патенты / 21120

816032-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816032A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 1 августа 1957 г. : 1, 1957. 816,032 № 24427157. 816,032 24427157. )> Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 30 августа 1956 г. )> Aug30, 1956. Полная спецификация опубликована: 8 июля 1959 г. : 8, 1959. Индекс при приемке: -Класс 36, Е( 1:2); 82 (1), А 8 (Н:К:Л:Т), А( 14:19:Х); 82 (2), 1 4, 2 (:::: 2: 3), ( 3 Д:4 П); и 83 (4), 54. :- 36, ( 1:2); 82 ( 1), 8 (:::), ( 14:19:); 82 ( 2), 1 4, 2 (:::: 2: 3), ( 3 :4 ); 83 ( 4), 54. Международная классификация:- 23 , 03 , 22 , 23 . :- 23 , 03 , 22 , 23 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования, касающиеся соединения неметаллических огнеупорных элементов с металлическими элементами Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 1 , 5, Соединенные Штаты Америки настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: - , , , , 1 , 5, , , , , , : - Настоящее изобретение относится к улучшенным композиционным изделиям и способу их изготовления путем соединения неметаллических огнеупорных изделий с металлическим конструктивным элементом и, в частности, к такому способу, который обеспечивает соединение, обладающее значительной прочностью и способное выдерживать высокие рабочие температуры. Способ настоящего изобретения особенно подходит для соединения кварца с структурным элементом металла, такого как серебро. . В электротехнике часто желательно герметично соединить неметаллические огнеупорные тела вместе или с металлическим элементом для образования изолированной клеммной конструкции для электроразрядного устройства, конденсатора, окна волновода, корпуса лампы или аналогичного устройства. , , , , . Когда металл жестко связан с неметаллом, прочность полученного соединения определяется (кроме прочности отдельных компонентов) напряжением на границе раздела. Это напряжение является функцией разницы термического коэффициента расширения металлического и неметаллического корпуса; разница температур между условиями, в которых эксплуатируется устройство, и условиями, при которых была произведена пломба: , ( ) : модуль упругости материалов: : и предел текучести конструкционного металла. . Разница между произведениями температурного коэффициента и изменения температуры для каждого компонента дает разницу в размерах, которая существовала бы, если бы они не были жестко соединены. Поскольку разницы в размерах не может быть, 3/6 , сила, необходимая для деформации материалов до одинаковый размер определяется модулем упругости материалов или пределом текучести конструкционного материала, или тем и другим. 3/6 , . Если результирующее напряжение ниже точки разрушения неметаллического элемента, то уплотнение останется целым. Разница между «встроенной» деформацией и фактической прочностью неметалла (другими словами, прочностью соединения), деленная на прочность неметалла 55 можно назвать показателем качества конкретной комбинации. Чем ближе эта величина приближается к единице, тем более свободным от напряжений или совершенным становится уплотнение. 50 , " " ( , ) 55 , . Идеальное состояние не может быть достигнуто до тех пор, пока металл и неметалл не будут иметь одинаковые свойства теплового расширения. В этом случае никаких деформаций не существует, а прочность уплотнения равна прочности межфазного комплекса. Это идеальное сочетание встречается редко, а для большинства веществ невозможно. для достижения Последнее, по-видимому, относится к кварцевому стеклу (или плавленному кварцу), коэффициент теплового расширения которого составляет 0,55×10-6 на градус Цельсия. Как используется в настоящем описании и 70 в формуле изобретения, кварц означает плавленый кварц. или кварцевое стекло, а не кристаллический кварц. 60 , 65 ( ), 0 55 10-6 70 , . Металлический вольфрам, вероятно, наиболее близок к кварцевому стеклу по расширению с коэффициентом 4,7 10-6 на градус Цельсия. При такой разнице в расширении в 75 и из-за большой прочности вольфрама массивные уплотнения непосредственно между кварцевым стеклом и вольфрамом непрактичны. . 4.7 10-6 75 , , . Кварц, вероятно, является наиболее желательным электрическим материалом 80 для использования в высокочастотных электроразрядных устройствах и т.п., поскольку он обладает высокой диэлектрической прочностью и низкими диэлектрическими потерями. К сожалению, многие применения кварца в устройствах этого типа 85 требуют соединения металла с кварцевая связка, которая имеет достаточную прочность, является вакуумонепроницаемой и может работать при температурах в несколько сотен градусов по Цельсию. До настоящего изобретения это было необходимо, поскольку 90 в качестве 25 816 032 представляет собой комбинацию требований, которые невозможно выполнить соответственно, этот очень желательный материал нашел лишь ограниченное применение в этих целях. 80 85 -- , -, , , 90 25 816,032 , . Механические свойства прозрачного плавленого кварца следующие: : Прочность на сжатие 160 000 фунтов на квадратный дюйм. 160,000 . Предел прочности на разрыв 7000 фунтов на квадратный дюйм. 7,000 . Температура плавления > 1500 . > 1,500 . Для некоторых металлов, особенно серебра, пропорциональный предел составляет всего 100 фунтов на кв. , , 100 . при полном отжиге. Тогда казалось бы, что серебро можно соединить с плавленым кварцем, поскольку кварц будет деформировать серебро в месте соединения (не превышая его предела прочности). Из-за температуры плавления серебра (960 ) по сравнению с очень высокой температура размягчения кварца, уплотнения не могут быть изготовлены с помощью традиционных процессов плавления и придания кварцевого стекла конструкционному металлу. Было предпринято множество попыток разработать улучшенные процессы склеивания для таких применений, которые обеспечат соединение хорошей прочности при повышенных температурах и которое является вакуумонепроницаемым. В этом направлении был достигнут значительный прогресс, и один из таких методов с использованием активного гидрида металла и припоя, такого как медь или серебро, описан и заявлен в патенте № 626992. Прямое применение этого процесса для создания связей между материалами. таких как кварц и серебро, не удалось. Очевидно, образуется соединение титан-серебро или титан-серебро-кремний, что приводит к образованию границы раздела между кварцем и структурным элементом, в результате чего механическая прочность соединения становится меньше, чем возникающее напряжение. изготовлено с помощью этой комбинации материалов. В соответствии со способом, описанным в патенте №. , , ( ) ( 960 ) , - 626992 - - -' . 626,992, соединения между неметаллическими огнеупорными элементами и металлическими элементами, имеющими существенно разные температурные коэффициенты расширения, были осуществлены с использованием легкоплавких пластичных припоев. Соединение, выполненное в соответствии с этими методами, однако сохранило в себе слой пластичного припоя из металла и были ограничены применениями, в которых встречающиеся температуры ниже точки плавления используемого припоя. Соответственно, важной задачей настоящего изобретения является устранение этого ограничения в отношении встречающихся температур и в то же время обеспечение соединения значительной механической прочности. 626,992, -- , , . Это достигается за счет использования пластичного металлического припоя в сочетании с гидридом титана или гидридом циркония или их смесью для образования прочной связи с неметаллическим огнеупорным телом. Эти пластичные припои плавятся при низких температурах. При последующей остановке нагрева образующийся слой металлизинта легированный конструкционным элементом. Количество доступного легкоплавкого припоя ограничено, так что после второго этапа нагрева он не существует сам по себе и легируется либо титаном, либо конструкционным металлом. Например. , - . если серебро является конструкционным металлом, а индий — легкоплавким припоем, то для работы уплотнения 70 при температурах выше температуры плавления индия необходимо, чтобы был сформирован сплав индия с серебром, имеющий такое процентное содержание индия, а точнее меньшее. чем 20 %/ от общего веса сплава, что, по существу, обеспечивает только альфа-фазный сплав. Такой сплав имеет температуру плавления выше 7000 и ниже 960 °, температуру плавления чистого серебра, зависящую от процентного содержания присутствуют серебро и индий 80 Неметаллическое огнеупорное тело соединено с металлическим элементом конструкции с помощью промежуточного слоя, образованного активным металлом (полученным путем диссоциации или гидрида металла) и низкоплавким пластичным припоем 85 Активный металл присутствует только в той степени, в которой это необходимо для обеспечения связи с неметаллическим огнеупорным телом, чтобы полученный сплав активного металла и пластичного припоя с низкой температурой плавления не был хрупким. Количество 90 пластичного припоя с низкой температурой плавления, доступного для легирования с элементом конструкции. должно быть ограничено до такой степени, что при легировании пластичного припоя и элемента конструкции на последующем этапе нагрева сплав становится пластичным и имеет гораздо более высокую температуру плавления, чем пластичный припой. Это происходит, если только альфа-фаза присутствует сплав. Связку можно подвергать любой температуре ниже 100°С. Температура плавления этого сплава. В случае предпочтительных материалов, которые будут описаны более подробно позже, эта температура в несколько раз превышает температуру плавления одного пластичного припоя. Таким образом, полученное соединение 105 можно сделать пригодным для работы, например, при температурах выше 500°С, сохраняя при этом механические характеристики, которые в соответствии с предшествующим уровнем техники могли быть достигнуты только за счет слоя легкоплавкого припоя с твердостью 110, что ограничивало использование связь с низкотемпературными применениями. -- , 70 , , 20 %/ , 75 - 7000 960 ', , 80 ( ) 85 - 90 -- 95 , - 100 , , 105 500 ' , - 110 . Настоящее изобретение с особым преимуществом применимо к огнеупорным изделиям из кварца и аналогичным изделиям с высоким содержанием кремнезема, поскольку кварц 115 очень трудно соединить с другим элементом конструкции посредством соединения, которое является механически прочным и в то же время прочным. 115 , . выдерживает повышенные температуры, скажем, порядка нескольких сотен градусов. Класс 120. Активным металлом является цирконий или титан, или оба, и он используется в форме гидрида, поскольку элементарный металл трудно поддерживать в чистом состоянии и при хранении. легко поглощает газ, который имеет тенденцию загрязнять связь. Для большинства применений титан предпочтительнее циркония. В число пластичных припоев, которые можно использовать, входят индий, галлий, таллий, цинк и кадмий. , , 120 125 , , . В этой группе 130 816 032 предпочтительны индий и галлий, особенно для вакуумных колб, поскольку они обладают довольно низким давлением паров по сравнению с другими упомянутыми припоями. Они также обладают хорошими металлургическими свойствами для легирования структурными элементами серебра, золота или меди. Фразовые диаграммы серебро и медь с индием и галлием показывают, что существуют сплавы альфа-фазы со значительным процентом присутствия припоя. Цинк и кадмий имеют тенденцию проявлять более высокое давление паров и менее желательны для вакуумных оболочек. Кроме того, сплавы кадмия и меди имеют тенденцию быть твердыми и не податливыми. Таллий работает удовлетворительно только при использовании серебра в качестве конструкционного металла. 130 816,032 , - . Лучшее понимание нашего изобретения может быть достигнуто путем подробного рассмотрения примеров процессов, выполняемых в соответствии с нашим изобретением, и путем ссылки на прилагаемые чертежи, на которых фиг. 1 представляет собой вертикальный вид, частично в разрезе составного тела, изготовленного в соответствии с с нашим изобретением; Фиг.2 представляет собой увеличенный вид части составного корпуса по Фиг.1, показывающий детали до сборки; На рис. 3 представлен аналогичный вид, показывающий детали после соединения: , 1 , ; 2 1 ; 3 : Фиг. 4 представляет собой вертикальный вид в разрезе, показывающий второй составной корпус: 4 : На рис. 5 показан вертикальный разрез части корпуса, показанной на рис. 4, а на рисунках 6, 7, 8 и 9 показаны соответственно фазовые диаграммы для следующих сплавов: индий-серебро, индий-медь, галий-серебро и галлий-медь. 5 4, 6, 7, 8 9 : -, -, - -. Обращаясь теперь к чертежам, фиг. 1 иллюстрирует применение настоящего изобретения к конструкции, подходящей для волноводного окна и т.п. Окно представляет собой диск из кварца , прикрепленный к кольцевому металлическому диску 2, снабженному периферийным фланцем 2. а, которое можно использовать для пайки или иного крепления окна к волноводу. Диск может быть из серебра, золота или меди, но предпочтительно выполнен из серебра. Кольцевое кольцо 3 также из кварца и имеет толщину, по существу равную толщине кварцевый диск прикреплен к противоположной стороне металлического диска 2. Это опорное кольцо из того же материала, что и окно, стремится уравнять силы на противоположных сторонах элемента конструкции 2 и предотвратить коробление элемента и, как следствие, разрыв соединения. При подготовке деталей 1 и 3 к соединению поверхности 4 и 5, которые должны быть соединены с фланцем 6 кольцевого кольца 2, сначала окрашиваются тонким слоем подходящего нестойкого клея, такого как раствор поливинилового спирта, полибутан или что-то подобное. Затем участок с липким покрытием покрывают тонким слоем тонкоизмельченного (300 меш на дюйм или тоньше) гидрида титана (или гидрида циркония): Любой излишек бидрида счищают, оставляя слой толщиной примерно в 1 гран. Порошкообразный. Затем на тонкий слой гидрида титана наносят припой, предпочтительно индиевый, и эти покрытые элементы помещают в колпак, из которого откачивают 70. После достижения хорошего вакуума, предпочтительно порядка 1 микрона ртутного столба, температуру достаточно повышают. чтобы высвободить водород из гидрида, прореагировать химически активный металл с кварцем и легировать его индием. 75 Эта температура не является критической и может варьироваться в значительном диапазоне. Для диссоциации достаточно температуры от 530 до 600 °С. гидрид с достаточно высокой скоростью и осуществить реакцию с кварцем и индием в течение 3-5 минут. Наносимое таким образом покрытие предпочтительно должно иметь толщину порядка 1-10 мил и может быть толще для некоторых комбинаций материалов. , особенно если используется толстый элемент конструкции. 85 Если при осмотре обнаруживается избыток припоя, его можно удалить путем соскабливания острым инструментом, например лезвием бритвы. Необходимо ограничить количество доступного индия, чтобы при последующем 90 при нагревании с серебряным элементом 2 весь индий будет легирован серебром и будет образовываться только сплав альфа-фазы. , 1 2 2 , 3 , 2 2 1 3 , 4 5 6 2 , ( 300 ) ( ): 1 , , 70 , 1 , , 75 530 ' 600 ' 80 3 5 1 10 , 85 90 2 - . 6, видно, что для этого требуется менее 95 % индия в сплаве индия с серебром. Поэтому необходимо, чтобы при последующем нагреве не присутствовал избыток припоя. Предпочтительно, чтобы количество индия было ограничено до такой степени, чтобы количество индия было ограничено. Сплав дим-серебро 100 содержит гораздо меньше % индия (например, 1-3 %). Затем детали 1 и 3 собираются на противоположных сторонах серебряного элемента 2, при этом поверхности 4 и 5 входят в зацепление с противоположными сторонами фланца. 105 6 Детали удерживаются в собранном виде под действием пружины или веса и снова помещаются в вакуумируемую камеру. 6, 95 % - 100 - % ( 1-3 %') 1 3 2 4 5 105 6 . При достижении хорошего вакуума детали нагревают до температуры, достаточной для частичного легирования элемента конструкции 2 всем металлом припоя, например, при температуре около 850°С, но во всяком случае ниже температуры температура плавления однородного сплава индия и серебра. Для только что описанного материала 115 температура плавления будет выше 700°С, но ниже 960°С, температура плавления чистого серебра, точная температура зависит от соотношения от индия до присутствующего серебра 120 Время, необходимое для второго этапа нагрева, зависит от массы задействованных деталей и скорости подвода тепла. Фактическое время равно тому времени, которое требуется для того, чтобы все уплотнение достигло желаемой температуры. Для структуры 125, показанной на рис. Рис. 1, а кварцевые части 1 и 3 имеют толщину -", второй этап нагрева занимает около 10 минут. , 110 2 , , 850 ', 115 , 700 ', 960 5 ', , , 120 125 1 1 3 -", 10 . При повышении температуры детали появляется небольшое количество жидкого металла, а затем постепенно исчезает, поскольку сплав становится стабильным при заданной температуре. Поскольку количество индия соответствующим образом ограничено, сплав окончательно затвердевает при температуре выше 700°С. 'С и, как указано выше, менее 960-50°С. Конечно, если этап нагрева заходит слишком далеко, вся масса металла становится жидкой и вытекает из шва. Однако, учитывая информацию, представленную в предыдущем описании, никаких трудностей не возникает. встречающиеся при определении количества индия и подходящего верхнего предела температуры для второго этапа нагрева. , 130 816,032 , 700 ' - 960 50 , , , , . Соединению дают остыть, а затем извлекают его из вакуумной камеры. По существу оно выглядит так, как показано на фиг. 3, где области сплава индия и серебра, показанные под номерами 7 и 8, заштрихованы двойной штриховкой. В приведенном выше конкретном примере настоящего изобретения процесс был описан как проводимый в вакууме. Специалистам в данной области техники будет легко понять, что процесс также можно проводить в коммерчески доступных инертных газах, таких как гелий, аргон, ксенон, криптон и т.п. Если обработка проводится в газообразной атмосфере, детали нагреваются быстрее, и время нагрева соответственно сокращается. 3 - 7 8 - , , , , , . В прилагаемой формуле изобретения выражение «инертная атмосфера» используется для обозначения либо вакуума, либо атмосферы газа упомянутого выше типа. " " . Сущность настоящего изобретения и его преимущества будут более понятны из изучения фазовой диаграммы индия и серебра, показанной на рис. до 20 процентов, плавится при температурах в диапазоне от 6930°С до 960°С. Сплав, содержащий, например, 10 процентов индия, плавится примерно при 8500°С. Таким образом, очевидно, что настоящее изобретение предполагает признание возможности обеспечение сочетания механической пластичности с относительно высокой температурой плавления при соединении материала, такого как кварц, с металлическим элементом конструкции для использования при высоких температурах. Только что описанный процесс можно повторить для других комбинаций материалов, упомянутых ранее. 6 155 4 ', - 20 , 6930 960 50 10 , , 8500 , , . Чтобы проиллюстрировать это, можно обратиться к остальным фазовым диаграммам, показанным на рис. , . 7, 8, и 9. 7, 8, 9. Например, для меди и индия положительные результаты настоящего изобретения могут быть реализованы, если процентное содержание индия в индий-медном сплаве поддерживается ниже примерно 7,6%. При 3% индия температура второго нагревания шаг может достигать 950°С, но, конечно, должен быть существенно меньше 10000°С (температура плавления сплава 30 индий-медь). , , - 7 6 ( 3 , 950 ' , , 10000 30 - . Аналогичным образом процесс можно провести с галлием-серебром или галлием-медью. Например, для галлия-серебра альфа-фаза обеспечивается, если содержание галлия поддерживается ниже примерно 8 %. При 71 % галлия температура плавления сплава составляет около 875°С. 70 Соответственно, второй этап нагрева может происходить при температуре от 750°С до 850°С. Для меди-галлия диапазон процентного содержания галлия для альфа-фазы достигает примерно 150°С, при этом температура плавления 75 сплава альфа-фазы, начиная примерно с 910°С. Для процентного содержания галлия в диапазоне примерно 20% можно выдерживать температуры, значительно превышающие 910°С. Температуры для второго этапа нагрева в процессе соединения 80 в Диапазон температур от 900 до 1000°С является удовлетворительным при процентном содержании галлия порядка 22 Ом. , - , - - 8 % 71 % , 875 70 , 750 ' 850 ' - - 150 ', 75 - 910 2 %, 910 ' 80 900 1000 22 ,,. При использовании сплава индий-золото альфа-фазный сплав может быть образован с содержанием индия менее 85%, чем 50%, при этом процентная температура плавления сплава составляет около 647°С. При 2% индия температура плавления сплава составляет около 900°С. - , 85 50 %, 647 2 % , 900 . При таком последнем процентном содержании индия подходящая температура для второго этапа нагрева 90 находится ниже этой последней температуры (900°С) и выше первой температуры (647°С). , 90 900 647 . При использовании сплава галлия-золота альфа-фаза может образовываться с галлием менее %, при этом процентном содержании температура плавления 95 сплава составляет 275°С. При 5 % 1 галлия процентное содержание, подходящее для целей настоящего изобретения, плавления температура сплава составляет около 950°С. Следовательно, при этом последнем проценте должна быть проведена вторая стадия нагрева, ниже 950°С и значительно выше первой температуры. - , %, 95 275 5 % 1, , , 950 , 100 , 950 . Этот процесс также можно проводить для комбинаций других припоев, например таллия, кадмия и цинка, со структурными 105 металлами, такими как серебро, золото и медь. Информация об этих сплавах, включая минимальную температуру, при которой может образовываться только альфа-фазный сплав. информация о заданном проценте пластичного припоя доступна в 110 учебниках по металлургии, таких как книга М. Хансена « » (строение бинарных сплавов), опубликованная в Берлине в 1936 году Юлиусом Спрингором и выпущенная в 1958 году как второе издание. Издание 115 на английском языке издательством - Из возможных комбинаций этих материалов таллий не работает удовлетворительно с золотом и медью, в основном из-за металлургии сплавов этих материалов. 120 Еще один сплав — кадмий-медь. сплав не очень полезен, поскольку присутствие небольшого количества кадмия смягчает медь так, что одно из преимуществ - текучесть элемента конструкции, к которой стремится настоящее изобретение, - фактически не достигается при использовании кадмиево-медных сплавов. , , , 105 , , 110 , " " ( ) 1936 , 1958 115 - , , 120 , - , , , 125 , - . Остальные комбинации могут быть выполнены, однако, таким же общим способом, как описано выше, при этом количество припоя 130 816 032 ограничивается настолько, что на втором этапе нагрева образуются только пластичные сплавы или сплавы с альфа-фазой. Таким образом, возможно для создания соединения с пластичным интерфейсом, который в то же время способен выдерживать температуры, значительно превышающие температуру плавления используемого пластичного припоя. В каждом случае второй этап нагрева выполняется при температуре ниже точки плавления. сплава пластичного припоя и элемента конструкции, который возник бы, если бы были достигнуты однородные условия, и выше того, который требуется для обеспечения получения только альфа-фазного сплава. , , , 130 816,032 - , , , - . На фиг.4 и 5 проиллюстрирован другой конструктивный вариант нашего изобретения, в котором линия передачи концентрического типа, включающая концентрические проводники 10 и 11, изолирована посредством диска 12 из кварца и кольцевого кварцевого элемента 13, соединенного между собой. внутренний и внешний проводники. Третий кварцевый элемент 14 окружает внешний проводник, причем все кварцевые элементы лежат в общей поперечной плоскости, так что обе стороны проводников 10 и 11 подвергаются по существу одинаковым напряжениям. Для элементов 12, 13 и 11 14 из кварца и детали 10 и 11 из серебряно-индиевого припоя, процесс проводят точно так, как описано в связи с рис. 4 5, 10 11 12 13 14 , 10 11 12, 13 14 10 11 , . 1
-3 включительно. Следует понимать, что могут быть использованы другие комбинации материалов в соответствии с приведенным выше подробным описанием. -3 . Следует отметить, что в описанных выше структурных модификациях равные площади на противоположных сторонах элементов конструкции прикреплены к изолирующему элементу. Такое расположение, которое можно назвать симметричным расположением относительно противоположных сторон металлического элемента, стремится уравнять напряжения, чтобы металлический элемент не прогибался и не отрывался от неметаллического элемента. , , , . Хотя выше было уделено большое внимание преимуществу настоящего изобретения применительно к соединению с изделиями из кварца или плавленого кварца, оно одинаково хорошо применимо и к другим неметаллическим огнеупорным изделиям. Преимущества в отношении кварца отмечены с коммерческой точки зрения Поскольку другие методы, которые достаточно хорошо работают с керамическими телами (глиноземными и стеатитовыми телами), не были применены с таким же успехом для склеивания кварца. , ( ) . Хотя и титан, и цирконий (в форме гидрида) называют «активным металлом», следует отметить, что титан гораздо предпочтительнее для большинства применений настоящего изобретения. Титан более активен, чем цирконий, и его гидрид диссоциирует при более низкой температуре. температура. ( ) " ", . Следует подчеркнуть, что в соответствии с настоящим изобретением важно поддерживать минимальное количество активного металла, а именно титана или циркония, чтобы сохранить пластичность соединения с неметаллическим телом и предотвратить образование Низкопрочный интерфейс Также необходимо ограничить количество присутствующего припоя для плитки 70, чтобы на втором этапе нагрева можно было образовать только альфа-фазный сплав с элементом конструкции и не оставить несвязавшегося припоя в соединении. Таким образом, полученная связь способна выдерживать температуры вплоть до температуры плавления образующегося сплава альфа-фазы, которая может быть в несколько раз выше, чем у одного металлического пластичного припоя. Наличие этого сплава только с пластичным припоем 80, который в сочетании с активным металлом обеспечивает связь, способную выдерживать высокие температуры. В то же время способ настоящего изобретения предотвращает образование хрупкого интерфейса, который мог бы образоваться, 85 например, если бы была предпринята попытка создания высокотемпературной связи путем реакции серебра или даже сплав серебро-индий непосредственно с кварцем. , , - 70 - , 75 - , 80 , 85 , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:05:51
: GB816032A-">
: :

816033-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816033A
[]
'Я ' ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 816,033 816,033 Дата подачи заявки и полная спецификация: : 6 сентября 1957 года. 6, 1957. № 28132/57. 28132/57. Заявление, поданное в Германии 8 сентября 1956 года. 8, 1956. Полная спецификация опубликована 8 июля 1959 г. 8, 1959. Индекс при приеме: 35 классы, А 2 ( 5:6:11); и 83(2), А 44. : 35, 2 ( 5: 6: 11); 83 ( 2), 44. Международная классификация: 23 02 . : 23 02 . Улучшения в производстве коммутаторов или связанные с ним. . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Мы, , немецкая компания, расположенная по адресу Брайтшайдштрассе, 4, Штутгарт, Германия, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а также о методе, с помощью которого его концы могут быть прочно закреплены вместе. изоляционным материалом, заполняющим зазоры между концами стержней. , , , 4 , , , , , . В другом варианте осуществления изобретения количество материала, подлежащего удалению, составляет 50 СПЕЦИФИКАЦИЯ 816,033 Страница 1, строка 1, вместо «Борщ» читать «Бош». 50 816,033 1, 1, " "". КАБИНЕТ ПАЦИЕНТА, 20 августа, 959 Таким образом, часто необходимо использовать более тонкую проволоку, чем было бы предпочтительно для обмотки якоря. , 20th ', 959 , . Изобретение направлено на устранение этих недостатков за счет того, что согнутые концы стержней разводятся в веерном направлении за счет пластической деформации материала стержней. Пластическую деформацию предпочтительно осуществляют так, чтобы при сборке коллектора оставался зазор, достаточный для размещение изоляции между соседними концами коллекторных шин. Удлиняя концы таким образом, можно вырезать пазы, которые достаточно широки, чтобы можно было прикрепить сравнительно толстые концы проводов обмоток к концам коллекторных шин. С помощью этого изобретения также возможно соединять отдельные шины коллектора более чем двумя, например, с четырьмя концами обмотки. , , . Другое преимущество, которое может быть достигнуто путем деформации концов коллекторных стержней таким способом, состоит в том, что стержни можно прочно соединить с изолирующей втулкой известным способом и за ту же операцию изогнутый 28602/2 (7)/3875 200 11/ 59 Далее изобретение будет описано со ссылкой на следующие чертежи, на которых: фиг. 1-4 представляют собой виды в перспективе, показывающие 70 коллекторную шину на различных стадиях изготовления; фиг. 5-7 представляют собой частичные виды спереди коммутатора в различных вариантах. стадии производства, и 75 Фиг.8 представляет собой частичный разрез по линии - Фиг.7. 28602/2 ( 7)/3875 200 11/59 : 1 4 70 , 5 7 , 75 8 - 7. На фиг. 1 показана базовая форма металлического коллекторного стержня 10, имеющего трапециевидное поперечное сечение и имеющего изогнутый конец 11-80, который является или должен быть прикреплен к концу или концам обмоточного провода (не показан) на якоре или ротор. Когда необходимое количество таких стержней для формирования коммутатора собираются в кольцевой цилиндр 85 с сохранением зазоров, необходимых для введения изолирующих слоев, и вставляются, например, во втулку (не показана), загнутые концы 11 выдвиньте радиально наружу, как показано на рис. 5, и заклиньте 90. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 1 10 11 80 ( ) 85 , , ( ), 11 5, 90 816,033 Дата подачи заявки и полная спецификация: 816,033 : 6 сентября 1957 года. 6, 1957. № 28132/57. 28132/57. Заявление подано в Германии 8 сентября 1956 года. 8, 1956. Полная спецификация опубликована 8 июля 1959 г. 8, 1959. Индекс при приеме: 35 классы, А 2 ( 5:6:11); и 83(2), А 44. : 35, 2 ( 5: 6: 11); 83 ( 2), 44. Международная классификация: 23 02 . : 23 02 . Улучшения в производстве коммутаторов или связанные с ним. . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Мы, , немецкая компания, расположенная по адресу Брайтшайдштрассе, 4, Штутгарт, Германия, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся о выдаче нам патента, а также метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, являются в частности, описано в следующем заявлении: , , , 4 , , , , , , :- Изобретение относится к производству электрических коммутаторов, а более конкретно к коммутаторам, содержащим стержни, изогнутые на концах так, что к ним можно прикрепить концы якоря или обмоток ротора. ) , . В обычных коммутаторах, изготовленных таким способом, радиально изогнутые соединительные концы имеют такую же ширину, как и стержни. , . Поэтому можно вырезать или распиливать в этих концах только сравнительно узкие прорези с целью введения и закрепления концов обмотки , особенно в случае коммутаторов, имеющих много узких стержней. , , . Таким образом, часто необходимо использовать более тонкую проволоку, чем было бы предпочтительно для обмотки якоря. , . Изобретение направлено на устранение этих недостатков за счет того, что изогнутые концы стержней разводятся веерообразно за счет пластической деформации материала стержней. Пластическую деформацию предпочтительно осуществляют так, чтобы при сборке коммутатора оставался зазор, достаточный для размещение изоляции между соседними концами коллекторных стержней. Удлиняя концы таким образом, можно вырезать пазы, достаточно широкие для того, чтобы можно было прикрепить к концам коллекторных стержней сравнительно толстые концы проводов обмоток. С помощью этого изобретения также возможно соединять отдельные шины коллектора более чем двумя, например, с четырьмя концами обмотки. , , . Другое преимущество, которое может быть достигнуто путем деформации концов коллекторных шин таким способом, состоит в том, что шины могут быть прочно соединены с изолирующей втулкой известным способом, и в ходе той же операции изогнутые концы клемм могут быть прочно скреплены вместе с помощью наполнителя из изолирующего материала. зазоры между концами стержней. . В другом варианте осуществления изобретения количество материала, подлежащего удалению, когда 50 изогнутые концы имеют прорези, можно значительно уменьшить путем вдавливания выемок в изогнутые концы стержней. Для этой цели можно использовать клиновидные раскалывающие инструменты, которые распределяют материал. материал стержня-мутатора клубнелуковицы 55 заканчивается веерообразно. Затем в районе пазов можно распилить прорези, чтобы уменьшить количество удаляемого материала. Еще одной особенностью этого типа деформации является то, что изогнутый конец 60 заканчивается Коллекторные шины преимущественно сохраняют свою первоначальную толщину. Таким образом, пазы для вставки концов обмотки имеют более подходящую длину в осевом направлении для получения хорошей пайки 65 соединений. 50 , - 55 60 , 65 . Далее изобретение будет описано со ссылкой на следующие чертежи, на которых: фиг. 1-4 представляют собой виды в перспективе, показывающие 70 распределительную колодку на различных стадиях изготовления; фиг. 5-7 представляют собой частичные виды спереди коммутатора на различных стадиях изготовления. производство, и 75 Рис. 8 представляет собой частичный разрез по линии - Рис. 7. : 1 4 70 , 5 7 , 75 8 - 7. На фиг. 1 показана базовая форма металлического коллекторного стержня 10, имеющего трапециевидное поперечное сечение и имеющего изогнутый конец 11-80, который является или должен быть прикреплен к концу или концам обмоточного провода (не показан) на якоре или ротор. Когда необходимое количество таких стержней для формирования коммутатора собираются в кольцевой цилиндр 85 с сохранением зазоров, необходимых для введения изолирующих слоев, и вставляются, например, во втулку (не показана), загнутые концы 11 выступают радиально наружу, как показано на фиг. 5, и между концами стержня образуются пространства 13 в форме клина 90 4 . 1 10 11 80 ( ) 85 , , ( ), 11 5, 90 4 13 . По причинам, подобным ранее упомянутым, желательно использовать как можно больше кольцевого пространства в области согнутых концов для крепления обмоточных проводов. Поэтому концы стержней предпочтительно имеют форму сегментов кругов, как показано на рис. Рис. 6. Как видно на рис. 2, этого можно добиться путем пластической деформации изогнутого конца в форме сегмента круга или веера 15. Сегменты 15 также показаны на рис. 6. 6 2 , 15 15 6. Альтернативная дешевая форма пластической деформации, которую предпочтительно можно осуществить для получения по существу того же результата, показана на рис. 3. Клиновидные выемки 16 и 17 вдавливаются в изогнутый конец стержня. Во время формирования этих выемок металлический материал подвергается воздействию радиально наружу, при этом сохраняется первоначальная толщина материала, образуя при этом концевой конец 18, как показано на рисунках 6 и 7. 3 16 17 18, 6 7. В коммутаторе, показанном на рисунках 7 и 8, концы 18 веерообразной стержня прочно закреплены в изоляционном материале, который также образует опорную втулку 20. Изолирующие слои 21, заполняющие зазоры между концами 18 стержня, выступают с обеих сторон за грани концы 18 стержня имеют форму ребер 22. Сформированные таким образом изолирующие ребра усиливают фланец, образованный концами стержня коллектора, и предотвращают образование перемычек припоя в процессе крепления концов обмотки к концам стержня. 7 8, 18 20 21 18 18 22 . На фиг.4 показан конец 18 коллекторной шины, снабженный пазом 19 для вставки концов якоря или обмотки ротора. 4 18 19 . На рис. 7 также показано несколько таких стержней, снабженных прорезями 19. 7 19.
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-12 12:05:53
: GB816033A-">
: :

816034-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .



. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB816034A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Приготовление металлофосфатного катализатора Мы, , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, Мидленда, графства Мидленд, штат Мичиган, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и способ, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: Это изобретение касается улучшенного способа производства кальций-никеля. фосфатные катализаторы, которые эффективны при дегидрировании олефинов, имеющих от 4 до 6 атомов углерода в углеродной цепи молекулы, с образованием соответствующих диолефинов. , , , , , , , , , , , : 4 6 , . В частности, это касается усовершенствованного способа сушки водной суспензии такого катализатора, посредством которого может быть легко получен сухой материал катализатора, имеющий в порошкообразной форме объемную плотность от 0,45 до 0,8 грамма на кубический сантиметр. , , , 0.45 0.8 . Катализаторы на основе фосфата кальция и никеля того типа, который касается настоящего изобретения, описаны в описаниях патентов США №№ .. . 2
,456,367 ,456,367 и 2456368, в которых также описан периодический способ изготовления катализаторов. Процесс дегидрирования олефинов, имеющих от 4 до 6 атомов углерода в углеродной цепи молекулы, с использованием этих катализаторов описан в указанных выше описаниях патентов, а также в описаниях британских патентов №№ 634391 и 634580. В способе, описанном в этих патентах, раствор солей кальция и никеля (содержащий от 7,5 до 9,2 и предпочтительно от 8,2 до 9,0 атомов кальция на атом никеля) добавляют к раствору растворимого фосфата, сохраняя при этом полученную смесь в нейтральную или предпочтительно щелочную среду, при которой образуется осадок практически нерастворимого фосфата кальция и никеля. Осадок отделяют от жидкости, промывают водой от легкорастворимых соединений и сушат. 2,456,368, . , 4 6 , . 634,391 634,580. , ( 7.5 9.2 8.2 9.0 ) , . , . Высушенный продукт представляет собой твердый желтый гель, размер которого можно измельчить до мелких гранул и использовать в качестве катализатора. Предпочтительно гель измельчают, обрабатывают подходящей смазкой и прессуют в пилюли, таблетки или гранулы подходящего размера и формы. В описании британского патента № 634580 и описания патента США № 2456368 описан улучшенный катализатор, изготовленный путем добавления незначительного количества оксида хрома к осажденному фосфату кальция и никеля, предпочтительно после измельчения сухого геля и перед прессованием в гранулы. , . , , , . . 634,580 .. . 2,456,368 , . В описании британского патента № 679082 описан улучшенный способ осаждения фосфата кальция и никеля, который включает непрерывное смешивание отдельных потоков щелочи, предпочтительно аммиака, и водного раствора солей кальция и никеля в соответствующих относительных пропорциях. один из потоков содержит растворенный ортофосфат, так что полученная смесь поддерживается при значениях между 7,7 и 8,3 и содержит вместе с реакционной зоной по меньшей мере часть образующегося и осаждаемого фосфата кальция и никеля. С помощью этого метода получают осадок, который быстро осаждается из водного раствора с образованием нижнего слоя, который содержит 5 или более процентов по весу фосфата и который можно легко отфильтровать с получением осадка, содержащего 20 или более процентов фосфата. центов от массы фосфата. Осадок на фильтре можно высушить, измельчить и спрессовать с добавлением оксида хрома или без него до получения гранул желаемого размера и формы. . 679,082 , , , , 7.7 8.3 . 5 20 . , , , . Как описано в только что упомянутых описаниях патентов, кальций-никель-фосфатный материал эффективен в катализе дегидрирования олефинов, имеющих от 4 до 6 атомов углерода в углеродной цепи молекулы, с образованием соответствующих диолефинов. В таком процессе гранулированный катализатор обычно загружают в реакционную камеру, а смазку, если таковая имеется, в катализаторе удаляют путем пропускания воздуха, пара, смеси воздуха и пара или инертного газа над катализатором при температуре от 4500 до 7500°С. После этого смесь водяного пара и олефинового реагента, например н-бутилен пропускают через слой катализатора при температуре реакции от 5000 до 7500°С, предпочтительно от 5500 до 7000°С, при этом часть олефина, например, н-бутилен дегидрируют до соответствующего диолефина, например , 4 6 . , , , , , , 4500 7500 . , , .. -, 5000 7500 ., 5500 7000C., , .. -, , .. 1,3-бутадиен. 1,3-. Активность такого катализатора в реакции дегидрирования олефинов характеризуется долей олефина, химически превращающегося в диолефин и другие продукты при прохождении через зону реакции. Эффективность или селективность катализатора измеряется количеством желаемого диолефина, который образуется из израсходованного олефина. . , , . При использовании кальций-никель-фосфатных катализаторов для дегидрирования олефинов с получением диолефинов было замечено, что активность и селективность такого катализатора часто зависят от объемной плотности катализатора, особенно когда катализатор содержит оксид хрома. Катализатор обычно используют в форме крупных гранул или прессованных таблеток или пеллет, а термин «объемная плотность», используемый здесь по отношению к таким гранулам, таблеткам или пеллетам, относится к массе на единицу общего объема осажденного количества, имеющего общий объем порядка 250 куб.см. таких кусков в форме цилиндров диаметром в дюйм и длиной в дюйм, при этом пустоты внутри и между такими кусками заполнены воздухом и занимают часть общего объема. , , . , " ," , , , 250 . , . Различные партии одного катализатора могут отличаться по насыпной плотности из-за изменений в процедуре изготовления, сушки или прессования катализатора в виде таблеток. Было установлено, что лучшие из таких катализаторов в форме цилиндрических гранул диаметром дюймов и длиной дюймов имеют объемную плотность от примерно 0,95 до примерно 1,1 грамма на кубический сантиметр. Катализаторы, плотность которых выше указанной, имеют тенденцию быть менее активными, чем катализаторы, плотность которых находится в пределах указанного диапазона. Катализаторы, имеющие объемную плотность ниже установленного диапазона, обычно более активны, но также имеют более низкую селективность, чем катализаторы, имеющие плотность в установленном диапазоне, т.е. менее плотные катализаторы имеют тенденцию превращать большую часть олефина, но имеют тенденцию образовываться из такой превращенный олефин имеет меньшую долю желаемого диолефина и большую долю желаемого диолефина и большую долю нежелательных побочных продуктов. , . , , 0.95 1.1 . . , , .. , -. Кроме того, в настоящее время обнаружено, что свойства гранул катализатора, объемная плотность которых составляет от 0,95 до 1,1 грамма на кубический сантиметр, зависят от объемной плотности порошкообразного материала, из которого была спрессована таблетка или таблетка. Термин «объемная плотность» порошкообразного материала здесь относится к весу на единицу общего объема количества, имеющего общий объем порядка одного кубического дюйма, рыхлого, неуплотненного порошка, измельченного для прохождения через стандартное сито с размером ячеек 12 меш. при этом пустоты внутри и между частицами порошка заполнены воздухом и занимают часть общего объема. , 0.95 1.1 . " " , , - 12- , . Было установлено, что материал из фосфата кальция и никеля, изготовленный, как описано в вышеупомянутых описаниях патентов, в форме сухого порошка, например крупности, позволяющей пройти через сито 12 меш, и объемной плотности от 0,45 до 0,8, предпочтительно от 0,5 до 0,7 грамма на кубический сантиметр, которую можно прессовать за одну операцию прессования в прочные гранулы, имеющие объемной плотностью от 0,95 до 1,1 грамма на кубический сантиметр и обладающей желательной каталитической активностью и селективностью. Когда объемная плотность сухого измельченного материала катализатора значительно превышает 0,8 грамма на кубический сантиметр, прессованные таблетки имеют тенденцию быть слишком плотными, менее каталитически активными и механически слишком слабыми и рыхлыми для удовлетворительного использования. Когда объемная плотность сухого измельченного материала катализатора значительно меньше 0,45 грамма на кубический сантиметр, плотность прессованных таблеток имеет тенденцию быть слишком низкой, хотя механическая прочность на раздавливание может быть превосходной. , , , .. 12- , 0.45 0.8, 0.5 0.7, , , 0.95 1.1 , . , 0.8 , , , . , 0.45 , . Плотность спрессованной таблетки можно увеличить путем измельчения и повторного прессования материала, при необходимости неоднократно, но изготовленный таким образом катализатор, даже если плотность таблеток находится в желаемом диапазоне, имеет тенденцию быть сверхактивным и часто катализирует образование чрезмерных пропорций нежелательных побочных продуктов. , , , , - -. Основной целью настоящего изобретения является создание улучшенного катализатора на основе кальций-никель-фосфата, который эффективен при дегидрировании олефинов, имеющих от 4 до 6 атомов углерода в углеродной цепи молекулы, с образованием соответствующих диолефинов. 4 6 , . Конкретной целью является создание улучшенного способа изготовления сухого материала из фосфата кальция и никеля, который можно прессовать за одну операцию прессования в таблетки, которые являются каталитически эффективными и которые в форме цилиндров диаметром 0,6 дюйма и длиной d9 дюймов имеют объемная плотность от 0,95 до 1,1 грамма на кубический сантиметр. ,6 d9 0.95 1.1 . Сухой кальций-никель-фосфатный материал в порошкообразной форме, проходящий через сито с размером ячеек 12 меш, предпочтительно имеет объемную плотность, определенную выше, от 0,45 до 0,8 грамма на кубический сантиметр. , 12- , 0.45 0.8 . В соответствии с настоящим изобретением предложен способ изготовления катализатора из кальций-никель-фосфатного катализатора, в котором кальций-никель-фосфатный материал осаждают из некислой водной среды и где осадок собирают и промывают водой, а влажный кальций-никель-фосфат осаждают. сушка, улучшение операции сушки, которая включает этапы (1) формирования влажной массы кальций-никель-фосфата, содержащей от 40 до 75, преимущественно от 60 до 70 мас.% воды, путем нагревания водной суспензии кальций-никель-фосфата, которая изначально содержит большую долю воды для испарения воды из нее, (2) подачу воды в массу для поддержания содержания воды во влажной массе на уровне от 40 до 75, предпочтительно от 60 до 70, и механическую обработку влажной массы. продолжая при этом нагревание и испарение воды до тех пор, пока ингредиент массы, фосфат никель-кайций, в сухой порошкообразной форме, проходящий через сито 12 меш, не приобретет объемную плотность, определенную выше, в диапазоне от 0,4 до 0,6 грамма на кубический сантиметр; (3) продолжение нагрева влажной массы для испарения из нее воды и продолжение механической обработки влажной массы до тех пор, пока содержание воды в ней не станет менее 40 процентов по массе и ингредиент фосфат кальция и никеля в сухой порошкообразной форме не пройдет процедуру сито 12 меш, имеет насыпную плотность, определенную выше, в диапазоне от 0,5 до 0,7 грамм на кубический сантиметр; и (4) продолжение нагревания влажной массы до тех пор, пока фосфат кальция и никеля не станет по существу сухим. - , (1) 40 75, 60 70, , (2) 40 75, 60 70, , , 12- , 0.4 0.6 ; (3) 40 , 12- , 0.5 0.7 ; (4) . Сопровождающие схематические чертежи показывают устройство, подходящее для использования на практике изобретения, но операции по этому изобретению могут выполняться с другим устройством, и изобретение не ограничивается какой-либо конкретной формой или типом устройства. , . На рисунке 1 показан эскиз удобной ротационной сушилки, частично вырезанный. 1 , . Рисунок 2 представляет собой эскиз поперечного сечения ротационной сушилки и ее содержимого на одном этапе процесса сушки. 2 . Рисунок 3 представляет собой эскиз поперечного сечения роторной сушилки и ее содержимого на более позднем этапе процесса сушки. 3 . Преимущества улучшенного способа обусловлены, по крайней мере частично, сжатием или уплотнением гелевой структуры влажного осадка в процессе сушки. Такое уплотнение наиболее выгодно осуществляется путем механической обработки влажной массы и, по-видимому, влияет на свойства катализатора независимо от сжатия сухого геля. , , . , , . Когда водную суспензию осадка фосфата кальция и никеля сушат обычным способом, например на противнях в нагретой печи и сухой гель измельчают до порошка, проходящего через сито 12 меш, объемная плотность измельченного сухого геля обычно составляет от примерно 0,25 до примерно 0,35 грамма на кубический сантиметр. , .. , 12- , 0.25 0.35 . Такой материал, спрессованный непосредственно за одну операцию прессования в обычной машине для таблетирования, образует гранулы, имеющие объемную плотность, определенную выше для цилиндров диаметром в дюйм и длиной, от примерно 0,4 до примерно 0,6 грамма на кубический сантиметр, причем плотность нежелательно низкая. Когда такие таблетки низкой плотности измельчают и повторно таблетируют, плотность увеличивается и каталитическая эффективность улучшается, но не до такой степени, как это достигается усовершенствованным способом по настоящему изобретению. , , , 0.4 0.6 , . - -, , . В улучшенном способе настоящего изобретения влажный гель подвергается механической обработке во время процесса сушки. Эту обработку необходимо выполнять на той части процесса сушки, когда влажная масса имеет характеристики связного теста, мягкого, пластичного, и она должна сопровождаться испарением воды и