патенты / 21318

820097-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB820097A
[]
С ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 26 августа 1957 г. : 26, 1957. 820,097 Заявка № 26888157 подана в Соединенных Штатах Америки 31 августа 1956 г. 820,097 26888157 31, 1956. Полная спецификация опубликована: 16 сентября 1959 г. : 16, 1959. Индекс при приемке: -Класс 83( 4), (:), (:2 2 6). :- 83 ( 4), (: ), (: 2 2 6). Международная классификация:- 23 . :- 23 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Подача сварочной проволоки Мы, , расположенная по адресу 30 42nd , , , , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата , Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем: изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и способ, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение относится к устройству для подачи сварочной проволоки и т. д. в частности, к устройству для разматывания проволоки из катушки. , , 30 42nd , , , , , , , , , : , . 1
Бунты сварочной проволоки часто упаковываются в фибровые барабаны, в которых проволока находится в пространстве, образованном между внешней стенкой барабана и концентрическим центральным сердечником. Проволоку можно вынимать из неподвижного барабана, но для этого необходимо, чтобы проволока скручивайте один полный оборот за один оборот, что может привести к скручиванию или смещению проволоки, поскольку она покидает кончик сварочной горелки, к которой она подается, что приводит к неудовлетворительным условиям сварки. , , , , , . Если барабан, содержащий тяжелую катушку проволоки, подвешен на антифрикционной оси и вращается под действием двигателя подачи проволоки, это создает дополнительную нагрузку на этот двигатель, при запуске барабана происходит внезапный рывок, и барабан имеет тенденцию выходить за рамки перед остановкой, что приводит к запутыванию проволоки. - , , , , , . Настоящее изобретение обеспечивает устройство подачи сварочной проволоки, которое позволяет избежать этих трудностей и в котором барабан автоматически вращается независимо от скорости подачи проволоки, но контролируется ею, несмотря на изменения скорости сварки. , , . Согласно настоящему изобретению устройство для подачи проволоки из катушки в приводную головку, имеющее двигатель, который тянет проволоку с регулируемой скоростью, содержит вращающееся поддерживающее средство для катушки, двигатель для приведения в движение катушки и средство управления. для управления двигателем привода катушки. Средство управления содержит направляющую для присоединения проволоки от катушки к головке подачи проволоки в зависимости от степени бокового перемещения проволоки для управления вращением двигателя 50 привода катушки. В одном варианте осуществления В соответствии с изобретением предусмотрен отдельный двигатель для привода барабана, содержащего катушку. Управление барабанным двигателем является автоматическим, так что барабан запускает и прекращает подачу проволоки к двигателю подачи 55 по мере необходимости. Это достигается за счет использования бокового перемещения проволока, вытягиваемая из барабана двигателем подачи проволоки. , , , , - 50 , 55 . Движение передается посредством направляющей, через которую проходит провод к переключателю 60, который запускает и останавливает барабанный двигатель. 60 . Когда проволока вытягивается из неподвижного барабана двигателем подачи, проволока тянет петлю или проушину на направляющей к центру барабана. Это замыкает переключатель и запускает двигатель 65 для вращения барабана. Скорость вращения барабана такова, что проволока разматывается быстрее, чем расходуется при сварке. , 65 . Скорость вращения барабана догоняет и превосходит скорость двигателя подачи проволоки 70, тем самым заставляя проволоку выталкивать петлю и направлять ее к внешней стороне барабана, тем самым останавливая барабанный двигатель. Этот цикл повторяется по мере подачи проволоки. выводится из барабана двигателем подачи проволоки 75. На прилагаемых чертежах: 70 , 75 : Фиг.1 представляет собой вид в перспективе передвижного ручного сварочного аппарата, воплощающего принципы настоящего изобретения; на фиг.2 - аналогичный вид неподвижной модификации такого аппарата; и Фиг.3 представляет собой схему подключения используемых электрических цепей. 1 ; 2 - 80 ; 3 . Как показано на фиг. 1 и 2 чертежей, устройство содержит дуговую горелку 10 с защитной газовой дугой 85, в которую подается сварочная проволока через гибкий трубопровод 12 от сварочной головки 14, имеющей подающие ролики, приводимые в движение двигателем подачи проволоки. Сварочная головка 14 принимает проволока от барабана 16, установленного на вращающейся платформе 90, имеет форму 17, показанную как имеющую ступицу 18 и спицы 19, причем ступица поддерживается вертикальным валом, установленным на раме 22 и соосным с барабаном. Вал 20 жестко прикреплен к нему шкив 24 соединен ремнем 25 со шкивом 26 на валу 27, приводимом в движение барабанным двигателем 28. 1 2 , - 85 10 12 14 14 16 90 17 18 19, 22 20 24 25 26 27 28. С барабана 16 проволока проходит через петлю 30 на рычаге управления 32, установленном на шарнире 33 на неподвижной части рамы 22 параллельно и эксцентрично оси приводного вала 20. 16 30 32 33 22 20. Как показано на рис. 3, двигатель 15 подачи проволоки имеет отдельно возбуждаемое поле 35. На двигатель 15 подается переменное напряжение, которое управляется известным электронным регулятором, обозначенным номером 36. Приводной двигатель 28 барабана представляет собой стандартный асинхронный двигатель с конденсатором переменного тока. подается питание по требованию концевым выключателем 37 привода барабана от линии питания переменного тока 110 В, при этом переключатель 37 приводится в действие рычагом 32. 3, 15 35 15 36 28 37 110 , 37 32. Главный сетевой переключатель 38, когда он замкнут, заставляет линию питания 110 В подавать напряжение на первичную обмотку трансформатора 39 на 28 В, первичную обмотку фазосдвигающего трансформатора 40, первичную обмотку накального трансформатора 42 и поле 35 двигателя привода проволоки. 38 110 28 39, 40, 42 35 . Переключатель 43 представляет собой двухпозиционный переключатель, который позволяет тестировать двигатель 28 независимо от других функций машины. Когда переключатель 43 находится в ручном положении (), только электродвигатель агрегата находится под напряжением и работает с постоянной постоянной скоростью. 43 находится в автоматическом положении, двигатель вьючного агрегата будет работать только тогда, когда переключатель горелки 44 нажат, а концевой выключатель 37 замкнут. 43 28 43 () 43 , 44 37 . В процессе работы, когда все условия сварки созданы, переключатель 38 замкнут, а переключатель 43 находится в «автоматическом» положении и необходимо выполнить сварку, оператор нажимает переключатель горелки 44. Это включает реле 45, которое замыкает контакты 46 и 47 и размыкает контакт. 52. , 38 43 "" , 44 45 46 47 52. Контакт 47 подает питание на газовый клапан , позволяя защитному газу проходить через горелку, и сварочный контактор 60, который включает сварочный ток путем замыкания сварочных контактов 48, 49, 50 и 51. Контакт 46 закрывается, а контакт 52 размыкается, что приводит к запуску. двигатель привода проволоки 15. Размыкание контакта 52 снимает динамическое торможение резистором 53 из цепи якоря. 47 , , 60 48, 49, 50 51 46 52 15 52 53 . Когда проволока вытягивается из неподвижного барабана, проволока стремится тянуться к внутреннему сердечнику барабана. Это действие замыкает концевой выключатель привода барабана 37, тем самым запуская приводной двигатель барабана 28. Барабан разматывает проволоку с большей скоростью, чем проволока. расходуется при сварке, и проволока стремится переместиться к внешней стенке пакета, перемещая вместе с ней петлю 30 и тем самым перемещая рычаг 32 вокруг шарнира 33. Это движение рычага 32 размыкает концевой выключатель 37 привода барабана. и останавливает двигатель. 28 По мере расходования проволоки проволока снова перемещается в направлении замыкания концевого выключателя 37. Таким образом, достигается автоматическое вращение барабана. Когда переключатель горелки 44 размыкается, все функции машины останавливаются. , 37, 28 , , 30 , 32 33 32 37 28 37 44 . Проволока продвигается вперед без сварочного тока при нажатии кнопки 70 54. Эта кнопка подает питание на реле 55, которое замыкает контакты 56 и размыкает контакты 57. 70 54 55 56 57. Ток течет через трансформатор 39, и когда переключатель 43 находится в автоматическом положении, цепь замыкается через концевой переключатель 37 привода барабана 75 и двигатель привода барабана 28. Это устанавливает цепь для автоматического вращения пакета с помощью провода, действующего на концевой выключатель. 37. 39, 43 , 75 37 28 37. Одновременно реле 55 замыкает контакт 58 и размыкает контакт 59. Это заставляет двигатель 15 привода проволоки 80 подавать проволоку и размыкает тормозную цепь. 55 58 59 80 15 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 13:44:55
: GB820097A-">
: :

820098-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB820098A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 820098 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 20 сентября 1957 г. 820098 : 20, 1957. № 29625/57. 29625/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 14 января 1957 г. 14, 1957. Полная спецификация опубликована: 16 сентября 1959 г. : 16, 1959. Индекс при приемке: -Класс 79(2), С(2:9:10 :10 ); и 80 (2), '. :- 79 ( 2), ( 2: 9: 10 : 10 ); 80 ( 2), '. Международная классификация:- 62 06 . :- 62 06 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствованный механизм привода тандемной оси Мы, , британская компания, расположенная на Виктория-Роуд, Грейт-Сэнки, Уоррингтон, Ланкашир, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был предоставлен патент, и о методе, которое оно должно быть выполнено, должно быть подробно описано в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к системе сдвоенных осей, в которой сдвоенные оси приводятся в движение последовательно с несколько разными скоростями. нагрузка автомобиля на две задние оси вместо одной. Многие конструкции предусматривают привод только одной из сдвоенных осей при всех условиях эксплуатации, в то время как в других обе оси приводятся постоянно через межосевой делитель крутящего момента или последовательно. , , , , , , , , , , : - . Обе эти адаптации имеют свои недостатки. Если всегда приводится в движение только одна ось, очевидно, что весь выходной крутящий момент двигателя должен быть приложен к оси для привода транспортного средства, и, следовательно, при неблагоприятных погодных условиях возникает большое проскальзывание между шинами и землей, приводящее к потере мощности, а в тяжелых условиях – к невозможности движения автомобиля. , , , , , , . Делитель крутящего момента, использующий межосевой дифференциал, увеличивает стоимость транспортного средства, значительно увеличивает неподрессоренную массу и по-прежнему не обеспечивает надежного средства, обеспечивающего передачу крутящего момента на все колеса обеих ведущих осей. - , . Настоящее изобретение обеспечивает конструкцию сдвоенной оси, в которой только одна из осей приводится в движение в нормальных условиях эксплуатации, но которая автоматически соединяет обе оси при возникновении условия пробуксовки. , . Согласно настоящему изобретению механизм привода сдвоенной оси содержит первую ось, приводимую в движение от трансмиссии транспортного средства, и вторую ось, приводимую в движение от первой оси через вал, установленный в корпусе первой оси, причем указанный вал несет на себе свободно вращающееся на нем зубчатое колесо. и приводится в движение через вход первой оси так, чтобы вращался немного медленнее, чем вход первой оси, при этом указанное зубчатое колесо выполнено с возможностью соединения с указанным валом посредством обгонной муфты 50, выполненной с возможностью соединения указанного зубчатого колеса и вала для привод, когда входной сигнал первой оси превышает скорость указанного вала. , , - 50 . Одна конструкция конструкции тандемной оси, выполненная в соответствии с настоящим изобретением 55, описана ниже со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: 55 , : На рис. 1 схематически показан разрез тандемной оси. 1 . Фигура 2 представляет собой увеличенный вид части 60 конструкции, показанной на Фигуре 1. 2 60 1. На рис. 3 подробно показана конструкция сцепления. 3 . Кратко, в этой тандемной схеме оси одна из осей приводится непосредственно от карданного вала автомобиля 65, а другая ось соединена с первой упомянутой осью посредством зубчатой передачи, расположенной на входной стороне первой оси, с последовательно расположенной обгонной муфтой. приводное соединение с зубчатой передачей 70 таким образом, чтобы вторая ось могла свободно обгонять зубчатую передачу. Передаточные числа входных скоростей осей таковы, что вторая ось обычно опережает входную передачу второй оси, тогда как первая ось 75 приводится в движение вход на первую ось. Когда возникает состояние плохой тяги и колеса первой оси проскальзывают и, следовательно, она вращается быстрее, чем вторая ось, вход на вторую ось становится ведущим элементом на вторую ось, и оба оси действуют как ведущие оси до тех пор, пока не будет преодолено условие пробуксовки. , 65 70 , 75 , 80 . Обращаясь к чертежам для более подробного описания механизма, на фиг. 185 показана тандемная конструкция оси, состоящая из первой оси 12 и второй оси 14. Ось 12 состоит из корпуса 16, который поддерживает с возможностью вращения полуоси (не показаны). и входную шестерню 18, имеющую часть вала 20, 90, установленную в подшипниках 22, 24 и 26. , 1 85 12 14 12 16 ( ) 18 20 90 22, 24 26. Шестерня 18 входит в зацепление с коронным колесом 28, которое также поддерживается в корпусе 16 обычным способом. Фланец 23 универсального шарнира прикреплен к валу 20 и приспособлен для приведения в движение карданного вала транспортного средства (не показан) через задний универсальный шарнир. шарнир (не показан). Ось 14 содержит корпус 29, который поддерживает вал-шестерню 25, к которому прикреплена шестерня 27, находящаяся в зацеплении с коронным колесом 30. В корпусе 29 предусмотрены подшипники 32 и 34 для поддержки вала 25 и универсального шарнира. Сопряженный фланец 36 соединен со шлицевым соединением с валом 25 и приспособлен для приведения в движение зубчатой передачей, которая описана ниже. Вал-шестерня 20 оси 12 несет шестерню 38, которая находится в зацеплении с шестерней 40, которая свободно вращается на валу 42. шестерня 40 имеет большее количество зубьев, чем шестерня 38, так что один полный оборот шестерни 38 приводит к чуть меньшему, чем один полный оборот шестерни 40, и, следовательно, промежуточный вал 42 вращается немного медленнее, чем вал-шестерня 20 А. Сопутствующий фланец 50 универсального шарнира также насажен на шлицы на вал 42 и соединен с приводом с сопутствующим фланцем 36 оси 14. Следует отметить, что между шестернями 38 и 40 не показано промежуточной шестерни, позволяющей валу 42 вращаться в в том же направлении, что и вал-шестерня 20. Если ведущая шестерня 27 и коронное колесо 30 оси 14 не имеют обратного нареза, эти валы, очевидно, должны вращаться в одном и том же направлении, поскольку они соединены с колесами, которые вращаются в том же направлении. Это может быть достигнуто посредством зацепления промежуточной шестерни между шестернями 38 и 40. 18 28 16 23 20 ( ) ( ) 14 29 25, 27 30 32 34 29 25 36 25 20 12 38 40 42 40 38 38 40, , 42 20 50 42 36 14 38 40 42 20 27 30 14 , 38 40. Шестерня 40, установленная на ступице вала 42, снабжена проходящей в осевом направлении частью 52, которая имеет зубья 54 сцепления, как показано на фиг. вал 42 и снабжен зубцами 58, которые приспособлены для зацепления с зубьями 54, образованными на участке 52 шестерни 40. Кольцевая выемка 60 сформирована в элементе 56 и приспособлена для приема обычного раздвоенного ярмо для осуществления осевого смещения. элемента 56 входит в зацепление с зубьями 54 и выходит из него. Зубья 54 и 58 сцепления предусмотрены для включения всякий раз, когда необходимо управлять транспортным средством задним ходом, чтобы обеспечить положительный двухосный привод на задней передаче. Традиционное средство переключения Элемент 56 переключения может работать отдельно или совместно с механизмом реверса в трансмиссии транспортного средства. 40, 42, 52 54 3 56 57 42 58 54 52 40 60 56 56 54 54 58 - 56 . На шестерне 40 также предусмотрена проходящая в осевом направлении часть 62, на которой образовано кольцо из зубьев 64 односторонней муфты. 62 40 - 64 . Эти зубья приспособлены для зацепления с зубьями 66, сформированными на подпружиненном, подвижном в осевом направлении элементе 68 воротника, который шлицевован в 69 к ступице вала 42. Противодействующее кольцо 70 удерживает в осевом направлении винтовую пружину 72, которая воздействует на поверхность 74 воротник 68 для удержания зубьев 64 и 66 в зацеплении. 66 , 68 69 42 70 72 74 68 64 66 . Если рассматривать конструкцию слева на рисунке 3 и считать, что движение элементов происходит против часовой стрелки, зубцы 64 и 66 выходят из зацепления, когда элемент 68 вращается быстрее, чем шестерня 40. Когда 70 шестерня 40 имеет тенденцию превышать скорость В элементе 68 наклон зубьев сцепления стремится зафиксировать зубья в зацеплении. 3, -, 64 66 68 40 70 40 68, . Когда транспортное средство движется вперед из состояния покоя, вал-шестерня 20 и шестерня 38 вращаются на 75° карданным валом (не показан), что приводит к вращению шестерни 18 и коронного колеса 28 оси 12 из-за меньшего числа зубьев в шестерне 38, чем в шестерне 40, шестерня 40 вращается с несколько 80 меньшей скоростью, чем вал-шестерня 20. Когда транспортное средство начинает движение, коронные колеса 28 и 30 осей 12 и 14 вращаются с одинаковой скоростью. если проскальзывания нет. Следовательно, вал-шестерня 25 оси 14, 85, вал 42, буртик 68 и зубья 66 сцепления вращаются быстрее, чем шестерня 40 и ее зубья 64 сцепления, и это приводит к обгону зубьев 66. зубья 64. Пока нет проскальзывания колес 90 оси 12, эта ось будет действовать как ведущая ось, а ось 14 будет работать как мертвая или неведущая ось. Следует отметить, что при постоянном выбеге зубья 66 сцепления по отношению к зубьям 64 сцепления становятся нежелательными или 95 вредными, может быть предусмотрено средство, реагирующее на скорость, для положительного смещения кольца 68 вправо (как показано на фиг. 3), так что зубья разойдутся, когда транспортное средство достигнет заданной скорости. скорость 100. Если условия таковы, что колеса оси 12 проскальзывают, ось 12 будет превышать скорость относительно оси 14, что приводит к состоянию, при котором элемент 62 становится ведущим элементом по отношению к буртику 68, 105 и зубьям сцепления. 64 действуют, приводя в движение зубья сцепления 66 в положительном направлении, и, таким образом, ось 14 становится ведущей осью вместе с осью 12. Когда транспортное средство ускоряется достаточно, чтобы преодолеть состояние пробуксовки 110, зубцы сцепления 66 снова обгоняют зубья сцепления 64 и ось 14. снова становится мертвой или неведущей осью. , 20 38 75 ( ) 18 28 12 38 40, 40 80 20 , 28 30 12 14 , 25 14, 85 42, 68 66 40 64, 66 64 90 12, 14 66 64 95 , 68 ( 3) 100 12 , 12 14, 62 68 105 64 66 , 14 12 110 66 64 14 - . В такой схеме сдвоенной оси только одна из осей обычно является ведущей осью, но 115 при возникновении условия пробуксовки другая ось автоматически становится ведущей осью вместе с первой осью, и это состояние движения сохраняется до тех пор, пока условие пробуксовки не будет преодолено 120 , 115 , 120
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 13:44:56
: GB820098A-">
: :

820099-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB820099A
[]
9 ' - 9 ' - т'р ' ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 23 сентября, 1 : 23, 1 № 29827/57. 29827/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 21 сентября 1956 года. 21, 1956. Полная спецификация опубликована: 16 сентября 1959 г. : 16, 1959. 820,099 957. 820,099 957. Индекс при приемке: - Классы 42 (2), ; 72, А 11 С; 82 (1), А 8 (А 2:А 3:К:М: :: 2: 5: 12), АИСА; 83(1), Ф 16 А 122, Ф 16 Б 2 (А:Е:Х), Ф 16 С 2 ВХ; 83(2), А(26:138); и 83 (4), В 10. :- 42 ( 2), ; 72, 11 ; 82 ( 1), 8 ( 2: 3::: :: 2: 5: 12), ; 83 ( 1), 16 122, 16 2 (: : ), 16 2 ; 83 ( 2), ( 26: 138); 83 ( 4), 10. Международная классификация:-1302 22 23 21 22 . :-1302 22 23 21 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ',,,,,1- : ' _O _ _1 _" J_ _ I_'11 __B 1 _N11 ЗАКОН О ПАТЕНТАХ 1949 г. СПЕЦИФИКАЦИЯ № 820099 ',,,,, 1- : ' _O _ _1 _" J_ _ I_'11 __B 1 _N11 1949 820099 Следующие исправления были разрешены в соответствии с разделом 76 20 июля 1972 г.: Страница 1, строка 3, исключить Алабаму, включить Нью-Джерси ПАТЕНТНОЕ БЮРО от 19 сентября 1072 г. %'1,lt4 1 улучшение изношенных или поврежденных валков и изготовление новых рулонов высшего качества. 76 20 1972: 1, 3, 19 1072 %'1,lt4 1 . Более конкретно, оно относится к способу восстановления или изготовления валков с помощью новых операций термоусадки и к валкам, изготовленным таким способом. - . Валки или ролики, о которых идет речь в настоящем изобретении, представляют собой металлические валки цилиндрической формы, используемые в различных отраслях промышленности для измельчения, измельчения, измельчения или измельчения материалов, таких как зерновые культуры, металлы, керамика, минералы. Все эти валки имеют общую твердую структуру. и устойчивую к истиранию внешнюю рабочую поверхность, которая служит для контакта с измельчаемым материалом под давлением, достаточным для достижения желаемого результата. , , , , , , , , , . В наиболее распространенных валках общего применения используется рабочая поверхность из холодного или белого железа. . Однако остальная часть конструкции валка обычно изготавливается из более мягкого, но прочного металла, такого как серый чугун, чтобы выдерживать радиальные силы и силы, необходимые для вращения валка вокруг его продольной оси. Основная часть валка, т.е. рабочая поверхность должна быть из металла более мягкого, чем твердый и хрупкий кокильный чугун, чтобы можно было выполнить необходимые операции механической обработки и приспособить валок к желаемому оборудованию. В течение большого количества лет такие валки отливали статически вертикально. расположенные цилиндрические металлические формы Загрузка расплавленного железа была или , рабочая поверхность )1 Когда охлажденное железо сильно изнашивается в самой тонкой точке 4 , вся рулон был списан. , , , , , , )1 4 , . Значительное улучшение качества валков с сопутствующей экономией затрат стало результатом открытия, на котором основано настоящее изобретение, что валки можно отливать центробежным способом. , , 60 . По этому методу использовалась биметаллическая цилиндрическая отливка, также имевшая внешний слой из твердого, но хрупкого металла, например, кокильного чугуна, и внутренний слой толщиной 65 мм из более пластичного и мягкого металла, например, серого чугуна. Эти биметаллические отливки открыли возможность получения металла. другие комбинации, кроме ранее ограниченного закаленного и серого чугуна, поскольку скорость затвердевания больше не контролирует образование внешнего рабочего слоя. Эти отливки производятся путем первой заливки шихты расплавленного металла состава, придающего твердую поверхность. в горизонтально вращающуюся цилиндрическую металлическую форму 75. Центробежная сила равномерно распределяет расплавленный металл по форме, обеспечивая тем самым одинаковую глубину металла рабочей поверхности по всей длине отливки. В нужный момент, обычно в 80 раз, внутренняя поверхность первой только что затвердевшего залитого металла, на первый слой заливают шихту второго металла, выплавленного в другой печи и другого состава, и вращение формы продолжается 85 до полного затвердевания второй шихты. КОРРЕКЦИЯ ? , , , 65 , , 70 , , 75 , , 80 , , , , 85 ? > 12705/6 ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ > 12705/6 ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 82 00 099 / Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 23 сентября 1957 г. 82 00 099 / : 23, 1957. № 29827/57. 29827/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 21 сентября 1956 года. 21, 1956. Полная спецификация опубликована: 16 сентября 1959 г. : 16, 1959. Индекс при приемке: - Классы 42 (2), ; 72, Али С; 82(1), А 8 (А 2: А 3: К: М: : Р: З 2: З 5: З 12), А 15 А; 83(1), Ф 16 А 122, Ф 16 Б 2 (А:Е:Х), Ф 16 С 2 ВХ; 83(2), А(26:138); и 83 (4), В 10. :- 42 ( 2), ; 72, ; 82 ( 1), 8 ( 2: 3: : : : : 2: 5: 12), 15 ; 83 ( 1), 16 122, 16 2 (: : ), 16 2 ; 83 ( 2), ( 26: 138); 83 ( 4), 10. Международная классификация:- 02 22 23 21 22 . :- 02 22 23 21 22 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, связанные с дроблением и т.п. , , компания, учрежденная в соответствии с законодательством штата Алабама, одного из Соединенных Штатов Америки, по адресу 3300 , , , Штат Алабама, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - , , , , 3300 , , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к восстановлению и улучшению изношенных или поврежденных валков и производству новых валков высшего качества. . Более конкретно, оно относится к способу восстановления или изготовления валков с помощью новых операций термоусадки и к валкам, изготовленным таким способом. - . Валки или ролики, о которых идет речь в настоящем изобретении, представляют собой металлические валки цилиндрической формы, используемые в различных отраслях промышленности для измельчения, измельчения, дробления или измельчения материалов, таких как зерновые культуры, металлы, керамика, минералы. Все эти валки имеют общую твердость. и устойчивую к истиранию внешнюю рабочую поверхность, которая служит для контакта с измельчаемым материалом под давлением, достаточным для достижения желаемого результата. , , , , , , , , , . В наиболее распространенных валках общего применения используется рабочая поверхность из холодного или белого железа. . Однако остальная часть конструкции валка обычно изготавливается из более мягкого, но прочного металла, такого как серый чугун, чтобы выдерживать радиальные силы и силы, необходимые для вращения валка вокруг его продольной оси. Основная часть валка, т.е. рабочая поверхность должна быть из металла более мягкого, чем твердый и хрупкий кокильный чугун, чтобы можно было выполнить необходимые операции механической обработки и приспособить валок к желаемому оборудованию. В течение большого количества лет такие валки отливали статически вертикально. расположенные цилиндрические металлические формы. Загрузку расплавленного чугуна заливали в форму, чтобы образовалась твердая отливка, и та часть металла, которая соприкасалась и прилегала к стенкам формы, довольно быстро замерзала, образуя охлажденную внешнюю рабочую поверхность. . , , , , , , , 45 . Остальная часть металла затвердевала гораздо медленнее и, при правильно сбалансированном составе, получала серый чугун, необходимый для внутренней части валка. По этому методу шейки или валы отливались из серого чугуна как неотъемлемая часть валка. Принципиальный недостаток таких статически отлитых валков. , , 50 . была неравномерная глубина рабочей поверхности охлажденного чугуна. Когда охлажденный чугун изнашивался в самом тонком месте, весь валок отправлялся в лом. 55 , . Значительное улучшение качества валков с сопутствующей экономией затрат стало результатом открытия, на котором основано настоящее изобретение, что валки можно отливать центробежным способом. , , 60 . По этому методу использовалась биметаллическая цилиндрическая отливка, также имевшая внешний слой из твердого, но хрупкого металла, например, кокильного чугуна, и внутренний слой из более пластичного и мягкого металла, например, из серого чугуна. Эти биметаллические отливки открыли возможность получения металла. другие комбинации, кроме ранее ограниченного закаленного и серого чугуна, поскольку скорость затвердевания больше не контролирует образование внешнего рабочего слоя. Эти отливки производятся путем первой заливки шихты расплавленного металла состава, придающего твердую поверхность. в горизонтально вращающуюся цилиндрическую металлическую форму 75. Центробежная сила равномерно распределяет расплавленный металл по форме, обеспечивая тем самым одинаковую глубину металла рабочей поверхности по всей длине отливки. В нужный момент, обычно в 80 раз, внутренняя поверхность первой только что затвердевший залитый металл, на первый слой заливают шихту второго металла, выплавленного в другой печи и другого состава, и вращение формы продолжается 85 до тех пор, пока вторая шихта полностью не застынет. 41 Полученная отливка не представляет собой твердое тело, но, отчасти из-за ограничений метода, внутри отливки по всей ее длине остается цилиндрическая полость. Требуемая шейка или вал помещается в эту полость после любая механическая обработка его для достижения соответствия заданному размеру и форме для завершения рулона. , , , 65 , , 70 , , 75 , , 80 , , , - , 85 41 , , , , , . Хотя последние валки, отлитые центробежным способом, значительно превосходят их, они имеют тот же недостаток, что и валки, отлитые статически: они довольно дороги. Основная часть затрат на валки, отлитые центробежным способом, связана с механической обработкой и установкой валов или шеек. Общая стоимость Количество ранее доступных валков еще больше увеличивается за счет того, что изношенные или поврежденные валки не имеют никакой ценности, кроме фактического содержания металла в металлоломе. , . В соответствии с изобретением предложен рулон, содержащий цилиндрический металлический сердечник и центробежно-литую трубчатую металлическую оболочку, надетую термоусадкой на указанный сердечник, при этом указанная оболочка имеет внешний слой из твердого металла и внутренний слой из относительно более мягкого металла, причем два указанные слои объединены по всем их смежным поверхностям посредством металлургической связи, образующейся во время отливки указанной оболочки путем смешивания указанных более твердых и более мягких металлов на указанных смежных поверхностях. , , . Для того чтобы изобретение можно было ясно понять и легко реализовать, теперь будет описан его предпочтительный вариант осуществления со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых фиг. 1 представляет собой вид в перспективе сердцевины мелющего валка, фиг. 2 представляет собой вид в перспективе. биметаллической литой оболочки, приспособленной для установки термоусадкой на сердечник, показанный на рисунке 1, рисунок 3 представляет собой вид в перспективе полностью собранного рулона, изготовленного из сердечника, показанного на рисунке 1, и корпуса, показанного на рисунке 2. , , 1 , 2 - 1, 3 , 1 2. Конечно, хорошо известно, что один трубчатый элемент затягивается друг на друга, так что, по сути, поверхность внутреннего элемента обновляется. В ходе исследований, приведших к настоящему изобретению, сначала считалось, что этот хорошо известный принцип можно было использовать для восстановления изношенных валков или для изготовления новых валков со сменными обечайками. Таким образом, считалось, что оболочку из термозакаливаемого металла можно подвергнуть смягчающему отжигу, обточить и расточить до внутреннего диаметра, немного меньшего, чем ее предполагаемый сердечник, и нагреть. расширить и разместить вокруг сердечника, пока он горячий. Этот этап будет сочетать закалку с термоусадкой, а также обеспечит достаточное пространство между холодным сердечником и горячей оболочкой, чтобы компенсировать масштабирование и деформацию, возникающие в результате упрочняющей термообработки. Попытки использования этого метода, однако они не увенчались успехом, поскольку после охлаждения корпуса не была достигнута плотная посадка. - , , , , , , , , - , , , . Очевидно, ядро расширяется за счет поглощения тепла от внешней оболочки, растягивает внешнюю оболочку, а затем сжимается от нее при охлаждении. Эту трудность невозможно преодолеть ни путем водяного охлаждения ядра, ни путем охлаждения оболочки до гораздо более низкой температуры перед размещением. это вокруг ядра. , , , . Посадку с термоусадкой успешно применяли только в соответствии с описанным и заявленным изобретением. При таких операциях посадки с термоусадкой важно, чтобы оболочка была подвержена внутренней механической обработке или растачиванию после того, как внешняя рабочая зона, т.е. периферия, достигла окончательной твердости. возможно только за счет обеспечения внутренней футеровки обечайки из отдельного незакаливающегося и легко обрабатываемого металла. В соответствии с данным изобретением наружная рабочая поверхность отливается центробежно как первый слой биметаллической цилиндрической отливки, а внутренний слой отливается в таких условиях, чтобы обеспечить целостную металлургическую связь между двумя слоями. Полученную отливку подвергают любым желаемым операциям механической обработки, термообработке для упрочнения внешнего слоя, рассверливают до заданного внутреннего диаметра, немного меньшего, чем внешний диаметр Важная особенность состоит в том, что внешний слой биметаллической втулки находится в твердом состоянии либо благодаря составу, который будет твердым, как литой, либо после закалочной термообработки незакаленный внутренний слой можно без труда рассверлить. - , - , , , , - , , , - , , - . Еще одним преимуществом, вытекающим из использования более мягкого внутреннего слоя оболочки, является его функция подушки между твердым внешним слоем и сердечником. большая вероятность растрескивания твердой оболочки во время использования, если не в результате этапа усадки. - , . Однако наличие амортизирующего слоя из более мягкого и пластичного металла снижает эту тенденцию. , . Сначала предусмотрен сердечник 10 валка, который может быть либо вновь отлитым, либо кованым сердечником, содержащим валы 11, шейки и другие приспособления, необходимые для предполагаемой установки; или сердечник 10 можно извлечь из ранее использованного валка, отлитого статически или центробежно. Если сердечник 10 извлекается из предыдущего валка, его необходимо только отшлифовать или подвергнуть механической обработке для удаления всей оставшейся твердой и хрупкой шлифовальной поверхности. сердечник 10 может быть изготовлен из любого металла, обычно используемого для внутренней или сердечниковой части ранее доступных валков, включая, помимо прочего, серый чугун и широкий спектр литых или кованых сталей. . 10, 11, ; 10 , 10 , , 10 10 , . Оболочка 15 нового валка, собранная с сердечником 10 способом, который будет описан ниже, изготавливается путем литья 820,099 внешней периферии оболочки из определенных металлов, которые могут быть использованы для внешнего рабочего слоя 12 оболочки, так что он выйдет из формы в своем окончательно твердом состоянии, так что можно будет произвести лишь минимальное удаление металла и сглаживание. Белый или кокильный чугун является примером этого типа, на котором для удаления лишнего металла можно использовать только шлифовку. 15 , 10 , 820,099 12 . Другой металл, подходящий для внешнего рабочего слоя 12, может быть подвергнут размягчающему отжигу перед механической обработкой, а после завершения всех необходимых работ на внешней периферии может быть использована упрочняющая термообработка для придания твердости, необходимой для рабочей поверхности. 12 , . Для внешнего слоя 12 оболочки могут быть преимущественно использованы и другие металлы, которые находятся в относительно мягком, пригодном для механической обработки состоянии после извлечения из формы и которые затвердевают посредством термообработки после некоторых операций механической обработки. 12 , , . Внутренний металлический слой 13 оболочки содержит металл, который достаточно пластичен и мягок, чтобы его можно было подвергать механической обработке после извлечения из формы или после любой термообработки, используемой для контроля твердости внешнего слоя. Другими словами, внутренний слой 13 содержит металл, на твердость которого не влияет термическая обработка. Из-за этой характеристики требуется механическая обработка внутренней периферии внутреннего слоя 13, например. 13 , , 13 , 13, . Растачивание внутреннего слоя 13 оболочки может быть произведено в любое время независимо от состояния твердости наружного слоя 12. 13 12. Механическая обработка отверстия необходима для обеспечения правильной посадки оболочки на сердечник 10 после завершения сборки. Отверстие, т.е. внутренний диаметр внутреннего слоя 13 биметаллической оболочки 15, обрабатывается до заданного диаметра и во всех В некоторых случаях диаметр будет немного меньше внешнего диаметра сердечника 10. Разница между диаметром сердечника 10 и диаметром канала оболочки в некоторой степени определяется природой различных используемых металлов и предполагаемым использованием готового изделия. рулон Прочность сцепления оболочки с сердечником зависит от первоначальной разницы диаметров перед сборкой и коэффициента расширения внутреннего слоя 13 биметаллической оболочки 15. Важным фактором является предполагаемое использование, поскольку рулоны для разных целей могут не требоваться. одинаковая степень сопротивления крутящему моменту. 10 , . 13 15, 10 10 13 15 . После механической обработки сердечника 10 и отверстия корпуса до обсуждаемой выше разницы в диаметрах биметаллическую оболочку 15 нагревают до заданной температуры, чтобы добиться ее расширения до диаметра отверстия, немного превышающего диаметр сердечника 10. При этом оболочка нагревается и расширенный ненагретый сердечник 10 вдавливается в отверстие оболочки, чтобы полностью занять пространство канала. После этой сборки оболочке 15 дают остыть и сжаться или сжаться, чтобы плотно прикрепить оболочку 15 к сердечнику 10. 10 , 15 10 10 15 15 10. центробежно в постоянной металлической форме или песчаной форме. В соответствии с предпочтительной процедурой корпус валка 15 отливают в цилиндрической металлической форме, поддерживаемой по существу горизонтально с возможностью вращения вокруг ее продольной оси. Перед выполнением каждой отливки предпочтительно, чтобы на ее внутренней поверхности была предусмотрена форма. с тонким огнеупорным покрытием в соответствии с практикой, подробно описанной в полном описании Патента № 15 . 594,412 Затем в форму заливают заданное количество расплавленного металла любого желаемого состава во внешнем слое 12 оболочки, и по мере вращения формы центробежная сила вызывает равномерное распределение расплавленного металла по внутренней периферии формы, так что что расплавленный металл на своей внешней периферии будет соответствовать форме формы, а на внутренней периферии будет в целом цилиндрической формой. 594,412 , 12, , , . В значительной степени в зависимости от характеристик первого разлитого металла может быть и обычно необходимо принять меры против окисления внутренней периферии металла во время его охлаждения. Это может быть достигнуто любым из нескольких доступных способов поддержания исправности. окислительная атмосфера над поверхностью расплавленного металла. Предпочтительно к внутренней периферии первого разлитого металла добавляют подходящий флюс, который служит как для очистки поверхности, так и для защиты от окисления. , - , . Альтернативно, в прядильную форму можно вдувать неокисляющий газ со скоростью, достаточной для обеспечения отсутствия окисляющих газов. , - . В то время, когда внутренняя поверхность первого разлитого металла затвердевает, но все еще имеет высокую температуру, заданное количество второго расплавленного металла любого желаемого состава во внутреннем слое 13 оболочки выливают во вращающийся форму и на внутреннюю периферию первого залитого металла. Подходящее время для заливки второго металла можно дополнительно описать как время, в которое температура на внутренней поверхности первого залитого металла упала чуть ниже точки плавления. Тогда и только тогда это второй отлитый металл. , ' , 13 , . Когда второй металл выливают на периферию первого, как описано, тепло от второго мгновенно повышает температуру периферии первого выше его точки плавления, тем самым обеспечивая плавление металлургической связи 14 между двумя металлическими слоями 12 и 13. по всей их прилегающей поверхности. Под термином «металлургическая связь» подразумевается непрерывность металла в радиальном направлении на протяжении всей отливки, при этом два связанных металла соединяются относительно тонким сплавом, образующимся в результате смешения двух металлов во время литья. , , , 14 12 13 , . Биметаллическую отливку извлекают из формы после полного затвердевания второго разлитого металла и после охлаждения подготавливают к следующему этапу изготовления валка. В некоторых случаях может оказаться желательным выполнить определенные операции механической обработки на 820099. Как будет очевидно, Судя по приведенному выше описанию, полученные валки согласно изобретению содержат цельный металлический сердечник и биметаллический элемент оболочки, насаженный на него термоусадкой. Биметаллический корпус 15 состоит из относительно пластичного металла в качестве внутреннего слоя 13 и относительно твердого металла в качестве внешнего слоя. слой 12, два слоя которого металлургически соединены путем непрерывного цельного сплавления на всех участках контакта. , 820,099 , - 15 13 12, . Конкретные металлы, выбранные для внешнего и внутреннего слоев биметаллической оболочки 15, могут варьироваться в очень широком диапазоне составов металлов, не отступая от концепции настоящего изобретения. Основным ограничивающим фактором для каждого из них является требование пластичности или твердости. Кроме того, когда металл, содержащий внешний слой 12, требует термической обработки для контроля твердости, внутренний слой 13 должен быть из металла, на пластичность которого термообработка существенно не влияет. Основным фактором при выборе металла для внутреннего слоя оболочки 13 является обрабатываемость, поскольку одной из важных функций внутреннего слоя является обеспечение возможности механической обработки отверстия до точных размеров. 15 , 12 , 13 13 , . Внутренний металлический слой 13 должен иметь достаточную прочность только для того, чтобы выдерживать кручение, возникающее во время использования валка. Обычно для внутреннего слоя 13 оболочки предпочтительно использовать металл, имеющий число твердости по Бринеллю ниже 300. В качестве примера подходящего В качестве металлов, которые использовались, помимо прочего, можно упомянуть серый чугун, сплав, известный под зарегистрированной торговой маркой - ( : 13 13 300 , , , - ( : Никель 12-30 %; Медь 5-7 %; 1 25-4 %; Мн 1-15 %; Си 1-2 %; 2 75-3 1 %), сплав, известный под зарегистрированной торговой маркой монельного металла, меди, латуни и некоторых сталей. Если внешний слой 12 оболочки должен иметь особенно высокое содержание хрома, внутренний слой 13 должен быть изготовлен из металлического состава с относительно высоким содержанием никеля, чтобы обеспечить поглощение последним хрома без охрупчивания. 12-30 %; 5-7 %; 1 25-4 %; 1-1 5 %; 1-2 %; 2 75-3 1 %), , , , 12 , 13 . Основным фактором, влияющим на выбор подходящего металла для слоя внешней оболочки 12, который является рабочей поверхностью готовых валков, является твердость. В целом можно сказать, что любой металл, способный достичь числа твердости по Бринеллю 400 или выше, является удовлетворительным. Применение В качестве примеров металлов, полезных для внешнего слоя 12 корпуса валка, можно упомянуть белый или охлажденный чугун. 12, , 400 12 . железо 250 (27 % 2 50 % ), высокоуглеродистая сталь, марганцевая сталь Гадфилда и некоторые металлы, известные под зарегистрированной торговой маркой ( , высокий процент , и ). 250 ( 27 % 2 50 % ), , ( , % , ). Прилагаемые чертежи иллюстрируют конкретный пример изобретения применительно к приготовлению хлопьев из зерновых хлопьев. . На рисунках 1 и 4 показан сердечник с основной корпусной частью 10 и шейками или валами 11, составляющими одно целое с ним. Конкретно использованный сердечник представлял собой валик для хлопьев из зерновых, наружный диаметр которого был слишком мал для дальнейшего использования. Весь сердечник, включая шейки, был изготовлен из серого металла. железо, хотя, как упоминалось ранее, сердечник может быть из любого металла, традиционно используемого для этой части валков, доступных до сих пор. Длина сердечника, исключая цапфу, составляла 24 дюйма. Периферия сердечника была тщательно обработана до диаметра 17 319 дюймов. 1 4 , 10 11 , , , , , 24 17 319 . Корпус, показанный на фигурах 2 и 5, был отлит центробежным способом в постоянной металлической форме, имеющей внутренний диаметр 21,25 дюймов. После покрытия формы, как описано в патенте № 594412, загружали расплавленную инструментальную сталь (0,44% ; 4,44%). ; 175 % ; 0,28 % ) добавляли для образования под действием центробежной силы цилиндрического однородного слоя 12 толщиной около 15 дюймов, наружная часть которого соответствовала форме. В течение всего процесса в форме в форме поддерживалась неокисляющая атмосфера. охлаждение расплавленной шихты примерно до 23000 , после чего добавляли загрузку расплавленного металла - для образования однородного цилиндрического слоя 13 толщиной около 0,5 дюйма. Два металлических слоя были металлургически соединены вместе по всем их смежным поверхностям 14 для получения отливка показана на рисунках 2 и 5. 2 5 21 25 594,412, ( 0 44 % ; 4 44 % ; 1 75 % ; 0.28 % ) , , 12 1 5 , 23000 , - 13 0.5 14 2 5. Внешний диаметр литой оболочки составлял около 20 875 дюймов, а внутренний — около 16 875 дюймов. 20 875 , 16 875 . Затем оболочка подвергалась смягчающему отжигу (16 500 в течение четырех часов, затем охлаждалась в печи до 11 000 при 500 в час), после чего внешний слой 12 имел твердость по Бринелю около 179 и относительно легко обрабатывался для получения гладкой, идеальной поверхности. закругленная периферия. ( 16500 11000 500 ) 12 179 , . Затем оболочку подвергли закалочной термообработке (1850° в течение трех часов, охлаждение на воздухе), в результате чего твердость по Бринеллю внешнего слоя 12 увеличилась примерно до 564. На твердость внутреннего слоя нирезиста не повлияла ни смягчающий отжиг или закалочная термообработка. ( 1850 ' , ) 12 564 - . После охлаждения отливки оболочки до нормальной температуры внутренний слой был обработан до внутреннего диаметра 17 310 дюймов, что на 0,009 дюйма меньше внешнего диаметра сердечника. 17 310 , 0.009 . Затем оболочку нагревали примерно до 5000 . 5000 . расширяться и скользить по сердечнику, как при обычной термоусадочной посадке. После того, как собранному рулону дали остыть до нормальной температуры, оболочка плотно прикрепилась к сердечнику. , - , . Рулон поместили вертикально в пресс и подвергли воздействию перепада давления между ядром и оболочкой более пяти тонн, при этом никакого движения не наблюдалось. .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 13:44:58
: GB820099A-">
: :

820100-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB820100A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРИЛОЖЕННЫЕ ЧЕРТЕЖИ 820, 100 Дата подачи заявки и подачи Полная спецификация: 820, 100 : 26 сентября 1957 года. 26, 1957. № 30250/57. 30250/57. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 27 сентября 1956 года. 27, 1956. Полная спецификация опубликована 16 сентября 1959 г. 16, 1959. Индекс при приемке: Классы 60, Д( 1 Д 5 А 2: 2 А 10); и 135, ВЭ 1 С 2. : 60, ( 1 5 2: 2 10); 135, 1 2. Международная классификация: 24 6 . : 24 6 . Способ снятия фаски с края цилиндрического элемента. . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Мы , расположенная по адресу: 401 , , , , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы патент может быть выдан нам, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , 401 , , , , , , , , , : Настоящее изобретение относится к способу снятия фаски с кромки цилиндрического элемента, в частности с кромок цилиндрических выступов золотника клапана. , . В прошлом были разработаны различные методы улучшения стабильности клапана и предотвращения вибрации и колебаний золотниковых клапанов. В некоторых случаях на некоторых площадках золотника были надрезы, а в других на площадках были скошены или деформированы для достижения желаемого результата. Эффект дозирования Часто метод достижения желаемого эффекта дозирования является дорогостоящим. Поэтому целью настоящего изобретения является создание способа снятия фаски с золотника клапана простым, экономящим время и недорогим способом. , - , - . Согласно одному аспекту изобретения предложен способ снятия фаски с кромки цилиндрического элемента, такого как площадка золотника клапана, включающий эт