книги / Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов

ется процесса алмазного сверления, то этот процесс изучен менее полно и порой сдерживает применение прогрессивного метода в промышленности.

Повышение производительности и качества сверления ПКМ возможно только за счет применения алмазного сверле­ ния. Полимерные ПКМ в отличие от традиционных материалов обладают всеми специфическими свойствами, присущими как армирующим волокнам, так и полимерной матрице. Влияние связующего сказывается в первую очередь на ограничении интенсивности обработки (по температуре) в зоне резания. Поэтому алмаз в данном случае является наилучшим инстру­ ментальным материалом. Обладая самой высокой твердостью, алмаз имеет коэффициент трения по пластмассе значительно меньший, а коэффициент теплопроводности больший, чем у твердых сплавов.

Алмазное сверление повышает производительность труда, уменьшает расход режущего инструмента и улучшает качество обработанной поверхности.

Алмазные абразивные сверла состоят из двух частей: алма­ зоносного слоя и металлической оправки, на которую этот слой наносится.

Проектирование алмазоносного слоя включает в себя на­ значение марки, зернистости алмазного порошка, связки и выбор способа изготовления алмазоносного слоя. Проведенные исследование позволяют с достаточной надежностью рекомен­ довать в качестве связки никель, а в качестве метода изготов­ ления — гальваностегию.

Зернистость алмазного порошка является одной из важней­ ших характеристик алмазных сверл, так как оказывает значи­ тельное влияние практически на все показатели процесса ал­ мазного сверления: качество обработанной поверхности, про­ изводительность и срок службы сверл.

Разрезка изделий

Разрезку изделий из композитов применяют для получения требуемых размеров и форм изделий из листовых материалов, плит и оболочек, используя ленточные и дисковые пилы, аб­ разивные и алмазные круги, струи жидкости высокого давле­ ния, лазерный луч. При этом ленточные и дисковые пилы,

дисковые фрезы (даже твердосплавные) обладают весьма низ­ кой стойкостью, разрезка с их погмощыо малопроизводительна и не обеспечивает требуемого качества реза. Наиболее эффек­ тивный метод —разрезка абразивными и алмазными кругами.

Для разрезки рекомендуется применять абразивные круги из карборунда на вулканитовой и главным образом на бакели­ товой связках твердостью от СМ1 до СТ1. Толщина круга составляет 1...4 мм, скорость вращения —2500...3500 мин .

Характерной особенностью процесса разрезки стеклоплас­ тиков абразивными кругами является их интенсивное изнаши­ вание, которое заключается в выпадении отдельных зерен из-за сильного абразивного воздействия наполнителя обрабатывае­ мого материала. Кроме того, круг весьма интенсивно засали­ вается связующим и продуктами деструкции полимера. Интен­ сивность засаливания падает при обильном охлаждении обыч­ ной водой. Однако использование охлаждения в ряде случае недопустимо: это существенно ограничивает область примене­ ния для разрезки абразивных кругов. В то же время опыт использования для разрезки пластиков алмазных отрезных кру­ гов показывает, что применение алмазного инструмента по сравнению с абразивным дает увеличение скорости и произво­ дительности в полтора-три раза и стойкости в десятки раз при улучшении качества обработки. Кроме того, алмазные отрезные круги позволяют производить резку без охлаждения жидкостью.

В последние годы в нашей стране и за рубежом в промыш­ ленном масштабе используют резку ПКМ с применением ла­ зеров. Использование пучка лазера обеспечивает получение точных, чистых резов при скоростях, в несколько раз превы­ шающих скорости механического резания. Важными преиму­ ществами лазерной резки являются: отсутствие силы резания, а значит, и деформаций, напряжений, расслоений и растрес­ кивания разрезаемых стенок объекта производства, чрезвычай­ но узкий рез (0,2 мм), отсутствие особых требований к рабочей среде, малая зона термической деструкции, высокая точность и скорость резания. В состав лазерной установки для резания ПКМ входят: лазер (генератор излучения), оптическая система, система эвакуации продуктов резки, система подачи техноло­ гического газа и устройства для установки и перемещения объекта производства.

Поскольку пучок лазера не передает силу на обрабатывае­ мую стенку объекта производства, то вопросы конструирования технологической оснастки и оборудования существенно упро­ щаются! При использовании лазерных систем возможны четы­ ре варианта организации технологической операционной сис­ темы (т.е. взаимного расположения и перемещения лазера, оптической системы и заготовки).

Лазерная головка неподвижно закреплена, а объект произ­ водства перемещается по заданной программе, формируя тра­ екторию реза.

Лазерная головка перемещается над закрепленным объек­ том производства по заданной траектории.

Лазер и объект производства неподвижны, а пучок переме­ щается относительно объекта производства по заданной про­ грамме с помощью подвижных зеркал.

Комбинированная система: по одной из координат переме­ щается лазерный пучок, а по другой —объект производства.

Использование лазера на углекислом газе для резки ПКМ позволяет увеличить производительность операции в пять - десять раз и существенно улучшить санитарно-гигиенические условия труда.

Параметры режима лазерной резки приведены в табл. 3.5.

давлениях температура замерза­ ния воды возрастает, то при дав­ лении свыше 900 МПа можно применять водоглицериновую

смесь, имеющую пониженную температуру замерзания.

При таких давлениях и скоростях водяная струя диаметром 0,1...0,3 мм имеет жесткость и твердость, присущую искусст­ венному сапфиру и способна разрезать стенки из ПКМ тол­ щиной до 25 мм.

Ширина реза составляет от 0,15 до 0,35 мм. Операция выполняется без образования пыли и запаха, в связи с чем обеспечивается высокая производительность труда. Разрезае­ мый материал остается сухим.

К недостаткам операции относят высокий уровень шума при обработке и необходимость тщательной фильтрации жид­ кости.

Ультразвуковая механическая обработка

Проблема создания новых высокоэффективных методов об­ работки конструкционных материалов остается одной из глав­ ных в машиностроении. Очевидна и необходимость расшире­ ния возможности современных универсальных металлорежу­ щих станков, поскольку на многих производствах имеется зна­ чительное количество морально устаревшего, но не изношен­ ного оборудования. Один из путей —замена на нем устаревших систем управления на новые современные. Второй путь связан

с созданием дополнительных устройств и приспособлений, рас­ ширяющих возможности существующих универсальных стан­ ков. В этом отношении большой интерес представляют резуль­ таты, полученные при использовании ультразвуковой механи­ ческой обработки деталей из композитов и других трудно об­ рабатываемых материалов. Этот метод основан на явлениях, сопровождающих процессы введения ультразвуковых колеба­ ний в рабочие среды или в зону контакта инструментов с обрабатываемой поверхностью. Базой для его реализации при обработке конструкционных материалов являются существую­ щие технологические процессы: точение, сверление, фрезеро­ вание, разрезка и др.

Оптимизация процессов ультразвуковой обработки ведется по трем параметрам — частоте, амплитуде колебаний и их направлению относительно скорости резания. Проведенные исследования показали сложный и неоднозначный характер влияния ультразвука на процессы деформирования и разруше­ ния материалов. Установлено, что ультразвуковое воздействие является эффективным способом повышения внутренней энер­ гии кристаллов.

В отличие от тепловой энергии, поглащаемой равномерно во всем объеме, затухание ультразвука происходит в основном в местах появления дефектов, поэтому ультразвук значительно увеличивает энергию дислокации, активизирует источники их образования.

При одновременном действии статических и высокочастот­ ных динамических нагрузок значительно снижается сопротив­ ление материалов пластической деформации. Ультразвуковой эффект снижения сопротивления металлов пластическому де­ формированию реализован в технологических процессах по­ верхностного упрочнения при чистовой обработке маложест­ ких, тонкостенных деталей и деталей с мягкими покрытиями.

В основе всех процессов ультразвуковой механической об­ работки материалов лежит ряд сложных физико-химических явлений, которые можно разделить на две группы:

явления, связанные с контактным воздействием вибриру­ ющего инструмента на обрабатываемую поверхность: пласти­ ческое деформирование или хрупкое разрушение поверхност­

ных слоев, изменение сил трения, выделение теплоты и по­ вышение контактной температуры —граничная диссипация;

явления, происходящие в обрабатываемой детали, связан­ ные с действием ультразвуковых деформаций: ускорение диф­ фузии и диффузионных превращений, увеличение скорости ползучести или релаксации напряжений, снижение сопротив­ ления пластическому деформированию, нагрев деформируемой зоны —объемная диссипация энергии.

Сообщение режущему инструменту ультразвуковых колеба­ ний оказывает сложное и многогранное воздействие на про­ цессы резания: периодическое изменение модуля и направле­ ния вектора действительной скорости резания, периодическое изменение кинематических углов инструмента, изменение ус­ ловий формирования поверхностного слоя детали, приводящее к улучшению его качества (снижение растягивающих остаточ­ ных напряжений), изменение условий трения на рабочих гра­ нях и устранения наростообразования, повышение динамичес­ кой устойчивости системы станок—инструмент—деталь, улуч­ шение условий доступа в рабочую зону смазочно-охлаждающих жидкостей и повышение их эффективности, уменьшение сил

имощности, затрачиваемой на стружкообразование. Исследо­ вания показали, что наибольший эффект применения ультра­ звука наблюдается при резании с небольшими сечениями среза

иневысокими скоростями резания V < 20 м/мин). Весьма эффективна ультразвуковая обработка композитов и керамики специальными алмазными инструментами, сверление глубоких отверстий малого диаметра (2...8 мм), фрезерование пазов и канавок, а также доводка тел вращения. При изготовлении цилиндрических и конических отверстий в композитах (осо­ бенно в керамических материалах) наиболее целесообразна и эффективна ультразвуковая обработка вращающимся трубча­ тым алмазным инструментом на металлической связке. При этом производительность процесса повышается в 20—50 раз, значительно (по сравнению с обработкой суспензией карбида бора) увеличиваются точность и глубина обработки.

Ультразвуковое алмазное сверление может быть реализова­ но в двух вариантах: с постоянной статической нагрузкой (как при ультразвуковой размерной обработке свободным абрази­ вом) и с постоянной принудительной подачей. Выбор варианта

зависит от конкретных производственных условий. Более пред­ почтительным является первый вариант.

Применение ультразвуковых устройств, специальных алмаз­ ных инструментов и технологических процессов обработки зна­ чительно расширяет возможности существующих станков при обработке композитов и других специальных материалов (рис. 3.22).

Рис. 3.22. Схема ультразвуковой обработки:

1 —заготовка; 2 —инструмент; 3 —концентратор; 4 —магнито- стрикционный пакет; 5 —кольцо для разбрызгивания воды; 6 - генератор ультразвуковых колебаний; 7 —центробежный насос

Ключевые вопросы

1. Приведите примеры деталей самолетов, вертолетов, кос­ мических аппаратов, которые необходимо изготавливать из металлокомпозитов

2. С какой целью в различных технологических процессах получения металлокомпозитных конструкций используют инертный газ? Приведите примеры.

3.Какой физический эффект дает наличие вакуума при диффузионной сварке металлокомпозитов?

4.Оцените и сравните преимущества и недостатки техно­ логических методов изостатического прессования и сварки взрывом деталей из металлокомпозитов.

5.Обоснуйте выбор типа ПАС УУКМ и методы их полу­ чения для изготовления:

а) тормозных дисков самолетов; б) высокотемпературной теплозащиты возвращаемого кос­

мического корабля; в) сопловых блоков ракетных двигателей;

г) носовых обтекателей; д) подшипников скольжения.

6.Какие основные причины позволяют считать механичес­ кую обработку КМ более сложным процессом, чем обработку металлов?

7.Укажите преимущества и недостатки технологических процессов разрезки КМ алмазным кругом, лазером, струей воды.

втом, что нагрузка на стыке передается непосредственно ад­ гезионными прослойками. Примером поддерживающих соеди­ нений служат соединения обшивки со стрингерным набором и обшивки с сотовым заполнителем.

Внастоящее время наиболее широко распространены резь­ бовые, клеевые, заклепочные и шпилечно-болтовые соедине­ ния армированных пластиков и конструкций на их основе. Несмотря на то, что клеевые и резьбовые соединения обладают рядом преимуществ, их нельзя применять для передачи сосре­ доточенных нагрузок в соединениях элементов, имеющих боль­ шую толщину. В таких случаях широко используют заклепоч­ ные и шпилечно-болтовые соединения. Прочность и выносли­ вость шпилечно-болтовых соединений в конструкциях из КМ

восновном определяются уровнем концентрации напряжений около отверстий. Начальные напряжения в соединениях такого типа обусловлены применением шпилек, штифтов и болтов, устанавливаемых с натягом или затяжкой, что создает в зоне отверстий напряженное состояние, которое значительно изме­ няет прочностные характеристики механических соединений при действии внешних нагрузок. Армирование материалов обо­ лочки в зоне стыка металлической фольгой или высокопроч­ ными пленками позволяет повысить механические характерис­

тики материала композиции и снизить массу конструкции. Условно все виды соединений можно подразделить на три

класса: 1) сплошные (клеевые, формовочные, сварные); 2) ме­ ханические (резьбовые, клепаные, шпилечно-болтовые, самозаклинивающиеся, сшивные и игольчатые); 3) комбинирован­ ные (клееклепанные, клеесшивные, клееигольчатые, клеебол­ товые, клеерезьбовые и другие сочетания механических и кле­ евых соединений).

Рациональное проектирование соединительных узлов с целью минимизации массы конструкции предопределяет прежде всего анализ факторов, влияющих на их несущую способность.

Анализ факторов

Конструктивные факторы. В зависимости от этих факторов выбирают класс соединения, геометрические параметры, мате­ риалы крепежных элементов и вид элемента, подкрепляющие конструкцию в зоне стыка, и т.д. Класс соединения (сплошные, механические, комбинированные) наиболее значительно влия­ ет на прочность и надежность изделий и во многом определяет