патенты / 21148

816608-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816608A
[]
2 \,-7 о 2 \,-7 ПАТЕНТ \/ - СПЕЦИАЛЬНЫЙ ПАТЕНТ 816,608 Дата подачи заявки и подачи Заполнено: \/ - 816,608 : Уточнение: 29 марта 1956 г. № 9909/.56 : 29, 1956 9909/56 Заявка 1 ' сделана в Швейцарии 2 апреля 1955 г. Полная спецификация опубликована: 15 июля 1955 г. 1959 1 ' 2, 1955 : 15, 1959 Индекс при приемке: - Классы 69 (2), Р( 3 А:6 :6 Н:7 С:10 А); и 83(3), К 3 (Н 4::), К 7 В(3 Х:7:15 С:15 Х). :- 69 ( 2), ( 3 :6 :6 :7 :10 ); 83 ( 3), 3 ( 4::), 7 ( 3 :7:15 :15 ). Международная классификация:- 23 03 . :- 23 03 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшения в автоматических профильно-фрезерных станках или в отношении них Мы, , Роршахерберг, Швейцария, являющаяся швейцарской организацией, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и о методе, с помощью которого оно должно быть выполнено и конкретно описано в следующем утверждении: , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к профильно-фрезерным станкам с автоматическим управлением и, более конкретно, к средствам в таких станках, которые позволяют избежать ошибок отклонения трассера. - . При обычном автоматическом копировании штампов и пресс-форм диаметр трассера делается больше, чем диаметр фрезы, на величину бокового отклонения трассировщика. На участках шаблона, которые проходят параллельно направлению подачи, отклонение трассера меньше, чем предусмотрено разницей в диаметре. Различия в отклонении трассера приводят к несоответствию размеров шаблона и заготовки. , . Одной из задач настоящего изобретения является создание средств для автоматически управляемых профильных фрезерных станков, которые позволят избежать ошибки отклонения трассера. . В профильно-фрезерном станке настоящее изобретение обеспечивает средства для компенсации погрешностей отклонения копирующего устройства, в котором копирующее устройство и фреза расположены на двух отдельных полозьях, а именно, режущем и копирующем суппорте, которые соединены друг с другом через промежуточное звено. элементы, предусмотренные в элементах для придания копирующему ползуну движения вперед относительно режущего ползуна. , , , , . Чтобы изобретение можно было лучше понять и реализовать на практике, ниже описаны два его варианта осуществления. , . в качестве примера со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: на фиг. 1 показано расположение двух ползунов на рычаге рамы фрезерного станка; Фиг.2 представляет собой вид сверху соединения между двумя направляющими; Фиг.3 - разрез по линии - на 50 фиг.2; фиг.4 - разрез по линии - на фиг.2; На фиг.5 схематически показаны средства гидравлического управления двумя направляющими; и 55. На рис. 6 показана модификация соединения между слайдами. , : 1 3 6 ; 2 - ; 3 - 50 2; 4 - 2; 5 ; 55Fig 6 . Обратимся к чертежам: Режущий ползун 2 и калибрующий ползун 3 расположены с возможностью перемещения на держателе 1 6 , установленном на фрезерном станке, на фиг. 2 показано соединение между двумя ползунами. и 4) поддерживается с возможностью вращения в проушинах 2а, на которых установлен вилочный элемент 5 6. : 2 3 1 6 , 2 2 4 ( 3 4) 2 , 5 6. концы 5a и 5b вилочного элемента упираются в концы 6a и 6b поршня 6 с гидравлическим управлением, который направляется в цилиндре 7, расположенном в отверстии режущего ползуна 2. При перемещении поршня 70, . 5 5 6 6 6 - 7 2 70,. 6 шарнир 4 вращается вокруг своей оси А с помощью вилочного элемента 5. В головке шарнира 4 расположена боковая канавка 8, а в срединном положении поршня 6 канавка проходит под прямым углом к траектории 75ползуна фрезы. Следящий ролик 9 входит в зацепление с боковой канавкой 8 и опирается на штифт а ползуна 10, который поддерживается в пазе 12 в рычаге 3а калибрующего ползуна 3 и может перемещаться вручную в положении 80. 6 4 - 5 4 8 6 75cutter 9 8 10 12 3 3 80. паз 12 с помощью регулировочного винта 13. Если ползунок 10 отрегулирован так, что ось ведомого ролика расположена над осью шарнира 4, происходит относительное смещение. 12 13 10 4, . Соединение резцовой полозья 2 и калибрующего 85ползуна 3 равно нулю, т.е. соединение жесткое, что необходимо для соосности заготовки и шаблона. Ползун резца 2 (рис. 1 и 5) совершает возвратно-поступательное движение штоком поршня 20. поршень 21, 9 — кольцо 4 а, скользит в цилиндре 22. Для гидравлического управления предусмотрено реверсивное устройство, состоящее из клапанной втулки 25 и золотника 26. От устройства управления подсоединены трубопроводы 29 и 30 к цилиндр 22. 2 85slide 3 , , 2 ( 1 5) 20 21 9 ó > 4 22 , 25 26 29 30 22. Клапанная втулка 25 соединена с трубопроводами 27 и 28, трубопроводом 27, подающим рабочую жидкость, и трубопроводом 28, образующим возвратный трубопровод для жидкости. Цилиндр 7 снабжен питающими трубопроводами 32 и 33, которые ответвляются от трубопроводов 29 и 30. соответственно. Торцы золотника 26, расположенного во втулке клапана 25, упираются в упоры 34 и 35 и вызывают разворот поршня 21. 25 27 28, 27 28 7 32 33 - 29 30, 26 25 34 35 21. Работа устройства, описанного выше, заключается в следующем: когда жидкость под давлением подается через трубопровод 27 в цилиндр -25, как показано, поршень 21 смещается в направлении стрелки а, и режущий ползун 2 соответственно перемещается. в направлении стрелки до тех пор, пока конец 26а золотникового клапана 26 не упрется в упор 35. В этот момент подача рабочей жидкости изменится на обратную, и жидкость потечет через трубопровод 29 в цилиндр 22 так, что поршень 21 будет перемещаться противоположно направлению стрелки а, при этом одновременно изменится и направление движения режущего суппорта 2. : 27 -25 , 21 , 2 26 26 35 , 29 22 21 , , 2 . Как только давление достигнет трубопровода 29 над трубопроводом 32, оно также будет воздействовать на поршень 6, так что последний сместится в другое конечное положение и вызовет соответствующее перемещение вилочного элемента 5, соответствующее расстоянию . между осями А и В, т.е. между шарниром 4 и валком 9, ползунок 3 сместится относительно ползуна 2 на величину , так что трассер 35 будет предшествовать фрезе 36 на расстояние и тем самым компенсирует разницу отклонения трассера. С помощью винта 13 расстояние можно регулировать по желанию и, следовательно, будет введена величина опережения , которая будет соответствовать условиям работы. С этой целью, ползун 10 может быть снабжен нониусной шкалой, а направляющая ползуна - соответствующей измерительной шкалой. Данные регулировки, полученные на практике, можно отметить на диаграмме, чтобы при выполнении аналогичных работ можно было определить необходимую величину опережения по этой диаграмме. . 29 32 6, 5 , 4 9, 3 2 , 35 36 13, , , , 10 . На фиг.6 показана модификация соединения между ползунами 2 и 3. Цилиндр 40 соединен с ползуном 2, а управляющий поршень 42 расположен в цилиндре с возможностью перемещения. Концы 43а вилочного элемента 43 входят в зацепление с концом 42а управляющий поршень 42, вилочный элемент которого соединен с рычагом 3а направляющего ползуна 3. 6 2 3 40 2 42 43 43 42 42 3 3. Поршень 42 снабжен конической выемкой 42b, в которой конический штифт 45 регулируется с помощью микрометрического винта 46. Если штифт полностью входит в выемку 42b, соединение между ползунами 2 и 3 будет жестким. При вращении штифта из выемки 42b будет создан люфт , 70, который соответствует поступательному перемещению копирующего ползуна относительно режущего ползуна. 42 42 45 - 46 42 2 3 42 , , 70 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:20:28
: GB816608A-">
: :

816609-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816609A
[]
 т р> н ул  > ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Изобретатели: ЛЬЮИС РИВ и ФРЕДЕРИК УОЛТЕР ТРУПП. : - . Дата подачи Полной спецификации: 25 апреля 1957 г. : 25, 1957. Дата заявки: 3 гей 1, 1956 г. № 13400/56. : 3 1, 1956 13400 /56. Полная спецификация опубликована: 15 июля 1959 г. : 15, 1959. 816,609 Индекс при приемке:-Класс 1( 3), А 1 Д( 10:30), Ал Г( 13 Д 10: 13 Д 30: 20 Д 10: 37 Д 10: 37 Д 30), ( 13 А: 20 :34:37:47 А). 816,609 :- 1 ( 3), 1 ( 10: 30), ( 13 10: 13 30: 20 10: 37 10: 37 30), ( 13 : 20: 34: 37: 47 ). Международная классификация:-С Ольг. :- . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Улучшения, касающиеся извлечения ванадия из шлака. . СПЕЦИФИКАЦИЯ ОШИБКИ № 816,609 816,609 СПЕЦИФИКАЦИЯ № 816,809, стр. 3, 11, стр. 86, после слова «кислота» добавить «шлак». 816,809 3, 11 86, "" "". 1
ПАТЕНТНОЕ БЮРО, 11 августа 1959 г. 12388/1 (12)/819 150 8/59 . Температуры дистилляции крайне нежелательны. , 11th , 1959 12388/1 ( 12)/819 150 8/59 . Согласно изобретению шлак обрабатывают водным раствором соляной кислоты для растворения ванадия в виде хлорида ванадия; полученный раствор хлорида выпариваем досуха; а затем отгоняем ванадий в виде хлорида из высушенного остатка в присутствии газообразного хлористого водорода при температуре не выше 400°С и предпочтительно в диапазоне от 150 до 300°С. Такое снижение температуры на стадии удаления хлорида ванадия в газообразная форма весьма выгодна. ; ; 400 150 300 . Помимо прямой экономии тепла, вытекающей из снижения температуры, необходимой для стадии дистилляции, существует также то преимущество, что можно использовать более дешевые конструкционные материалы. Таким образом, при наличии хлористого водорода можно использовать обычную мягкую сталь. до температуры, горячее, однородное, , 1 лого, твердое вещество Опять же, раствор можно выпарить, предпочтительно путем погружного сжигания, до стадии кристаллизации, т. е. до стадии, на которой отделяются кристаллы смешанных хлоридов, причем влажные кристаллы впоследствии высушиваются с образованием высушенных остаток. , , 1 , , , , , . Во время сушки хлориды могут частично гидролизоваться до оксидов или оксихлоридов, причем степень зависит от температуры сушки и количества пара в нагревающих газах, если они используются. , . Любой хлорид титана или алюминия в растворе очень легко гидролизуется до диоксида титана или оксида алюминия соответственно. . Полная сушка в нагретых печах или на поверхности горячих псевдоожиженных твердых веществ не может быть осуществлена при температуре намного ниже 200°С и приводит к большей степени гидролиза, чем температуры, используемые при кристаллизации и последующей сушке. В частности, \ 1 ^ '_ 7-', ' _a ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 200 , , \ 1 ^ '_ 7-', ' _a Изобретатели: ЛЬЮИС РИВ и ФРЕДЕРИК ВАЛЬТЕР ТЕРАПП. :- . 816,609 Дата подачи Полной спецификации: 25 апреля 1957 г. 816,609 : 25, 1957. Дата подачи заявки: 1 мая 1956 г. № 13400/56. : 1, 1956 13400/ 56. Полная спецификация опубликована: 15 июля 1959 г. : 15, 1959. Индекс при приемке: -Класс 1 (3), ( 10:30), ( 13 10: 13 30: 20 10: 37 10: 37 30), 1 ( 13 : 20 : 34:37 – 47 А). :- 1 ( 3), ( 10: 30), ( 13 10: 13 30: 20 10: 37 10: 37 30), 1 ( 13 : 20: 34:37 - 47 ). Международная классификация:- 01 Ог. :- 01 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. . Усовершенствования, касающиеся извлечения ванадия из шлака. . Мы, , британская компания, расположенная по адресу 17 , 10, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся о выдаче нам патента, а также о методе его реализации: быть конкретно описано в следующем утверждении: , , , 17 , 10, , , , :- В нашей британской спецификации № 737889 мы описали процесс восстановления ванадия из ванадийсодержащих шлаков, полученных при производстве железа или стали, причем этот процесс включает хлорирование шлаков хлористым водородом (газообразным 1) при температуре от 650 до 850 для образования и дистилляции летучих хлоридов с последующим отделением части или всего хлорида ванадия от хлорида железа. 737,889 - , ( 1) 650 850 , . В настоящее время использование столь высоких температур хлорирования и дистилляции крайне нежелательно. . Согласно изобретению шлак обрабатывают водным раствором соляной кислоты для растворения ванадия в виде хлорида ванадия; полученный раствор хлорида выпариваем досуха; а затем отгоняем ванадий в виде хлорида из высушенного остатка в присутствии газообразного хлористого водорода при температуре не выше 400°С и предпочтительно в диапазоне от 150 до 300°С. Такое снижение температуры на стадии удаления хлорида ванадия в газообразная форма весьма выгодна. ; ; 400 150 300 . Помимо прямой экономии тепла, вытекающей из снижения температуры, необходимой для стадии дистилляции, существует также то преимущество, что можно использовать более дешевые конструкционные материалы. Таким образом, в присутствии хлористого водорода можно использовать обычный мягкий газ. стали до температуры около 400 , но выше этой температуры коррозия хлористым водородом быстро возрастает, и для изготовления реакционных сосудов, трубных соединений и других частей оборудования, находящихся в непосредственном контакте, приходится использовать дорогие нержавеющие и жаропрочные стали. с хлористым водородом. - , , 400 - , . Первоначально образующийся раствор представляет собой суспензию кремнезема и других нерастворимых частиц в смешанном хлоридном растворе, состоящем в основном из хлоридов железа, марганца и ванадия вместе с некоторым количеством хлорида кальция и, возможно, хлоридов магния и алюминия. Таким образом, раствор можно сначала сконцентрировать путем испарения части содержащейся воды, например, в испарителе с паровым нагревом, а затем высушить путем распыления в горячие дымовые газы или слой горячих псевдоожиженных твердых веществ. раствор можно выпарить, предпочтительно путем сжигания в погруженном состоянии, до стадии кристаллизации, т.е. до стадии, на которой отделяются кристаллы смешанных хлоридов, причем влажные кристаллы впоследствии сушат с образованием высушенного остатка. ' , , , - , - , , , , , . Во время сушки хлориды могут частично гидролизоваться до оксидов или оксихлоридов, причем степень зависит от температуры сушки и количества пара в нагревающих газах, если они используются. , . Любой хлорид титана или алюминия в растворе очень легко гидролизуется до диоксида титана или оксида алюминия соответственно. . Полная сушка в нагретых печах или на поверхности горячих псевдоожиженных твердых веществ не может быть осуществлена при температуре намного ниже 200°С и приводит к более высокой степени гидролиза, чем температуры, используемые во время кристаллизации и последующей сушки. В частности, можно проводить кристаллизацию. при относительно низких температурах (около 100°С). - 200 , - , ( 100 ). Поэтому кристаллизация предпочтительна, но проще всего, когда раствор хлорида содержит относительно мало хлорида железа и хлорида кальция, поскольку эти хлориды не кристаллизуются так же, как хлорид железа, поэтому по этой причине первоначально образующийся кислый раствор предпочтительно содержит как можно меньше железа. хлорид или хлорид кальция, если это возможно. , , , . Степень гидролиза, особенно хлоридов железа, при желании можно ограничить, проводя сушку в присутствии достаточного количества газообразного хлористого водорода, как описано в нашей спецификации № 734,081. , -, 734,081. Когда происходит какой-либо гидролиз, отходящие газы со стадии сушки будут содержать некоторое количество газообразного хлористого водорода, количество которого зависит от степени гидролиза. Этот хлористый водород может быть извлечен из отходящих газов путем пропускания через горячую водную суспензию шлака или другого железосодержащего соединения. или промывая водой. , , . Железо будет присутствовать в высушенном остатке, из которого перегоняют хлорид ванадия. Поскольку оно находится в форме трехвалентного железа, оно также будет перегоняться в виде хлорида железа. . Хлорид железа не будет перегоняться при температурах, удобных для стадии дистилляции, и поэтому останется в высушенном остатке. , . Поскольку целью является извлечение ванадия, желательно, чтобы с хлоридом ванадия перегонялось как можно меньше хлорида железа, и поэтому также по этой причине удобно иметь большую часть железа в двухвалентной форме. Большим преимуществом является то, что в в большинстве сталеплавильных шлаков основная часть железа находится в двухвалентной форме. Этому состоянию способствует также наличие частиц железа, которые часто присутствуют в шлаке и которые при обработке водным раствором соляной кислоты восстанавливают трехвалентное железо до двухвалентного. с той же целью к шлаку можно с успехом добавлять железный лом или дробь. , - , , . При осуществлении изобретения шлак и горячую соляную кислоту, содержащую около 30% 11 , можно подавать во вращающуюся печь, имеющую резиновую футеровку, в свою очередь облицованную кирпичом. В печи поддерживают температуру около 95°С, а скорость подачи и выгрузки таковы, что весь растворимый материал перейдет в раствор во время его пребывания в печи. , 30 % 11, 95 , . Время, необходимое для полного растворения, несколько варьируется в зависимости от типа шлака, но обычно оно составляет менее 2 часов. , 2 . Полученный раствор смеси хлоридов содержит нерастворимые частицы во взвешенном состоянии. . Его можно с успехом фильтровать для удаления нерастворимых частиц, состоящих по существу из диоксида кремния. , . Далее фильтрат сушат. Если сушка включает в себя концентрирование до стадии кристаллизации путем погружного сжигания, смесь кристаллов и маточного раствора удаляют из выпарного аппарата, а кристаллы фильтруют от горячего маточного раствора 70, который возвращают на кристаллизацию. бак. , , , 70 . Влажные кристаллы сушат, например, в ротационной сушилке с паровым нагревом, с образованием высушенного остатка. Через сушилку должно проходить достаточное количество воздуха для удаления выделившейся влаги. , , 75 . Высушенный остаток затем обрабатывают для отгонки хлорида ванадия, при этом дистилляцию предпочтительно осуществляют путем пропускания газообразного хлористого водорода через псевдоожиженный слой из 80 частиц высушенного остатка, который при необходимости измельчают до соответствующего размера. Хлорид ванадия вместе со всем или частью хлорида железа в высушенном остатке, перегоняют и уносят 85 хлористого водорода. , 80 , , , 85 . Хлороводород предпочтительно можно предварительно нагреть, чтобы обеспечить часть тепла для перегонки. . Хлорид ванадия можно отмыть от газов и отделить от железа в дистилляте любым из способов, описанных в нашей британской спецификации № 737889. 90 737,889. Практически весь хлор в соляной кислоте, использованной для получения исходного раствора 95, может быть восстановлен. Большая часть его будет сохранена в остатке от перегонки; этот остаток состоит в основном из хлоридов железа и марганца вместе с некоторым количеством хлорида кальция и может быть гидролизован в псевдоожиженном слое паром с образованием оксидов железа и марганца. Железо и марганец можно отделить друг от друга, если гидролиз осуществляют в две стадии, на первой из которых температура 105 составляет от 350 до 400 С и гидролизуются только хлориды железа, а на второй - температура от 500 до 550,0 С и хлориды марганца и кальция. Гидролизуются Между двумя стадиями 110 растворимые хлориды марганца и кальция выщелачиваются из твердого оксида железа водой, а полученный раствор высушивается, чтобы быть пригодным для обработки на второй стадии 115. Гидролиз хлорида кальция в больших количествах. происходит медленно, хотя его можно ускорить добавлением кремнеземистого материала. Поскольку извлечение хлора в виде соляной кислоты важно с экономической точки зрения, 120 будет видно, что изобретение особенно применимо к кислым шлакам, которые обычно содержат от 20 до 40 % кремнезем и менее % , хотя более основные шлаки, содержащие от 30 до 50% , могут быть обработаны 125 в соответствии с изобретением. Однако кремнезем в этих основных шлаках имеет тенденцию становиться желеобразным, когда шлаки обрабатываются кислотой, и, следовательно, труднее отделить Кроме того, часто присутствует фосфор, 130 816,609 который раствор хлоридов сначала концентрируют путем выпаривания части содержания воды, а затем сушат путем распыления в горячие дымовые газы или слой горячих 50 псевдоожиженных твердых веществ. 95 ; , , 100 , 105 350 400 , 500 550,0 110 115 , , , 120 , 20 40 % % , 30 50 % 125 , , , , 130 816,609 , 50 .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:20:30
: GB816609A-">
: :

816610-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816610A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования процесса производства сульфатированного алкилалкилированного ароматического углеводорода или относящиеся к нему* Мы, , корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Понка-Сити, штат Оклахома, Соединенные Штаты. Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение относится к улучшенному процесс сульфирования смесей алкариловых углеводородов, состоящих из моно- и диалкариловых углеводородов. * , , , , , , , , , , : - - . Более конкретно, данное изобретение относится к способу сульфирования таких алкариловых углеводородов олеумом, в результате которого получают сульфоновые кислоты, практически не содержащие диоксида серы и серной кислоты. . Настоящее изобретение предлагает способ производства сульфированных моноалкариловых и диалкариловых углеводородов, по существу не содержащих диоксида серы и серной кислоты, который включает: (а) сульфирование смеси алкариловых углеводородов, состоящей из 25-901 мас.% моноалкариловых углеводородов и 75 до 10 мас.% дикарильных углеводородов с олеумом, причем мас. части () олеума на мас. часть указанной смеси используемых углеводородов выражаются уравнением =(12,6y..o5)j0.o5, где =вес процентов моноалкариловых углеводородов в указанной углеводородной смеси. : () 25 90l% 75 10% () =(12.6y..o5)j0.o5 = . () гашение реакционной смеси с помощью от 0,5 до 2,0 весовых частей несульфированного масла, т.е. легкого нефтяного масла, как определено ниже, на весовую часть указанной смеси алкариловых углеводородов и от 0,05 до 0,2 весовых частей воды на часть от массы олеума, используемого в (а), (в), позволяя погашенной реакционной смеси разделиться на две жидкие фазы, причем верхняя фаза включает несульфонируемое масло, растворенное в нем сульфированные моноалкарильные и диалкариловые углеводороды, и нижняя фаза, состоящая из отбор воды и отработанной кислоты, () разделение двух фаз, () разбавление извлеченной верхней фазы летучим ароматическим углеводородом, кипящим примерно до 1400° (таким как бензол, толуол или ксилол) и ниже температуры разложения сульфоновую кислоту, в которой масса ароматического углеводородного разбавителя в 1,25-10 раз превышает массу смеси моноалкарильных и диалкарильных углеводородов. () 0.5 2.0 , .. , 0.05 0.2 (), () , - - , () , () 1400 . ( , ) 1.25 10 . () обеспечение разделения разбавленных сульфированных углеводородов на две жидкие фазы, причем верхняя фаза включает указанный ароматический углеводородный разбавитель, растворивший в нем указанные сульфированные моноалкарильные и диалкариловые углеводороды и несульфонируемое масло, и нижнюю фазу, содержащую отработанную кислоту и шлам, () ) разделение двух фаз и затем () удаление летучего ароматического углеводорода, содержащегося в указанной верхней фазе, с целью извлечения из нее сульфированных моно- и дикариловых углеводородов, растворенных в указанном несульфонируемом масле. () , , () , () - . При производстве алкариловых углеводородов для использования в качестве промежуточных продуктов при производстве поверхностно-активных соединений путем алкилирования ароматических углеводородов алкилирующим агентом обычно помимо желаемого моноалкарилового углеводорода образуется еще или меньше углеводородной фракции, кипящей выше температуры кипения. диапазон кипения желаемых компонентов. - . Эта высококипящая углеводородная фракция содержит смесь углеводородов, большинство из которых представляют собой моно- и диалкариловые углеводороды. - - - . Например, при алкилировании бензола близкокипящей фракцией додецена полученный сырой продукт состоит из (а) непрореагировавшего бензола, (б) продуктов низшего диспропорционирования, содержащих неароматические соединения (нафтены и насыщенные соединения с открытой цепью) и C2 C0-алкилбензол, () додецилбензол и () практически перегоняемый остаток (интервал кипения по около 600-7700°), обычно называемый «полидодецилбензолом». «Хотя этот термин является несколько неточным, он будет использоваться в описании и прилагаемой формуле изобретения. Фактически этот полидодецилбензол состоит преимущественно из высокомолекулярных алкилбензолов с разветвленной цепью, причем основными компонентами являются диалкилированные бензолы, где алкильная цепь может варьироваться от C8-C15 (как пара-, так и мета-изомеры) или выше, а также моно-,sC24-бензолы; Увеличение от заряженного додецена C1 до C18 произошло в результате реакций диспропорционирования, происходящих в процессе алкилирования. Было отмечено, что количество образующихся полидодецилбензольных остатков и относительные пропорции его указанных компонентов несколько изменяются в зависимости от соотношения бензола и додецена, используемых при алкилировании; аналогично молекулярная масса может варьироваться между примерно 325 и 450. , - () , () - ( ) C2 C0 , () , () (.... 600-7700F.), " . " , . , - C8-C15 ( ) -,sC24-; C1, C18 . , , ; 325 450. Эти конституционные изменения обычно наблюдались для соотношений бензол:, полимерный олефин от примерно 4:1 до примерно 10:1. Ожидается, что природа полидодецилбензольных остатков не будет существенно отличаться от указанной выше при использовании C3-полимеров в диапазоне примерно от C8 до G18 олефинов при алкилировании бензолом. - : , 4: 1 10: 1. C3- C8 G18 . Сульфонаты, полученные из высококипящих смесей, описанных выше, полезны для ряда целей, включая смазочные моющие средства и ингибиторы коррозии. Однако при сульфировании углеводородов, содержащих как моно-, так и диалкарильные углеводороды, реакция характеризуется побочными реакциями, такими как отщепление алкильного радикала от ароматического ядра и окисление углеводорода с образованием диоксида серы. - Поскольку диалкариловые углеводороды довольно трудно сульфировать, в процессе требуются большие количества сульфирующего агента, что приводит к высокой концентрации серной кислоты в конечном продукте. . , - , - , . - - , . Поэтому основной целью настоящего изобретения является создание способа сульфатирования смесей алкариловых углеводородов, который позволит устранить недостатки способов предшествующего уровня техники. Еще одной целью нашего изобретения является создание способа сульфирования смесей углеводородов, содержащих моно- и диалкариловые углеводороды, при котором сульфированный продукт может быть получен с высокими выходами и практически не содержать неорганических примесей. Эти и другие объекты будут понятны из следующего описания. , , - . - - . . Для достижения вышеизложенных и связанных с ними целей настоящее изобретение затем включает признаки, полностью описанные ниже и особенно указанные в формуле изобретения, при этом следующее описание подробно излагает некоторые иллюстративные варианты осуществления изобретения, однако они являются показательными лишь для некоторых различных способов применения принципов изобретения. , , , , . Прежде чем перейти к конкретным примерам, иллюстрирующим наше изобретение, возможно, было бы полезно указать в общих чертах природу и количества различных материалов, необходимых в этом процессе. . Подходящие алкариловые углеводороды могут состоять из различных смесей моно- и диалкариловых углеводородов в пределах концентраций, указанных выше. Способ данного изобретения особенно применим к продуктам, полученным алкилированием ароматического углеводорода полиолефином с низкой молекулярной массой в присутствии катализатора алкилирования, такого как хлорид алюминия, серная кислота и другие катализаторы Фриделя-Крафтса. - - . , - . Что касается количества () по массе олеума, используемого на стадии сульфирования, на массовую часть используемых алкариловых углеводородов, то оно выражается уравнением = (12,6y~53)sot0,05, где равен массе на единицу процентов моноалкарильных углеводородов в углеводородной смеси. Стадию сульфирования проводят в условиях сульфирования по температуре и времени, факторы которых хорошо известны специалистам в данной области и не будут обсуждаться далее. () , =(12.6y~ 53) sot0.05 . . После завершения добавления олеума реакции сульфирования позволяют продолжаться в течение одного часа, после чего добавляют объем подходящего легкого нефтяного масла, который может варьироваться от примерно 0,5 до 2 частей по массе масла на часть по массе алкарила. добавляются углеводороды. Мы предпочитаем использовать от около 0,9 до 1,1 весовых частей масла на весовую часть алкариловых углеводородов. Подходящими маслами являются легкие нефтяные масла, которые были очищены либо растворителем, либо химическим процессом, таким как обработка концентрированной серной кислотой, для удаления ненасыщенных и ароматических компонентов из масла, чтобы сделать его несульфонатным. Маслом, которое мы обнаружили особенно полезным в способе по нашему изобретению, является продукт, известный как белое минеральное масло или просто белое масло, которое представляет собой масло без запаха, вкуса и цвета, которое может представлять собой сжиженный вазелин или дистиллированное и рафинированное минеральное масло. , , 0.5 2 . 0.9 1.1 . . , , . При очистке нефти его, как правило, подвергают селективной очистке или химической очистке с использованием сильной серной кислоты и щелочи. Другим подходящим маслом является продукт, известный как светлое масло, которое представляет собой фракцию смазочного масла из дистиллята нефти, экстрагированную фурфуралом и депарафинированную. Вместо использования фурфурола в качестве конкретного селективного растворителя можно использовать другие растворители, которые достигают той же цели; а именно, для удаления ароматических и ненасыщенных углеводородов из нефтяной фракции. , , . , . , ; , . Эти масла добавляются лишь в качестве разбавителей, поэтому их фактическая вязкость не имеет большого значения. Подходящие и предпочтительные вязкости этих масел варьируются от 80 до 170 и от 100 до 125 при температуре 1000F. соответственно. Что касается количества воды, добавляемой на этапе гашения, то оно должно быть достаточным, чтобы концентрация кислоты в слое отработанной кислоты изменялась от 65 до 78% в пересчете на серную кислоту. Другими словами, подходящие и предпочтительные количества воды варьируются от 0,05 до 0,2 и от 0,09 до 0,125 весовых частей соответственно на весовую часть олеума, используемого на стадии сульфирования. , . 80 170 100 125 1000F. . , 65 78% . , 0.05 0.2 0.09 0.125 . Подходящими летучими ароматическими углеводородными разбавителями являются те, которые имеют температуру кипения примерно до 1400°С и ниже температуры разложения серной кислоты. В эту классификацию входят летучие ароматические углеводороды бензол, толуол- и ксилол. 1400C . , - . Ароматические углеводороды служат двум целям: они способствуют дальнейшему удалению неорганических кислотных материалов и удалению нежелательных кислотных материалов в виде осадка, который оседает из раствора ароматической разбавленной сульфоновой кислоты в белом масле. Что касается количества используемого летучего ароматического углеводородного разбавителя, оно может варьироваться от 1,25 до 10-кратного веса смеси алкарилов. и дикарильные углеводороды. В зависимости от количества раствора сульфоновой кислоты в белом масле объем используемого ароматического углеводорода может варьироваться примерно в 1-3 раза от объема раствора сульфоновой кислоты в белом масле. , - . , 1.25 10 . . - , 1 3 - . Сульфонаты, полученные нашим способом, особенно желательны в качестве присадок к маслам, поскольку они, в том числе, имеют катион щелочноземельных металлов. металлические, совместимы с маслом. , . , . Ниже приведены примеры получения алкариловых углеводородов. В реакционный сосуд загружали 445 весовых частей бензола, 0,1 весовых частей воды и 8 весовых частей безводного хлорида алюминия технической чистоты. в эту смесь затем добавляли в течение 30 минут 252 весовые части тетрамера пропилена. и с интервалом в 15 минут 4 части по массе хлорида алюминия. Во время добавления температура поднималась от 260°С. до 55--60С. : 445 , 0.1 , 8 . 30 ,252 . 15 4 . , 260C. 55--60sC. Смесь перемешивали в течение 15 минут и затем обрабатывали 100 весовыми частями 5%-ного гидроксида натрия. Неочищенную органическую часть отделяли и фракционировали через колонну, имеющую девять теоретических тарелок. Получили 335 мас.ч. бензола, 44 мас.ч. фракции, кипящей 60--1210С/20 мм, 211 мас.ч. додецилбензола, кипящей 121-2160С/20 мм. и 71 мас.ч. кубового остатка (полидодецилбензола), имеющего следующие характеристики: .... D158 Точка кипения Энглера ... 6470Ф. 15 100 5,% . . 335 , 44 60--1210C./ 20 ., 211 121-2160C./20 . 71 () : .... D158 ... 6470F. 6820Ф. 6820F. 50% 715 Ф. 50% 715 . 90% 7600Ф. 90% 7600F. 95 % 775 Ф. 95 % 775 . Ф.3. П. 7790Ф. .3. . 7790F. Удельный вес 740F. 0,8649 Кажущаяся молекулярная масса 365 Бромное число 0,50 Анилиновая точка 1560F. 740F. 0.8649 365 0.50 1560F. Показатель преломления 740F. 1,4900 Температура вспышки (...) ) 3810Ф. 740F. 1.4900 (... ) 3810F. Вязкость, С.С.У. 2000Ф. 57 процентов ароматических соединений (по массе) 99 процентов моноалкилароматических соединений (по массе) 31. Описанную выше процедуру повторяли за исключением того, что меняли количество используемого бензола. Количество бензола и мольные проценты моноалкиларилового углеводорода, присутствующего в продукте, приведены в таблице 1. , ... 2000F. 57 ( ) 99 ( ) 31 . 1. ТАБЛИЦА 1. Состав продукта для различных мольных соотношений бензола к додецену. Мольное соотношение. Пример состава продукта. Бензол бензола Мольный процент Моноалкила (части по массе) к додецену Арильный углеводород 1 445 3,8/1 31 2 515 4,4/1 42 3 760 6,5/1 54 4 1170 10/1 78 Следующий пример иллюстрирует способ данного изобретения: В серии реакций вышеупомянутые кубовые продукты получают кипение выше 2160 см·20 мм. (соответствует 3600°С/атм.) сульфировали различными количествами 20% олеума. Олеум добавляли в течение 30 минут, поддерживая температуру смеси 600°С. Затем смесь перемешивали в течение дополнительного часа при 600°С. Затем добавляли 175 весовых частей белого масла и небольшое количество воды для гашения реакции. . 1 . ( ) 1 445 3.8/1 31 2 515 4.4/1 42 3 760 6.5/1 54 4 1170 10/1 78 : 2160 20 . ( 3600C/.) 20% . 30 600 . 600 . 175 . Перемешивание прекращали и смеси давали отстояться в течение 72 часов при 45°С. Нижний слой кислоты удаляли, а верхний слой сырой сульфоновой кислоты разбавляли 700 весовыми частями бензола. Полученную смесь перемешивали и затем давали отстояться в течение 18 часов. Выделившийся нижний кислотный слой удаляли, а верхний бензольный слой дегазировали отгонкой бензола. В таблице 2 представлена эффективность сульфирования, измеренная по концентрации сульфоновой кислоты в смеси сульфирования для различных количеств олеума. 72 450C. 700 . 18 . . 2 . ТАБЛИЦА 2. Сульфирование алкиларильных углеводородов, содержащих различные количества моноалкиларильных углеводородов, с 20% олеума в процентах по массе. Массовая часть углеводорода. Кислота в продукте. Фоновая кислота в количестве. Сульфатированный углеводород - мкг/г. Продукт 5 31 1,00 0,89 5,0 6" 1,25 1,00 5,1 7" 1,50 1,06 5,5 8" 1,70 1,12 6,0 9,, 2,00 1,14 6,5 10" 2,25 1,15 7,0 11 42 1,00 0,95 5,4 12 ,, 1,25 1,09 7,2 13 ,, 1,50 1,15 6,6 14 " 1,75 1,19 7,0 15 " 2,00 1,20 11,6 16 " 2,25 1,21 13,3 17 54 1,00 1,00 7,5 18 " 1,25 1,13 8,5 19 " 1,50 1,19 9,0 20 " 1,75 1,21 10,5 21" 2,00 1,22 12,0 22 ,, 2,25 1,22 12,3 23 78 0,50 0,74 5,2 24" 0,75 1,03 6,0 ТАБЛИЦА 2 (продолжение) Сульфирование алкилариловых углеводородов, содержащих различные количества моноалкиларильных углеводородов, с 20% олеума. Массовые проценты. Отношение концентрации суль-углеводородов в олеуме на сульфофурильную кислоту* к суль-экс. Массовая часть углеводорода. Кислота в продукте. Фоновая кислота в количестве. Сульфатированный углеводород - мкг/г. 2 20% * . . - ./. 5 31 1.00 0.89 5.0 6 " 1.25 1.00 5.1 7 " 1.50 1.06 5.5 8 " 1.70 1.12 6.0 9 ,, 2.00 1.14 6.5 10 " 2.25 1.15 7.0 11 42 1.00 0.95 5.4 12 ,, 1.25 1.09 7.2 13 ,, 1.50 1.15 6.6 14 " 1.75 1.19 7.0 15 " 2.00 1.20 11.6 16 " 2.25 1.21 13.3 17 54 1.00 1.00 7.5 18 " 1.25 1.13 8.5 19 " 1.50 1.19 9.0 20 " 1.75 1.21 10.5 21 " 2.00 1.22 12.0 22 ,, 2.25 1.22 12.3 23 78 0.50 0.74 5.2 24 " 0.75 1.03 6.0 2 () 20% * . . - ./. Продукт 25" 1,00 1,17 7,0 26" 1,25 1,24 10,3 27" 1,50 1,28 13,5 28" 1,75 1,29 14,0 * Общая неорганическая кислотность продукта, выраженная как серная добавка. Эти данные показывают, что оптимальные выходы сульфокислоты получаются при сульфировании смесей алкиларильных углеводородов. когда смесь сульфируют следующими количествами: 20% олеума или его эквивалента от 10% до 50% олеума, в зависимости от концентрации моноалкиларильного углеводорода в смеси. 25 " 1.00 1.17 7.0 26 " 1.25 1.24 10.3 27 " 1.50 1.28 13.5 28 " 1.75 1.29 14.0 * 20% 10% 50% , - . ТАБЛИЦА 3 Конц. моноалкиларила. Количество 20% олеумуглеводородов в необходимом для оптимального выхода углеводородной смеси сульфокислоте, % мас. Моно-части 20% олеума/мас. часть. углеводородов 31 2,00 42 1,75 54 1,50 78 1,25 Данные таблицы 3 могут быть выражены соотношением: = (12,6yP )+ 0,05, где и такие, как указано выше. 3 . 20% . - 20% / . 31 2.00 42 1.75 54 1.50 78 1.25 3 : = (12.6yP )+ 0.05 . В другой серии реакций кубовые продукты примеров 1, 2, 3 и 4 кипят выше 2160°С/20 мм. были сульфированы различными количествами 20% олеума, как описано в примерах с 5 по 28. Однако продукты этого сульфирования гасили различными количествами воды в дополнение к 175 частям белого масла. Количество серной кислоты, оставшейся в продукте, уменьшалось с увеличением количества воды примерно до 0,125 весовых частей воды на весовую часть олеума. 1, 2, 3, 4 2160C./20 . 20% 5 28. , , 175 . 0.125 . Процедуру примеров 5-28 повторяли за исключением того, что добавляли 175 весовых частей светлого масла 170 при температуре 1000F. были заменены на 175 частей белого масла. Полученные результаты были аналогичны результатам, полученным в примерах с 5 по 28. 5-28 175 170 1000F. 175 . 5 28. В качестве альтернативной, но менее предпочтительной процедуры, летучий ароматический углеводородный раствор серной кислоты можно дегазировать продувкой воздухом или другим газом, который не вступает в реакцию с сульфоновой кислотой или другими компонентами, присутствующими в растворе. В такой процедуре обычно нет необходимости, поскольку весь диоксид серы содержится в растворе. будет удален до того, как будут удалены все летучие ароматические углеводороды. , . . . ЧТО НАША ПРЕТЕНЗИЯ: 1. Процесс производства сульфона : 1. **ВНИМАНИЕ** конец поля может перекрывать начало **. **** **.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:20:30
: GB816610A-">
: :

816611-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816611A
[]
= я = -:' -:: -> , -:' -:: -> , СПЕЦИФИКАЦИЯ 816611 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации 28 июня 1956 г. 816611 28, 1956. Заявление № 20075/56, поданное во Франции 4 июля 1955 г. 20075/56 4, 1955. Полная спецификация опубликована 15 июля 1959 г. 15, 1959. Индекс при приемке -Класс 1(2), Q5. - 1 ( 2), 5. Международная классификация: 01 . : 01 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства продукции Мы, : ' ', расположенная по адресу 11, , Париж, Франция, корпоративная организация, учрежденная в соответствии с законодательством Франции, настоящим заявляем об изобретении, в отношении которого мы молимся, чтобы нам был выдан патент и чтобы метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к производству сульфата калия. Обычные способы производства сульфата калия включают реакция двойного разложения между сульфатом аммония и хлоридом калия в водном растворе. Однако процесс протекает медленно, реакция неполная и приводит к образованию смешанных кристаллов сульфата аммония и сульфата калия, что требует последующей операции разделения. , : ' ', 11, , , , , , , , : - , , . Были предложены различные способы избежать такого совместного осаждения и получить сульфат калия как таковой. Таким образом, пытались предотвратить образование смешанных кристаллов, контролируя температуру и/или концентрацию во время реакции. Согласно технологическим процедурам, такой способ не позволяет полностью исключить присутствие сульфата аммония в осадке сульфата калия. - , / , , . Другая предложенная процедура заключалась в последовательном действии, при котором осадок постепенно обогащается сульфатом калия. Однако это влечет за собой большое количество последовательных стадий, поэтому это экономически нецелесообразно в промышленном масштабе. . Общей целью настоящего изобретения является создание улучшенного способа получения сульфата калия. Конкретными задачами являются получение сульфата калия как такового, то есть в виде кристаллов, не смешанных с какими-либо нежелательными веществами, и достижение этого более простым, эффективным и экономичным способом. чем это было возможно прежде. , , , . Настоящее изобретение основано на открытии, что сульфат калия будет осаждаться в виде кристаллов, несмешанных с нежелательными веществами, если хлорид калия вступает в реакцию 1 ? та 3 с 6 д 1 на сульфата калия -: , 1 ? 3 6 1 -: с сульфатом амина общей формулы - 2 \,; , где 1 представляет собой алкильный радикал, имеющий от одного до четырех атомов углерода, а 2 и , которые могут быть одинаковыми или разными, представляют собой водород или алкильный радикал, имеющий от одного до четырех атомов углерода, в водном растворе. Используемый сульфат фатического амина может быть получен любым подходящим способом и предпочтительно может включать сульфат амина, полученный в качестве побочного продукта в любом обычном производственном процессе в водном растворе. Амин может, например, представлять собой метиламин, этиламин, пропиламин. -или н-бутиламин. - 2 \,; 1 - 2 ,, , - , 55 :, - 60 , , - -. Реакция протекает с оптимальным выходом как по используемому сульфату, так и по калию, когда используются стехиометрические соотношения 65 аминсульфата и хлорида калия. При желании 4, однако, можно использовать избыток того или иного реагента. Это, конечно, повлечет за собой соответствующие потери использованного в 70 избытка вещества. Использование избытка сульфата амина позволяет практически полностью превратить хлорид калия и, как следствие, получить высокий выход за счет удаления калия. Ион 75. И наоборот, избыток хлорида калия позволяет практически полностью превратить сульфат -амина с получением высокого выхода за счет удаления сульфат-иона 80. Таким образом, способ по изобретению будет легко адаптироваться к любому конкретному набору экономических условий. Например, В тех случаях, когда оказывается выгодным ограничить, насколько это возможно, потери плотассия в маточном растворе, реакцию проводят в присутствии избытка сульфата амина. И наоборот, когда желательно ограничить потери сульфата можно использовать избыток хлорида калия. 90 Благодаря высокой растворимости солей амина (сульфата и хлорида) процесс можно проводить в концентрированном водном растворе. 100 частей твердого хлорида калия можно перевести с выходом выше, чем 98% при использовании сульфата амина в стехиометрическом количестве или до 10% больше, чем стехиометрическое количество, растворенное всего лишь в 50 частях воды, хотя предпочтительно такой раствор готовят из от 50 до 350 весовых частей вода. Возможность работы в концентрированных растворах имеет большое преимущество в промышленном масштабе, позволяя использовать аппараты небольшого размера с превосходной часовой производительностью. - работает при использовании гораздо более сильно разбавленных растворов, так что процесс имеет большую гибкость. Выход, получаемый в разбавленном растворе, будет зависеть от природы амина, используемого в сульфатной форме. Поскольку эти амины приводят к наименее благоприятным результатам, наблюдаемые выходы составляют С другой стороны, некоторые амины, такие как, например, триэтиламин, способствуют выходу выше 90 %, когда раствор содержащий 350 частей воды, используется для превращения 100 частей твердого хлорида калия. Эти результаты иллюстрируются кривыми на фиг.1 прилагаемых чертежей. , 65 4, , , , 70 - = - 75 - 80 - , , 85 -, 90 ( ), 100 98 % , , 10 % 50 , 50 350 - - - , , 80 % - 100 350 ' , , 90 % 350 100 1 . На рисунке 1 в качестве примера показаны изменения выхода сульфата калия в зависимости от количества воды, используемой для переработки 100 частей хлорида калия (т.е. 1 100 ( . 0, 100, 200 частей воды на 100 частей 1) при использовании сульфата триэтиламина (кривая А) и сульфата изопропиламина (кривая Б). Испытания, на которых основаны эти кривые, проводились при обычной температуре (20 ) с количествами сульфата амина, соответствующими стехиометрическому соотношению. на основе хлорида калия. При изучении влияния температуры было обнаружено, что выход сульфата калия незначительно увеличивается с понижением температуры. На рис. 2 показано, например, изменение выхода сульфата калия в зависимости от температуры, выраженное в градусах Цельсия, при следующих условиях: Условия эксплуатации: 100 частей хлорида калия, 145 частей сульфата изопропиламина и 150 частей воды. Из этой кривой видно, что выход можно удерживать в пределах от 98 % до 90 % при работе в диапазоне температур от 0 до 55°С. при обычной температуре (200 С), то есть в наиболее экономичных в промышленном отношении условиях выход составляет около 96 %. 0, 100, 200 100 1) ( ) ( ) ( 20 ) , 2 , : 100 , 145 150 98 % 90 % 0 55 ( 200 ), : , 96 %. Реакция приводит к образованию гидрохлорида амина, и амин можно выделить из маточного раствора любыми обычными способами и затем доставить на дальнейшую стадию обработки любого желательного характера. . При получении сульфата калия предпочтительно используют сульфаты, которые образуются из первичных, вторичных или третичных алифатических аминов, имеющих температуру кипения ниже 100°С, поскольку в этом случае извлечение амина может быть достигнуто более экономично. , , 100 , 70 . Независимо от конкретного используемого амина, полученный сульфат калия после удаления пропитывающего его маточного раствора всегда оказывается свободным от сульфата амина и хлорида калия. , , 75 . Теперь будут даны несколько примеров для иллюстрации, но не для ограничения способа по изобретению. Все пропорции даны по весу: 80. ПРИМЕР 1 - : 80 1 К раствору, содержащему 145 частей сульфата изопропиламина и 150 частей воды, добавляют 100 частей 1. Смесь перемешивают при обычной температуре (около 20 ) в течение 85 часов и осадок отделяют любым обычным способом. 112 частей , Получают 25 4 , что соответствует выходу конверсии 96 %. В маточном растворе, содержащем гидрохлорид изопропиламина, амин 90 извлекают добавлением извести и перегонкой для последующего повторного использования. 145 150 , 100 1 ( 20 ) 85 , 112 ,25 4 , 96 % , 90 . ПРИМЕР 2 2 К раствору, содержащему 285 частей воды и 202 части сульфата триэтиламина, добавляют 100 частей и смесь перемешивают в течение часа при обычной температуре. После разделения и сушки извлекают 111 частей 2 4 , что соответствует выходу конверсии в %, ПРИМЕР 3 285 202 , 100 , 111 2 4 %, 3 К раствору, приготовленному из 300 частей воды и 165 частей диэтиламинсульфата, добавляют 100 частей 1. После часового перемешивания при обычной температуре получают 106 частей 4 с выходом конверсии _ 91 %: 300 165 , 00 1 ' , 106 4 _ 91 %: ПРИМЕР 4 4 Готовят раствор, содержащий 104 части воды и 127 частей сульфата диметиламина 110. Добавляют 100 частей 1 и смесь перемешивают при обычной температуре. Получают 113 частей 2 4, выход конверсии 97,4%. - 104 127 110 100 1 113 2 4, 97,4 %. ПРИМЕР 5 115 5 115 В условиях, аналогичных описанным в предыдущих примерах, 100 частей подвергают взаимодействию с раствором, состоящим из 188 частей воды и 167 частей сульфата н-бутиламина. , 100 188 167 - . Получается 107 частей 2 4 , что соответствует 120, что соответствует выходу конверсии 92 %. 107 2 4, 120 92 %. Все выходы конверсии, упомянутые в приведенных выше примерах, рассчитаны на основе используемого хлорида калия. .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:20:33
: GB816611A-">
: :

816612-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения,