книги / Неформованные огнеупоры. Свойства и применение неформованных огнеупоров Сост. И. Д. Кащеев [ др.]; Под ред. И. Д. Кащеева
.pdfПорошок дунитовый для изготовления теплоизоляционных вкладышей по ТУ 1522-011-00190495-2000
Наименование показателя |
Норма |
Массовая доля, %: |
|
М§0, не менее |
46 |
ЗЮг, не более |
41 |
Изменение массы при прокаливании, %, не более |
0,8 |
Зерновой состав, массовая доля %: |
|
остаток на сетке № 10, не более |
20 |
проход через сетку № 3, не более |
25 |
в т.ч. проход через сетку № 0063, не более |
3 |
Кладка узла донного выпуска (эркера) и сталевыпускного канала производится из периклазографитовых блоков, втулки, оформляющей нижнюю часть канала, и трубок ПУПЭ № 22 и 26. Втулки и трубки последовательно устанавливают на съемную обой му, крепящуюся к дну эркера под отверстием. Кладку ведут на растворе из тонкомоло того периклазового порошка с добавкой 10-15 % глины и жидкого стекла или хлори стого магния. После установки в обойму втулки на ней закрепляют первую трубку, затем вокруг нее на растворе монтируют гнездовой блок из четырех фасонных изде лий ПГРБС-90 (№ 51). Зазор между трубкой и гнездовым блоком заполняют массой из периклазового порошка ППП-85 или ППП-86, увлажненного водным раствором жид кого стекла плотностью 1,30-1,35 г/см3. Массу уплотняют при помощи ручной трам бовки, а затем монтируют следующие трубки и гнездовые блоки.
Перед началом завалки металлошихты в печь сталевыпускной канал перекрывается снизу затвором и заполняется прокаленным дунитовым порошком ПДВ. Характерис тика дунитового порошка по ТУ 1522-011-00190495-2000 приведена в табл. 5.5.
Для поддержания подины печи в безаварийном состоянии ее периодически восста навливают до проектного профиля. Восстановительные работы начинают проводит в случае, если износ подины превышает ‘/2 толщины монолитной (набивной) части, или через установленное опытным порядком число плавок. При выплавке без “болота” после выпуска плавки подину, откосы и все углубления очищают от остатков металла
ишлака, а затем заправляют огнеупорными материалами.
Вкачестве заправочных огнеупорных материалов применяют периклазовый поро шок ППЭ-88 и ППЭК-87, обмасленный периклазовый порошок ППОЗ-86 или ППОЗ85, обожженный доломит ДОМ по ОСТ 14-85-82, хромитовый порошок ХП или хро митовую руду такого же зернового состава по ТУ 14-9-250-83, молотые периклазовые
ихромсодержащие изделия после службы с зерновым составом, соответствующим заправочному периклазовому порошку.
При значительных разрушениях футеровки заправленные места покрывают извес тью, а для закрепления отремонтированных участков подины и откосов первые 1-2 плавки стали ведут в облегченном тепловом режиме. Углубление ванны производят путем добавки кварцевого песка или железной руды. При значительном износе от дельные участки откосов и стен, особенно в печах с цилиндрическим кожухом, вос станавливают смесью из заправочного периклазового порошка (70 %) и боя отрабо-
тайных изделий (30 %) в кусках размерами 50-100 мм, увлажненной раствором жид |
|
кого стекла плотностью 1,15-1,20 г/см3. |
|
Межплавочную заправку стен и откосов осуществляют серийно выпускаемыми ма |
|
шинами ЭДП. Некоторые параметры машины приведены ниже: |
|
Производительность, т/ч .................................................... |
До 70 |
Дальность броска, м ........................................................... |
10 |
Вместимость бункера, м3.................................................... |
2,4 |
Масса, т ................................................................................ |
6 |
Для заправки стен и откосов применяют также универсальную заправочную маши |
|
ну МУЗ-1, работающую на принципе полусухого торкретирования; применяют и оте |
|
чественные, и зарубежные центробежные установки. |
|
Центробежная установка для торкретирования и заправки футеровки стен дуговых |
|
электропечей состоит из бункера с заправочной воронкой, выполненной в виде кону |
|
са. Под бункером расположен механизм нанесения смеси на футеровку печи— турби |
|
на, которая соединена валом с двигателем. Порошок поступает на турбину через заг |
|
рузочные окна. Применяют также факельное торкретирование, обеспечивающее при |
|
рост стойкости на 15-20 плавок. |
|
При ремонте с помощью заправочных машин или засыпкой порошков с помощью |
|
мульды или контейнера образуется неплотная структура отремонтированного участ |
|
ка, упрочняющаяся в процессе одной плавки спеканием на небольшую глубину (30 - |
|
40 мм). Это приводит к разрушению отреставрированного участка после первой заг |
|
рузки шихты, необходимости последующего ремонта после 1-2 плавок и повышенно |
|
му в связи с этим удельному расходу заправочных порошков. Для увеличения толщи |
|
ны рабочей зоны в порошки вводят расплавообразующие материалы, содержание и |
|
состав которых, способствуя спеканию, не создают большого количества расплава при |
|
температурах эксплуатации и воздействии реагентов. Образующийся при этом проч |
|
ный рабочий слой толщиной 80-100 мм увеличивает износоустойчивость отремонти |
|
рованных участков и позволяет сократить число ремонтов в течение кампании в 2-3 |
|
раза. Применение таких материалов при ремонте откосов рекомендуют для получе |
|
ния заданной геометрии рабочего пространства как в начале кампании, так и в ходе |
|
эксплуатации футеровки. |
|
Замена футеровки канала донного выпуска стали производится путем замены изно |
|
шенной втулки с отсоединением обоймы, крепящей втулку к каналу, или путем удале |
|
ния изношенной трубки вместе с втулкой из подины эркера. В обоих случаях после |
|
удаления отработанных изделий производится очистка образовавшегося канала. Все |
|
зазоры после установки изделий заполняют массой на основе периклазового порошка |
|
марки 111111-85 или 111111-86, которая используется в первоначальной футеровке дон |
|
ного узла. Применение ремонтных масс для реставрации канала узла донного выпус |
|
ка стали позволяет не менять концевую втулку и трубку от начала до конца кампании, |
|
длительность которой определяется стойкостью стен печи. |
|
С талеразливочны е ковши. Металлургическими агрегатами, осуществляющими транспортировку и распределение металла, выплавленного в конвертере, электропечи или мартеновской печи, являются сталеразливочные и промежуточные ковши. Стале разливочные ковши сохраняют функцию агрегата для транспортирования жидкого металла до участка разливки стали, однако сегодня это и агрегат, в котором осуществ ляются доводка и рафинирование выплавленного продукта или полупродукта.
Схема сталеразливочного тракта: сталеразливочный ковш (СК) - промежуточный ковш (ПК) МНЛЗ - кристаллизатор показана на рис. 5.15.
Сталеразливочный ковш состоит из металлического корпуса, футерованного огне упорами, устройства для ввода инертного газа, узла для выпуска жидкого металла, оборудованного устройством для бесстопорной разливки стали — шиберным затво ром (реже наборным стопором). Крышка способствует сохранению тепла расплавом.
Рис. 5.15. Схема сталеразливочного тракта: сталеразливочный ковш (СК) - промежуточный ковш (ПК) МНЛЗ - кристаллизатор: 1 — продувочная фурма; 2 — СК; 3 — крышка СК; 4 — футеровка; 5
— гнездовой кирпич; 6— стакан; 7— плита шиберного затвора; 8 — стакан-коллектор; 9 — защит ная труба; 10— перегородка; 11— крышка ПК; 12— цилиндр; 13— новый стакан; 14 — отслужив ший стакан; 15— “боевая” плита; 16— стакан-дозатор; 17— погружаемый стакан; 18— кристалли затор; 19— теплоизолирующая шлаковая смесь; 20— расходный слой; 21 — постоянный слой футе ровки; 22 — ПК; 23 — стопор-моноблок; I — узел быстрой замены погружаемых стаканов
Мертель огнеупорный муллитокорундовый на основе бокситов по ТУ 14-8-649-95
Наименование показателя |
Норма |
Массовая доля, %: |
75 |
АЬОз, не менее |
|
РегОз, не более |
2,5 |
Изменение массы при прокаливании, %, в пределах |
1,6-3,0 |
Массовая доля влаги, %, не более |
5 |
Зерновой состав, %, не менее, проход через сетку: |
|
№5 |
100 |
№009 |
70 |
Существуют “чайниковые” сталеразливочные ковши, в которых металл удаляется не
через дно, а через носок, расположенный в верхней части стенки, путем наклона ков ша. Выбор огнеупоров для футеровки СК зависит от их конструкции и условий эксп
луатации. Футеровка СК может быть однослойной, но чаще всего включает рабочий, защитный (арматурный) и теплоизоляционный слои (последний необязателен).
Рабочий слой футеровки может быть выполнен как из штучных огнеупорных изде лий, так и из неформованных огнеупоров (бетонов и наливных масс). Применяют так
же огнеупорные обмазки для защиты рабочего слоя.
При футеровке штучными изделиями традиционно используют шамотные и мулли
токремнеземистые изделия. Кладку ведут на шамотном мертеле по ГОСТ 6137-97 (см. табл. 5.3). Предусмотрена возможность применения шамотных пластифициро ванных мертелей с содержанием А120 3 31-39 %. Зерновой состав таких мертелей — 100 % фракции мельче 1 мм — позволяет выполнять кладку с толщиной швов не бо лее 2 мм.
В более жестких условиях применяют высокоглиноземистые огнеупоры с содержа
нием А120 3 более 62 %. Для кладки изделий рекомендуется использовать пластифи
цированный муллитовый и муллитокорундовый мертель марок ММЛ-62, ММК-72,
ММК-77 и ММК-85 по ГОСТ 6137-97, а также марки ММКБ-75 (на основе боксита) по ТУ 14-8-649-95. Характеристика муллитокорундового мертеля по ТУ 14-8-649-95 приведена в табл. 5.6.
Рис. 5.16. Примерыприменения НЦОБ вфутеров кесталеразливочногоковша: а — наливноедно (У), стены (2) и шлаковый пояс (5) из штучных огне упоров; б — наливное дно (У) и стены (4), шлако вый пояс (5) из штучных огнеупоров; Т — тепло изоляционный слой; Г — гнездовой кирпич; А —
арматурный слой
Т а б л и ц а 5.7
Низкоцементные бетоны на основе глиноземистых заполнителей для футеровки сталеразливочных ковшей
Показатели |
СОМРК-1Т |
АМСО-СА8Т- |
СОМРК- |
ЫОУА-СОЫ |
88С-КО |
|
185Н |
УЬ93М |
1Т185НМ |
95 |
Х71 |
||
|
||||||
Содержание, %: |
|
|
|
|
|
|
А12Оз |
97,0 |
92,5 |
90 |
94,2 |
92 |
|
8Ю2 |
— |
5,5 |
7,5 |
— |
5 |
|
0,6 |
0,1 |
0,7 |
5,1 |
— |
||
СаО |
— |
— |
1,1 |
0,1 |
— |
|
Кажущаяся плотность, г/см3, после |
|
|
|
|
|
|
термообработки при температуре: |
|
|
|
|
|
|
110 °С (24 ч) |
2,90 |
3,0 |
3,05 |
3,01 |
— |
|
1000 °С (3 ч) |
— |
— |
3,05 |
— |
2,96 |
|
1500 °С (3 ч) |
— |
— |
3,00 |
— |
2,89 |
|
Предел прочности при сжатии, |
|
|
|
|
|
|
МПа, после термообработки при |
|
|
|
|
|
|
температуре: |
|
|
|
|
|
|
110 °С (24 ч) |
80 |
20 |
25 |
37 |
— |
|
1000 °С (3 ч) |
55 |
40 |
35 |
66*' |
41,5 |
|
1500 °С (3 ч) |
— |
60*2 |
110 |
— |
47,0 |
|
Линейная усадка, %, после |
|
|
|
|
|
|
термообработки при температуре: |
|
— |
|
|
— |
|
110 °С (24 ч) |
0,05 |
0,1 |
0 |
|||
1000 °С (3 ч) |
0,20 |
— |
— |
— |
0,06 |
|
1500 °С (3 ч) |
— |
— |
1,2*3 |
0,2*4 |
0,47*3 |
|
Содержание добавляемой воды. % |
— |
— |
5,5-6,0 |
3,8-4,8 |
— |
*' Указан при 816 °С. *2Указан при 1482 °С. *3Указан рост, %. *4Указан рост при 1816 °С, %.
В настоящее время повсеместно используются наливные футеровки сталеразливоч ных ковшей из низкоцементных огнеупорных бетонов (НЦОБ) корундового и корундошпинельного состава: простота их изготовления сочетается с высокой стойкостью. На рис. 5.16 показаны примеры применения НЦОБ в футеровке сталеразливочного ковша. В табл. 5.7 приведены характеристики некоторых НЦОБ производства зару бежных фирм, которые используются на отечественных металлургических предприя тиях.
Оборудование для изготовления наливной футеровки: смеситель принудительного действия, в который загружается сухая смесь, поставляемая обычно в одноразовых контейнерах типа “биг-бэг”, и увлажняется (5-6 % воды), установка с перекачиваю щим устройством для наливки рабочего слоя, шаблон при применении саморастекающихся НЦОБ или виброшаблон при применении виброукладываемого бетона, стенд сушки ковша в вертикальном положении и стенд разогрева. Футеровочные работы желательно производить при плюсовой температуре.
Поскольку преимущества корундовых и корундошпинельных НЦОБ (сплошность, высокая плотность, мелкопористая структура) создают проблему с сушкой футеровки толщиной 150-250 мм, важнейшим элементом технологии применения НЦОБ в футе ровке любых металлургических агрегатов, особенно СК, является процесс ее сушки и разогрева. Каждая фирма-поставщик передает потребителю технологическую инст рукцию на рекомендуемый режим сушки, который должен обеспечивать максимально
Рис. 5.17. Схема установки типа печьковш: 1— ковш с металлом; 2 — пода ча аргона; 3 — свод ковша; 4 — элект роды; 5 — подача добавок
равномерное удаление влаги по всему объему фу теровки; в противном случае вероятно ее растрес кивание, которое может носить взрывной харак тер.
Днище СК можно выполнять из предваритель но изготовленных бетонных блоков, причем наи более уязвимую (“боевую”) зону падения струи металла при этом выкладывают бетонными бло ками улучшенного качества или особой конфигу рации, что позволяет увеличить стойкость днища. Известен вариант выполнения футеровки днища СК из штучных огнеупоров с размещением в зоне падения струи металла плиты, предварительно изготовленной из огнеупорного бетона.
Установка печь-ковш. Установка имеет два основных элемента: ковш, снабженный устрой-
&17
Рис. 5.18. Футеровка узла подачи аргона вустановке печь-ковш: 1— периклазовая фурма марки ПФ- 2; 2 — металлический кожух; 3 — периклазовая втулка ПСП № 23а; 4,5 — периклазохромитовые гнездовые изделия марки ПХПС; б — корундовая набивная масса; 7, 8 — рабочая футеровка из периклазохромитовых изделий; 9,10— арматурная футеровка из шамотных изделий; 11 — броня; 12
— огнеупорное кольцо; 13 — шамотная трубка марки ШСП-32; 14 — байонетная гайка; 15 — опор ная шайба; 16 — вытяжная труба; 17 — аргоноподводящая трубка
Т а б л и ц а 5.8 Мертель периклазовый, периклазохромитовый и хромитопериклазовый
для установок внепечного вакуумирования стали по ТУ 14-8-147-75
Марки. МПВ — на основе спеченного периклазового порошка сдобавкой хромовой руды для кладки периклазовых изделий; МПХ — на основе плавленого периклазохромита для кладки периклазохромитовых изделий из плавленых материалов; МХПВ — на основе спеченного периклаза и МПХВ — на основе плавленого периклазохромита для кладки периклазохромитовых изделий. Предназначены для кладки периклазовых, периклазохромитовых и хромитопериклазовых изделий в установках ва куумирования стали.
Физико-химические показатели
Марка |
МПВ |
МПХВ |
МХПВ |
Массовая доля, %: |
|
|
|
М§0, не менее |
80 |
70 |
55 |
СггОз, не менее |
4 |
8 |
18 |
Потери массы при прокаливании, %, не более |
0,8 |
0,3 |
1 |
Приме ча ния . 1. Массовая доляСаО—не менее 3 %, 8Юг— не более 3 %. 2. Влажность при отгрузке — не более 2 %.
|
Зерновой состав |
|
|
Марка |
МПВ |
МПХВ |
МХПВ |
Проход через сетку № 0063, %, не менее |
45 |
85 |
45 |
Примечание . Проход через сетку № 05 -- не менее 99%. Мертели упаковывай>т в полиэтиленовый и бумажный мешки.
Т а б л и ц а 5.9
Массы набивные корундовые гидравлически твердеющие для установок внепечного вакуумирования стали по ТУ 14-8-359-80
Марки. МКН-94 и МКН-90. Предназначены для футеровки патрубков и крышек установок внепечно го вакуумирования стали. Изготовляют из порошков плавленого корунда и высокошиноземистого цемента.
Физико-химические показатели |
|
|
Марка |
МКН-94 |
МКН-90 |
Массовая доля, %: |
94 |
90 |
АЬОз, не менее |
||
ЗЮг, не более |
1,5 |
4,5 |
РегОз, не более |
1 |
1,5 |
Предел прочности при сжатии образцов |
17 |
15 |
после хранения во влажной среде в |
|
|
течение 3 сут., Н/мм2, не менее |
|
|
П р и м е ч а н и я . 1. Массовая доля СаО —- 3-4 %. 2. Влажность при отгрузке — не более 0,8 %. 3. Потери массы при прокаливании — не более 0,8 %.
Зерновой состав. Проход через сетки, %: № 7 — 100; № 5 — 85-90; № 3,2 — 75-80, № 1 — 50-55, № 05 — 40-45, № 0063 — 27-32.
Массы и смеси огнеупорные корундовые и муллитокорундовые набивные по ТУ 1523-025-00188162-98
|
|
|
Нормадля марки |
|
|
|
ММКН-90 |
ММКБН-85 |
СМКН-90 |
СМКН-87 |
СМКН-84 |
Массовая доля на |
|
|
|
|
|
прокаленное вещество, %: |
|
|
|
|
|
А120з, не менее |
90 |
85 |
90 |
87 |
84 |
8Юг, в пределах |
3,2-5,0 |
5,0-10,0 |
4,0-7,0 |
— |
— |
РегОз, не более |
1,0 |
1,0 |
1,2 |
1,0 |
1,0 |
Р20з, в пределах |
2,6-3,5 |
2,5-3,5 |
— |
— |
0,9-1,7 |
В20з, в пределах |
— |
— |
— |
1,1- 1,8 |
1,1- 1,8 |
Изменение массы при |
— |
- |
1,2- 1,7 |
— |
— |
прокаливании, %, в пределах |
|
|
|
|
|
Массовая доля влаги при |
2,7-3,6 |
2,7-3,6 |
2,6 |
1,0 |
1,0 |
отгрузке, %, не более |
|
|
|
|
|
Зерновой состав (проход |
|
|
|
|
|
через сетку), %: |
— |
— |
— |
|
|
№ 5, не более |
99 |
99 |
|||
№ 3,2, не менее |
97 |
97 |
100 |
— |
— |
№ 2, не более |
— |
— |
— |
77 |
77 |
№ 1, не менее |
55-65 |
55-65 |
95 |
— |
— |
Кг 05, не более |
55 |
55 |
90 |
42-50 |
42-50 |
№ 009, в пределах |
35-43 |
35-43 |
45-60 |
— |
— |
№ 0063, в пределах |
— |
— |
— |
20-26 |
20-26 |
№ 004 в пределах |
34-42 |
34-42 |
42-57 |
— |
— |
Примечание . Допускается по соглашению сторон устанавливать для марки ММКН-90 другие нормыпо массовой доле влаги.
ством для подачи аргона через днище, и нагревательный свод (крышка), в котором устанавливают графитовые электроды для дугового подогрева расплава (рис. 5.17).
Для футеровки установок печь-ковш применяют шамотные, периклазовые и периклазохромитовые изделия. Для кладки шамотных изделий используют шамотный мер тель по ГОСТ 6137-97 (см. табл. 5.3), а для кладки периклазовых и периклазохромитовых изделий — периклазовый и периклазохромитовый мертель по ТУ 14-8-147-75, характеристики которого приведены в табл. 5.8.
Для футеровки нагревательного свода (крышки) ковша применяют набивную ко рундовую гидравлически твердеющую массу по ТУ 14-8-359-80. Характеристики этой массы приведены в табл. 5.9.
Важную роль для обеспечения обработки металла в установке печь-ковш играют конструкция и футеровка узла подачи аргона в ковш. На рис. 5.18 показана схема фу теровки узла подачи аргона, которую используют в ряде установок печь-ковш. Газо подающим элементом узла является пористая периклазовая фурма. В комплект футе ровки узла подачи аргона входят также периклазовая втулка и периклазохромитовые гнездовые изделия, образующие составной гнездовой блок. Пространство между гнез довым блоком и футеровкой днища ковша заполняется корундовой набивной массой
Рис. 5.19. Схема установки порционного вакуумиро |
Рис. 5.20. Схема установки циркуляционно |
вания: 1 — ковш с металлом; 2 — вакуум-камера в |
го вакуумирования: 1— ковш с металлом; 2 |
верхнем положении; 3 — то же в нижнем положе |
— вакуум-камера; 3 — к вакуум-насосу; 4 |
нии; 4 — к вакуум-насосу |
— подача аргона |
Рис. 5.21. Схема футеровки порционного вакууматора: 1 — крышка колпака; 2— патрубок для загрузки легирующих доба вок и раскислителей; 3— уровень металла; 4 — сливное отвер стие; 5 — всасывающий патрубок; 6 — ввод нагревательного стержня
Рис. 5.22. Схема футеровки циркуляционного вакууматора (ниж няя часть): 1— всасывающий патрубок; 2 — сливной патрубок; 3— рабочий слой; 4—теплоизоляционный слой; 5 — набивная масса
по ТУ 1523-025-00188162-98. Характеристики корундовой набивной массы приведе ны в табл. 5.10.
Внепечное вакуумирование. Внепечное вакуумирование металла осуществляется в специальных вакууматорах. Различают способы порционного вакуумирования и цир куляционного вакуумирования. В порционном вакууматоре вакуумированию подвер гают порцию металла, как правило, не превышающую 10 % от массы плавки и подни мающуюся через всасывающий патрубок из сталеразливочного ковша в результате разности давлений: атмосферного над поверхностью ковша и пониженного в вакуумкамере. При этом осуществляется вертикальное возвратно-поступательное движение вакуум-камеры относительно ковша или наоборот. В циркуляционном вакууматоре металл из ковша поступает в вакуум-камеру вследствие инжекции инертным газом, подаваемым во всасывающий патрубок, и сливается по сливному патрубку, погружен ному в металл. Схемы установок порционного и циркуляционного вакуумирования
металла показаны на рис. 5.19 и 5.20 схемы их футеровок на рис. 5.21 и 5.22.
Конструктивно установки мало отличаются друг от друга, за исключением конст
рукций донной части вакуум-камер и числа патрубков.
Для футеровки установок вакуумирования применяют шамотные, корундовые, периклазохромитовые и хромитопериклазовые изделия. Кладку шамотных и корундо вых изделий ведут соответственно на шамотном и муллитокремнеземистом мертеле по ГОСТ 6137-97 (см. табл. 5.3), периклазохромитовых и хромитопериклазовых изде
лий — на соответствующем мертеле по ТУ 14-8-147-75 (см. табл.5.8).
Набивную корундовую гидравлически твердеющую массу по ТУ 14-8-359-80 (см.
табл. 5.9) используют в футеровке наружного слоя всасывающего патрубка.
Набивную периклазохромитовую массу по ТУ 1523-011-00188162-97 используют в футеровке рабочего слоя колпака-крышки. Характеристики набивной периклазохро-
митовой массы приведены в табл. 5.11.
Муллитокремнеземистый рулонный материал по ГОСТ 23619-79 применяют в теп лоизоляционном слое стен, цилиндрической части колпака и патрубка для разгрузки
Т а б л и ц а 5.11
Массы набивные высокоогнеупорные периклазовые и периклазохромитовые для установок внепечного вакуумирования стали по ТУ 1523-011-00188162-97
Наименование показателя |
|
Нормадля марки |
|
|
мпвс |
МПВП |
МПХВП |
||
|
||||
Массовая доля, %: |
|
|
|
|
М^О, не менее |
86 |
89 |
68 |
|
М^ЗО^НгО, в пределах |
1,3-2,5 |
1,3-2,5 |
1,3-2,5 |
|
СГ2О3, не менее |
— |
— |
8,0 |
|
Массовая доля влаги при отгрузке, %, не более |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
|
Изменение массы при прокаливании, %, не более |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
|
Зерновой состав, %: |
|
|
|
|
остаток на сетке № 3,2, не более |
8 |
8 |
8 |
|
остаток на сетке № 1, в пределах |
35-50 |
35-50 |
35-50 |
|
проход через сетку № 05, не более |
55 |
55 |
55 |
|
проход через сетку № 0063, не менее |
27 |
27 |
27 |