книги / Технология строительной керамики

"Йля более равномерного ее смывания газами. На одну вагонетку ук­ ладывают до 30 м2 плитки. Для защиты плит и блоков от прямого воздействия пламени горелок устраивают защитные стенки из шамот­

Общая продолжительность обжига 40— 120 ч и зависит от размера изделии, конструкции печей, плотности садки и т. д. Продолжитель­ ность обжига плиток (120 х 65 х 8 мм) в щелевой роликовой печи длиной 33,4 м — 40—50 мин (рис. 72).

Крупноразмерные плиты обжигают дважды — утельный обжиг при 1100° С, политой — при 980° С.

Использование щелевых роликовых или конвейерных печей сни­ жает количество тепла, непроизводительно расходуемого на прогрев лещадок (подкладочных плит) или капселей. Температуру обжига в этих печах снижают до 900° С вводом в массу плиток до 40% боя стекла.

Обожженные изделия после выгрузки из печей сортируют, мар­ кируют, упаковывают и подают на склад готовой продукции.

Плиты, требующие обработки боковых поверхностей, поступают на шлифовальные станки, а лицевых — на чугунные диски, вращаю­ щиеся с частотой до 1 об/с. Поверхности обрабатываются на квар­ цевом песке мокрым способом.

Крупные блоки разрезают на отдельные плиты кррундовыми дис­

На этом же заводе широко используют потечные глазури, отли­ чающиеся низкой вязкостью и содержащие в своем составе 90% про­ зрачной или цветной фритты и 10% Веселовской глины. Соотношение прозрачной и цветной фритт от 1 : 1 до 1 : 3. Составы фритт приве­ дены в табл. 16.

Компоненты фритты предварительно измельчают до размера зерен не более 1 мм, перемешивают и сплавляют при 1350° С. Фритту тонко измельчают в шаровой мельнице до размера зерна менее 60 мкм, до­ бавив в нее 8— 10% каолина или тугоплавкой глины. Расход глазури 4—5 г на одну плитку.

Таблица 16. Составы фритт для потечных глазурей; %

рельефной поверхностью, поверхностью, покрытой точечными и мно­ гоцветными глазурями идр. Рельефные двухцветные плитки получают, если на поверхность глазурованной обожженной плитки в качестве связки нанести тонкий слой водной суспензии декстрина, а затем слой глазури другого цвета. После сушки и обжига рельеф создается в ре­ зультате сборки глазури. Сочетание различных типов глазурей (глу­ хой, прозрачной) и различных цветов позволяет получать большое многообразие рисунков.

Многоцветные глазури получают, поочередно нанося глазури ос­ новных и оттеняющих тонов при помощи двух форсунок, установлен­ ных в специальной камере. Через первую форсунку диаметром 1— 1,5 мм под давлением 0,05 МПа поступает глазурь с повышенной вязкостью (400,0—500,0 Па • с) и влажностью 28—35%. Эта глазурь наносится на плитки перпендикулярно их поверхности в виде ка­ пель различной величины, имитируя бугристую поверхность. Через вторую форсунку диаметром 0,8— 1,0 мм основное покрытие подпыливают расходящейся струей глазури оттеняющих тонов влаж­ ностью 37—40%. Она наносится в направлении, параллельном по­ верхности плиток, и в виде мелких капель оседает с одной стороны бугорков основного глазурного слоя, образуя декоративное покрытие, которое напоминает кору березы.

ким содержанием'железа и с 5%-ной влажностью засыпают, в пресс? форму (предварительное прессование • под давлением 3,0—4,0 МПа), покрывают слоем порошкообразной сухой глазури и прессуют под давлением 10,0 МПа. Глазурьсостоит из измельченного, оконного стекла с 3—5% окрашивающих оксидов (СаО, Сг20 8 и др.), смешанных с 1% декстрина'. Плитки обжигают, без' предварительной сушки. Тол? щина слоя глазурд 3,5 мм.

Метод одновременного прессования и глазурования плиток при­ меняется и при покрытии их ангобами. В этом случае предварительного прессования не требуется.

Обжигают плитки в роликовых щеЛевых печах. Длительность об­ жига утельного и политого до 30 мин (из масс на фосфорных шлаках). Температура утельного обжига 1050° С, политого — 8509 G. Из-дру­ гих масс — на основе местных глин, боя стекла и нефелин-сиенита — плитки обжигают один раз при 970— 1000° С. Продолжительность об­ жига 65—70 мин. После обжига плитки сортируют.

ставляет 2—2,5 ч против 48—50 ч при изготовлении полусухим прес­ сованием и обжигом в туннельных печах.

Себестоимость плиток, получаемых способом литья, на 20—40% меньше, чем’ плиток, изготовленных обычным способом, затраты труда На 1 м2 в два' раза ниже (0,77 чел • ч на 1- м2), расход топлива 3,8 кг/ма (против 11,4 кг/м2), расход сырья снижается до 4 кг/м2 (против 8— 10 кг/м2 для обычных плиток).

Ийходйым5сырьем для производстВа: плиток способом литья являютсяг глины часов-ярская и Веселовская, шамот из капселей и боя плиток, бой стекла, пирофосфат натрия, нефелиновыйсиенит или другие плавни, мел, фритты, красители. В производстве также исполь­ зуется местное сырье: глины типа спондиловых, кембрийских и др. Расход сырьевых материалов для шликера с учетом производственных потерь на 1 м2 готовой продукции, кг:

Лещадки (подставки) в виде плит изготовляют из шамотной мас­ сы со связкой из ортофосфорной кислоты или глины. Основные тре­ бования к лещадкам: точные размеры и правильная форма, ровная гладкая' поверхность, высокиефильтрующие свойства, малый КТР и достаточная механическая прочность, минимальное изменение скс* р'остй .Всасываниявлаги Из шликера При многократном использовании* низкая истираемость.

Составы и свойства используемых на 'заводах страны 'лещадок приведены- в табл-. 17. ^

Разделительный слой, наносимый на лещадку, удерживает плиткина подставках и- обеспечивает легкое отделение их после обжига. Его готовят из компонентов, приведенных в табл. 18.

Таблица 17. Составы и свойства лещадок

Продолжительность помола компонентов в шаровой мельнице 2,5—3 ч. Влажность шликера для разделительного слоя 68—95%, плотность 1,12— 1,28 г/см3. Тонина помола составляет 0,5—2% ос­ татка на сите 10 000 отв/см2. Толщина разделительного слоя на лещадке 0,1—0,25 мм.

Таблица 18. Составы разделительного слоя

Плиточный слой готовят из тощих масс (табл. 19). Компоненты шликера загружают в шаровую мельницу в два приема (завеса). Шамот и бой утекла, до-загрузки- в шаровую мельницу дробят на бегунах с гранитными катками.

Шамот из боя капселей в массе основного слоя может быть заменен на шамот из боя красного кирпича (до 25%) и боя лещадок до 10% (опыт завода «Победа»).

Влажность плиточного шликера в процессе помола 26—30%.

шению к массе всех компонентов, включая и те, которые загружаются во вторую загрузку. Электролиты загружают по 50% в первую и вто­ рую загрузки (от общего количества вводимых в массу). Компоненты первой загрузки измельчают до 1—5% остатка на сите 10 000 отв/сма,

Таблица 20. Составы фритт, %

второй — до 10— 17% остатка на том же сите. Продолжительность помола материалов первой загрузки 8— 12 ч, второй — 2,5—4 ч. Размолотый шликер сливают из шаровой мельницы в мешалку через сито с сеткой 256 отв/см2.

Отходы, образующиеся на конвейере при очистке лещадок в ко­ личестве не более 10% (сверх 100%), направляют в шаровые мельницы во вторую загрузку. Перерабатывать отходы можно и отдельно в про­ пеллерной мешалке и добавлять не более 15% ко всему свежеизготовленному шликеру. Плотность плиточного шликера 1,8— 1,9 (по ареометру). Время набора слоя на подставке не должно превышать 3—4 мин. Толщина плиточного слоя 2,0—2,5 мм.

Глазури для плиток могут быть прозрачные и глухие. Для пли­ ток, обжигаемых при сравнительно низкой температуре, используются также легкоплавкие глухие гла­

100%. Размалывают глазурь до остатка на сите 10 000 отв/см2 от 0,07 до 0,1% (для цветных глазурей) и от 0,1 до 0,15% (для белых глазу­ рей). Продолжительность помола глазури 28—40 ч. Влажность глазури 39—48%, плотность 1,58— 1,66 г/см3.

Изготовляют плитки на конвейерах типа СМ-725А и КПЛ-4. Кинематическая схема конвейера КПЛ-4 приведена на рис. 74.

Кассетное устройство 1 подает лещадки (подставки) на транс­ портер 3 разделительного слоя. Шликер разделительного слоя нано­ сится на лещадки поливом при помощи устройства 2 . Для зачистки

лещадок от разделительного слоя и подачи их на транспортер литей­ ного конвейера ВНИИСтроймаш разработал автомат, в состав кото­ рого входят наклонный конвейер, механизм остановки лещадок и зачистное устройство. Далее лещадки поступают на конвейер плиточного шликера, в начале которого они перемещаются на приводном уско­ рительном рольганге, над которым установлены аппараты 4 для нане­

сения плиточного шликера способом полива через мундштук. Движе­ ние конвейера осуществляется электродвигателем о редуктором 5 .

Плиточный слой наносят в два приема после исчезновения зеркала влаги с предыдущего елоя. На остальной части транспортера влага впитывается лещадкой. Время формирования слоя, с: разделительного 25—30, основного 180—270, глазури 180—240.

Затем лещадка с плиточным слоем поступает на участок глазуро­ вания 6 . Покрытие глазурью может производиться двумя способами — поливом из устройства 7 или пульверизацией из устройства 8 . На

остальной части транспортера влага отбирается лещадкой из плиточ­ ного и глазурного слоев.

Ширина щели мундштука, через которую вытекает шликер раз­ делительного слоя (конвейер СМ-725А), 0,3—0,5 мм, плиточного шликера 1,5 и глазури 0,5 мм, в конвейерах КПЛ-4 — соответствен­

движения конвейера на участке нанесения разделительного слоя 0,3—0,6 м/с, плиточного слоя — 0,1—0,3 м/с, глазури — 0,7— 1,0 м/с. Толщина слоя глазури 0,3—0,4 мм. Отклонения в толщине допуска­ ются: для разделительного слоя 0,15; для плиточного слоя 0,5; для глазури 0,25 мм.

Далее лещадки поступают на конвейер 9 G упорами, который

перемещает их на участок очистки нижней плоскости от затеков шли­ керов, которая производится устройством 1 0 , представляющим собой

войлочный валик, увлажняемый водой. Далее лещадки проходят участок предварительной очистки боковых граней 1 1 , разворачиваются в горизонтальной плоскости на 90° устройством 1 2 , вторично очищают­ ся оТ натеков войлочными валиками 1 3 и поступают на устройства 1 4 предварительной зачистки двух боковых граней. Поворот о переда-

чей на конечный конвейер осуществляется устройствами 1 5 . На ко­

нечном транспортере нанесенные слои разрезаются на плитки ножами

занными на плитки слоями поступают на сушку и обжиг. Сушка плиток может быть отдельной или совмещенной с обжигом.

После резательного устройства полуавтомат-накопитель подает лещадки с плиткой в сушилку типа СП-1, длиной 22, шириной 1,4 и вы­

зовые инжекционные горел­ ки, установленные под роликовым транспортером, в каждой зоне по.

четыре горелки. Габариты каждой зоны 2400 х 1370 х 1500 мм, а об­ щая длина сушилки с учетом двух разрывов между зонами 91 м. Распре­ деление температуры и влажности плиток по зонам приведено на рис. 75.

Оборудование сушилки рефлекторными радиационными (излу­ чающими) горелками, расположенными в своде секций сушилки, поз-' воляет сократить длительность сушки плиток до 8—9 мин (опыт Куй­ бышевского завода «Стройкерамика»). Совмещать сушку и обжиг пли­ ток можно при использовании многоканальных щелевых пейей {16или

лещадки с плитками механическим толкателем через каждые 7—8.мин. Продолжительность обжига в многоканальных щелевых печах око­ ло 2 ч, в щелевых роликовых печах 36—60 мин. Температура лещадою

Малогабаритные плитки обычно набирают в виде ковров вручную с помощью специальных матриц-шаблонов (из оцинкованной стали),, закрепленных на деревянных рамах, или механизированным способом на установках типа СМ-728. Плитки раскладывают по заданному рисунку тыльной стороной вниз, а на лицевую поверхность наклеи­ вают столярным (костным) клеем «Галерта» или мучным клеем крафтбумагу, (ГОСТ 8273—5 7 ) размером 400 х 560, 615 х 407 мм и др.

Варят делец в котле при 80° С. Основные требования к клеям: низкая, водостойкость, хорошая адгезия к плитке и к бумаге, достаточная