ТЛК

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Приморский институт железнодорожного транспорта - филиал

Федерального государственного бюджетного образовательного

учреждения высшего образования

«Дальневосточный государственный университет путей сообщения»

в г. Уссурийске

Факультет высшего образования

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По предмету «Терминально-логистические комплексы»

Выполнил: студент 2 курса

Балаченков А.Н.

группа сзп24опу

шифр КТ21-ЭЖД(СТ)-556

проверил: Драгожилова У.С.

Уссурийск 2023

СОДЕРЖАНИЕ

1 Транспортные и погрузочно-выгрузочные средства в складской системе 3

2 Управление запасами в системе складов 4

Практическая работа № 1. Расчет потребного количества поддонов и определение массы транспортно-складского пакета 7

1 Транспортные и погрузочно-выгрузочные средства в складской системе

Машины и устройства, применяемые на погрузочно-разгрузочных и складских операциях, можно разделить

по характеру работы:

– машины непрерывного действия, которые перемещают груз непрерывным потоком или с определенным интервалом, при этом груз перемещается в одном направлении. К ним относятся конвейеры, элеваторы, установки гидро- и пневмотранспорта;

– машины периодического действия, у которых рабочий орган перемещается с грузом циклично от места загрузки до места разгрузки. К ним относятся различные грузоподъемные краны и машины напольного безрельсового транспорта: стреловые, мостовые, консольные, кабельные краны, краны-штабелеры; ручные грузовые тележки, электрокары, электро- и автопогрузчики;

– машины комбинированного действия включают механизмы первых двух групп. Например, грейферно-конвейерные перегружатели захватывают груз порциями, а затем перемещают его непрерывным потоком. К машинам комбинированного действия можно отнести и различные вагоноопрокидыватели, снабженные конвейерами для транспортирования выгруженных из вагона грузов.

в эксплуатационном отношении:

– специальные, обеспечивающие погрузку и выгрузку определенной категории грузов (штучных, кусковых, сыпучих, наливных и т. д.);

– универсальные, обеспечивающие погрузку и выгрузку разнообразных грузов.

по типу привода:

– ПРМ, работающие от электродвигателя (конвейерные установки, элеваторы, козловые, мостовые краны);

– машины и механизмы, работающие от карбюраторного двигателя внутреннего сгорания и дизеля (стреловые краны, автопогрузчики).

способу перемещения груза:

– подъемные – осуществляют вертикальный подъем груза и ограниченное перемещение в горизонтальной плоскости;

– транспортирующие – для горизонтального перемещения. Могут иметь незначительный подъем;

– подъемно-транспортирующие – осуществляют подъем груза и перемещение на значительное расстояние (погрузчики).

мобильности:

– стационарные, например, бункерные установки, возле которых передвигается подвижной состав;

– передвижные, которые сами передвигаются вдоль вагонов (краны козловые, мостовые, стреловые).

2 Управление запасами в системе складов

Управление запасами — это процесс определения и поддержания оптимального размера запасов, а также обеспечение их финансирования.

Система управления запасами включает в себя ряд последовательно выполняемых процессов, основными из которых являются:

1. Анализ запасов в предшествующем периоде. Главная задача – определить уровень обеспеченности ими производства и оценка эффективности их использования.

2. Формулировка целей создания запаса. Они могут быть следующими:

а) обеспечение производственной деятельности в настоящий момент;

б) обеспечение деятельности в области сбыта в настоящий момент;

в) создание сезонных запасов, которые будут обеспечивать процесс производства в предстоящем периоде.

3. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Для этого применяется ряд моделей, из которых наиболее распространенная - "Модель экономически обоснованного размера заказа". Она основана на оптимизации всех операционных затрат предприятия по закупке и хранению запасов. В данной модели операционные затраты подразделяются на:

а) затраты на размещение заказов;

б) затраты на хранение товаров на складе.

Результатами управления запасами являются:

снижение производственных потерь по причине недостатка в запасах;

ускорение оборота;

максимальное уменьшение излишков ТМЗ;

снижение затрат предприятия на хранение ТМЗ;

уменьшение потерь от порчи, старения запасов;

оптимизация налогообложения.

В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:

а) максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и максимального текущего запасов. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами,

б) средний, или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и половины текущего запасов. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

в) минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения.

Норма запаса – это расчетное минимальное количество ресурсов, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Для определения норм запасов используются три группы методов:

эвристические;

методы технико-экономических расчетов;

экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический».

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика.

Экономико-математические методы. Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции, позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее.

Точка заказа - это установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, то он достигает максимального уровня.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого в практике управления запасами используются следующие системы:

1. Система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Согласно этой системе контроль состояния запасов осуществляется через равные промежутки времени (неделя, декада, месяц) посредством проведения инвентаризации остатков. Например, каждый вторник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и составляет заказ на поставку новой партии товаров. Таким образом, интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной.

2. Система контроля над состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Количество заказываемых изделий устанавливается по договоренности между поставщиком и покупателем. Оно является определенным и фиксированным, а в качестве переменной величины принимается время заказа. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного порогового уровня -точки заказа.

3. Система управления состоянием запаса материального ресурса с предельным (или производственным) уровнем запаса и случайным спросом. Движение запасов (приход, расход) в рассматриваемой системе управления осуществляется в случайные моменты времени. Система с предельным уровнем запаса и случайным спросом должна располагать возможностью корректировки размера требования на потребление ресурса, так как в противном случае могут создаваться ситуации с абсолютным дефицитом.

4. Система управления запасами «Минимум-максимум» имеет принципиальное отличие от других систем в силу того обстоятельства, что она ориентирована на ситуацию со значительными затратами на содержание запасов и их пополнение. В этой системе затраты, связанные с управлением запасами, могут быть соизмеримы с потерями от дефицита запасов, заказы же выполняются при условии, что запасы на складе в определенный момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, управление запасами в рассматриваемой системе осуществляется по двум их уровням: минимальному и максимальному.

Практическая работа № 1. Расчет потребного количества поддонов и определение массы транспортно-складского пакета

В практической работе №1 необходимо:

Самостоятельно выбрать груз и транспорт прибытия (железнодорожный) и транспорт отправления (автомобильный). Выписать технические характеристики транспортных средств.

Рассчитать количество грузовых мест в пакете, состоящем из картонных коробок с выбранными параметрами.

Определить загрузку транспортных средств по прибытию и отправлению.

Объем груза в ящике прямоугольной формы определяется по формуле:

(1.2)

где - габаритные размеры тары, м;

- коэффициент, учитывающий переход от внешних размеров к внутренним размерам тары (0,98).

Масса груза нетто и брутто определяется по формулам:

(1.3)

(1.4)

где - погрузочный объем, м³/т (см. Приложение 1);

- масса коробки, т.

Для тарно-штучных грузов техническая норма загрузки определяется по формуле (для железнодорожного и автомобильного транспорта):

(1.5)

– объем кузова транспортного средства, м³.

– объем одного грузового места, м³

– коэффициент плотности укладки мест в кузове транспортного средства (08,-0,9);

– грузоподъемность транспортного средства, т.

Если техническая норма загрузки превышает грузоподъемность транспорта, то допускается уменьшение коэффициента плотности укладки мест в кузове транспортного средства.

Для механизации выполнения погрузочно-разгрузочных работ, а также для повышения эффективности перевозки производится формирование пакетов из отдельных ящиков с грузом.

Общая высота формируемого пакета из ящиков не должна превышать допустимой высоты погрузки – 1,75 м.

Перед расчетом необходимо составить схему формирования яруса на поддоне.

При формировании транспортного пакета принимаются следующие условия:

При двухъярусном размещении в крытом вагоне транспортные пакеты должны иметь максимальную высоту не более 1150 или 1350 мм, при трехъярусной укладке – 900 мм (при размещении в крытом вагоне с объемом кузова 106 и 120 м³соответственно) с учётом высоты самого поддона.

Высота транспортного пакета с учетом допустимой высоты погрузки определяется из соотношения:

_(1.6)

где - высота поддона, м; - высота ящика, м, - количество ярусов на поддоне.

масса брутто пакета не должна быть более 1,5 тонны для обеспечения нормируемой нагрузки на пол транспортного средства.

Количество ящиков, устанавливаемое на поддоне:

(1.7)

где – количество ящиков, устанавливаемое в одном ярусе.

Масса пакета с учетом допустимой грузоподъемности поддона определяется по формуле:

_(1.8)

– масса поддона и обвязочных материалов, кг (25 – 30кг);