензола и его гомологи из жидкости, а жидкий остаток от перегонки повторно используют в качестве абсорбирующей жидкости для дальнейшего контакта с газом. регенерированный бензол и его гомологи как «легкая нефть», жидкость, выходящая из скруббера и более или менее насыщенная бензолом при температуре и парциальном давлении газа, поступающего в скруббер, как «бензолизированное промывное масло», а перегонка абсорбента как отгонки» и остаток из отпарной колонны в виде «дебензолизированного промывного масла». Промывочное масло может представлять собой нефтяной дистиллят и иметь диапазон кипения примерно от 3000 до 3600 при атмосферном давлении, а легкое масло может иметь диапазон кипения около 78°С. . , , - ," " ," " ," " ," " " " 3000 3600 , 78 . до 2000 С; тем не менее, если бензолированное промывное масло подвергнуть обычной перегонке при атмосферном давлении, оно может начать кипеть при 2500°С для раствора с 2% легкой нефти, и его придется нагреть примерно до 3000°С. 2000 ; , 2500 2 % 3000 . или более, чтобы удалить все легкое масло из системы lЦена 3 с 6 дл промывочного масла. Чтобы удалить легкое масло при низкой температуре 45 °С, система преобразуется из одного из двух компонентов, т.е. промывочного масла и легкого масла, в один трех компонентов путем впрыскивания острого пара в смесь. После этого общее давление представляет собой сумму парциальных давлений компонентов, но, поскольку дистилляция проводится при температуре выше нормальной точки кипения воды, в смеси нет воды. жидкая фаза и присутствие пара существенно не изменяют парциальные давления других компонентов, и даже если бы в жидкой фазе присутствовала вода, парциальные давления других компонентов существенно не изменились бы из-за очень низкой растворимости воды в жидкой фазе и присутствии пара. Поскольку давление паров 60 легкого масла настолько велико по сравнению с давлением паров промывочного масла, пары, выходящие из перегонного куба, будут состоять, по существу, из легкого масла и паров воды. Количество легкого масла, испаряемого данным количеством 65 пар в вышеуказанных условиях является произведением отношения их парциальных давлений при температуре перегонки и соотношения их молекулярных масс. Таким образом, температура, необходимая для перегонки, может варьироваться по желанию путем регулирования количества пара, вводимого в перегонку. чем выше температура, при которой происходит перегонка, тем меньшее количество пара потребуется для перегонки. 75 До сих пор на практике дистилляцию проводили при относительно низкой температуре от 100 до 1400°С, а обычно при 115-1300°С, тем самым использование большого количества пара для удаления легкого масла из промывочного масла, например, 0,6-0,8 фунтов прямого пара на галлон отпаренного промывочного масла. 3 6 45 , , 50 , , , 55 , , 60 , 65 70 , 75 100 1400 115-1300 80 , 0 6-0 8 . Поэтому было принято частично конденсировать пары из отпарной колонны, чтобы удалить весь избыточный водяной пар и восстановить из него тепло путем непрямого теплообмена с бензолированным промывным маслом, прежде чем пары направлялись в выпрямитель 828391, где пары разделяли фракционной перегонкой на нужные углеводородные фракции. , , 85 , 828391 . Мы обнаружили, что путем удаления паров легкого масла из бензолированного промывного масла при повышенной температуре от 1600 до 1900°С. 1600 1700-1900 . требуемое количество водяного пара может поддерживаться на достаточно низком уровне, чтобы пары из отпарной колонны можно было направлять непосредственно в ректификционную колонну без традиционной промежуточной частичной конденсации паров, и при этом ректификатор мог работать в обычном режиме. Такая операция представляла собой проблема, однако, в очистке промывочного масла. , , . Как хорошо известно, примеси имеют тенденцию накапливаться в промывочном масле, когда промывочное масло используется в циклическом процессе абсорбции легкого мазута из коксового газа промывным маслом, отделения легкого мазута от бензолированного промывочного масла и повторного использования. - использование дебензолизированного промывочного масла для абсорбции легкого масла, причем эта тенденция усиливается, когда операцию отгонки проводят при высокой температуре. Обычный метод очистки промывного масла включает в себя непрерывное испарение части промывного масла паром, который должен использоваться для бензолизации промывочного масла, подачи образующихся паров, которые состоят в основном из пара, насыщенного парами масла, в отпарную колонну для подачи отпарного пара для удаления легкой нефти из бензолированного промывного масла и выгрузки из очистителя остаток, который состоит в основном из относительно нелетучих примесей. Таким образом, проблема заключается в том, что, когда колонна работает при высокой температуре, количество водяного пара или пара, необходимое для отделения легкого нефтепродукта от бензолированного промывного масла, недостаточно для выпаривать то количество промывочного масла, которое необходимо испарить в очистителе для поддержания необходимой степени чистоты рециркулируемого дибензолизированного промывочного масла, если очиститель работал при той же температуре, что и в прошлом, что обычно представляет собой самую высокую температуру Его можно получить путем косвенной передачи тепла от конденсации пара при давлении от 150 до фунтов на квадратный дюйм, которое обычно встречается на коксохимических заводах. , , , - , , , - , , , , 150 . Таким образом, целью настоящего изобретения является создание новой системы для удаления легкого масла из бензолированного промывного масла при сохранении необходимой степени чистоты дибензолированного промывного масла, рециркулируемого для дальнейшей бензолизации. , , . Другой целью изобретения является создание новой системы для отгонки легкой нефти из бензолированного промывного масла и фракционной перегонки легкой нефти без промежуточной конденсации паров из отпарной колонны. . Еще одной целью изобретения является дебензолизация бензолированного промывного масла с помощью нового процесса и устройства, в котором легкое масло отгоняют из бензолированного промывного масла при повышенной температуре с помощью смеси водяного пара и паров масла, образующихся в результате перегонки части промывное масло от остатка, содержащего большой процент нелетучих примесей, в очистителе с водяным паром, причем количество пара, необходимое для отпарки светлого масла, недостаточно для отгонки достаточного количества масла для поддержания желаемой степени чистоты промывного масла при обычных температурах для работы очистителя, и предусмотрена возможность подачи к остатку дополнительного тепла, необходимого для испарения необходимого количества промывного масла, либо снаружи очистителя, либо в пар, подаваемый в очиститель, либо в оба. - , 70 , 75 , . Настоящее изобретение предполагает новую установку 80, в которой легкое масло отгоняют из бензолированного промывного масла и направляют в ректификатор для разделения на желаемые фракции без промежуточной частичной конденсации паров, при этом пар для этой отгонки легкой нефти из промывного масла представляет собой подается смесью пара и паров промывочного масла, полученных в результате перегонки части промывного масла, при этом тепло для последней перегонки обеспечивается отдельным источником тепла 90. Вышеуказанные и другие цели и новые особенности изобретения будут раскрыты более подробно из подробного описания, когда оно прочитано вместе с прилагаемым чертежом. 95 На одном листе чертежей схематически показан вариант осуществления настоящего изобретения для удаления легкой нефти из бензолированного промывного масла и разделения легкой нефти на дистилляционные фракции при поддержании 100 заданную степень чистоты дебензолизированного промывного масла. 80 , 85 90 95 100 . Газ из коксовой печи обычно контактирует с промывным маслом в больших скрубберах, пропуская газ вверх через колонну 105, а масло вниз. Такое устройство является обычным, не является частью изобретения и поэтому не показано. 105 , , . В соответствии с настоящим изобретением 110 бензолированное промывное масло из подходящего скруббера (не показано) пропускают через обычный противоточный масломасляный теплообменник 10, где бензолированное промывное масло нагревают, а дебензолизированное промывное масло охлаждают. Промывочное масло дополнительно охлаждается в обычном водяном охладителе 11 и возвращается в скруббер. Бензолизированное промывное масло, с другой стороны,