книги / Теория, практика, тенденции развития оперативно-производственного планирования

2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены. Если на произ-

водственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то размер партии определяется по наиболее производительной операции в технологическом процессе и должен быть равен, как минимум, сменной или полусменной выработке деталей:

где Tсм – продолжительность смены, мин; tштmin – минимальное

штучное время.

3. Метод определения размера партии по показателю спе-

циализации рабочих мест. Его используют в случае, когда этот показатель известен. Определение размера партии должно быть по возможности тесно увязано с основными характеристиками планируемого производства: с масштабом выпуска и трудоемкостью. Показатель специализации рабочих мест Kс означает среднее количество различных производственных работ, выполняемых в течение месяца на одном рабочем месте при работе в одну смену. Известно также, что для данной продукции Kс тем меньше, чем больше масштаб выпуска этой продукции, и наоборот. При одном и том же масштабе выпуска более трудоемкая продукция обеспечит более высокую специализацию рабочих мест, а следовательно, и более низкий показатель Kс. Из этого следует, что каждому значению показателя специализации Kс соответствует свое среднее время, в течение которого каждое рабочее место непрерывно занято производством продукции одного вида.

В соответствии с этим размер партии определяется так:

n Fмес Kо ,

41

elib.pstu.ru

где Т – суммарная трудоемкость обработки детали во всех операциях технологического процесса (с учетом коэффициента выполнения норм и процента потерь на переналадку),

коэффициент потерь, связанных с простоем в ремонте. Полученный минимальный размер партии корректируется

до нормативной величины партии nн так, чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание Nмес. Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства.

Определяется коэффициент

KNмес , nmin

иего значение округляется до целого числа K . Тогда после первой корректировки размер партии

n NKмес .

Вторая корректировка предельных размеров партии деталей заключается в приведении величины периодичности запус- ка-выпуска партии деталей к унифицированным значениям периодичности изготовления деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 22 рабочих днях унифицированные величины периодичности изготовления деталей составляют 22, 11, 2, 1 день; при 21 рабочем дне – 21, 7, 3, 1 день; при 20 рабочих днях – 20, 10, 5, 4, 2, 1 день.

42

elib.pstu.ru

Чтобы привести размеры партии к унифицированной периодичности, определяется расчетная величина периодичности

запуска-выпуска партии

Rрасч n ,

Nдн

где Nдн – средняя потребность сборки в деталях данного наименования,

Nдн Nпр ,

Др

где Nпр – количество деталей, изготовляемых по программе на плановый период; Др – число рабочих дней, дн.

Нормативное значение периодичности Rн выбирается из унифицированного рядакак большаяближайшаякRрасч величина.

Результаты всех указанных расчетов сводятся в таблицу. На основании установленных размеров партий рассчитыва-

ется длительность производственного цикла обработки пар-

тии деталей.

Определение длительности производственного цикла далеко не всегда является необходимым и даже возможным. Значение этого норматива и методы его определения изменяются в зависимости от той или иной совокупности производственных условий.

В условиях серийного, регулярно повторяющегося производства одинаковой продукции принято считать, что длительность производственного цикла определяется по партии тех деталей, которые являются ведущими. Именно на определение партии таких деталей и ориентированы рассмотренные выше методы расчета партии деталей.

Итак, длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется следующим образом:

43

elib.pstu.ru

где Kп – коэффициент параллельности; Kр – количество рабочих мест, одновременно занятых на операции; Рсм – режим сменности; Kв.н – коэффициент выполнения норм; Kо – количество операций; tмо – суммарное межоперационное время по всем ( Kо – 1) парам смежных операций, затрачиваемое на кон-

троль и транспортировку предметов к рабочему месту следующей операции, а также время по всем операциям на ожидание обработки или сборки.

Время межоперационного пролеживания tмо = (0,5…1) Тсм.

Расчет длительности и построение производственного цикла имеют в серийном производстве оперативное значение только для периода развертывания производства данного изделия.

График производственного цикла помогает правильно решить вопрос о своевременном развертывании производства данных изделий. Но в установившемся серийном производстве, когда выпуск одной и той же продукции ритмично повторяется в течение планового года (или ряда лет), нет надобности в подобном графике и в особых расчетах календарной длительности производственного цикла. Задача оперативного регулирования серийного производства заключается в том, чтобы обеспечить ритмичное повторение производства и выпуска отдельных групп предметов, заготовок, деталей и т.д.

Следующим этапом расчета календарно-плановых нормативов является определение норм заделов деталей. Заделами называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали, сборочные единицы или изделия, т.е. незавершенное производство в натуральном выражении. Они являются овеществленным выражением опережений запуска пар-

44

elib.pstu.ru

тии деталей, сборочных единиц или изделий. Как без соблюдения установленных размеров запуска и выпуска, так и без необходимых заделов не может быть обеспечен бесперебойный и равномерный выпуск продукции.

Цикловой задел – это количество деталей, находящихся непосредственно в производственном процессе цеха в данный момент времени.

Величина циклового задела Zц определяется отношением длительности цикла к периодичности запуска-выпуска:

Zц TцRнnн .

Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. При этом между смежными цехами средняя величина оборотного задела

Zо nб 2nм ,

где nб, nм – больший и меньший размеры партии.

Календарные планы-графики работы участков серийного производства деталей строятся различными способами в зависимости от количества детале-операций, закрепленных в среднем за одним станком, степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки. Одним из способов является построение подетально-пооперационного стандарт-плана. Он строится на интервале времени, равном максимальной периодичности запуска-выпуска партий деталей, проходящих обработку на участке.

Для построения стандарт-планов дополнительно рассчитывается дата запуска партий деталей исходя из величины циклового задела и среднего ритма деталей в партии:

45

elib.pstu.ru

Д = Zц · rд,

где Zц – величина циклового задела; rд – средний ритм деталей в партии, дни,

rд Rн ,

nн

где Rн – нормативная периодичность запуска партий деталей в производство, дни; nн – нормативный размер партии данного наименования, шт.

6.3. Пример расчета календарно-плановых нормативов в серийном производстве

Рассчитаем календарно-плановые нормативы для серийного производства двух деталей с месячной программой выпуска. Технология их обработки, штучное время, программа выпуска, коэффициент выполнения норм и процент потерь на переналадку приведены в табл. 6.

Подготовительно-заключительное время tпmax.з для зубооб-

рабатывающих, зубошлифовальных операций принимаем равным 60 мин, для токарных – 20 мин, для всех остальных –

30 мин.

Продолжительность смены 8 ч. Месячный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего места Fмес рассчитываем с учетом времени простоев в ремонте Kп.п.р, которое составляет 5 % от номинального фонда рабочего времени. Используем

следующие значения: Kс = 4, Kп = 0,7, Рсм = 2, Kр = 1. Трудоемкость изготовления деталей считается средней

и малой, если для них tшт = 3…4 мин.

При расчете оборотных заделов для нечетных деталей принимаем размер партии в подающем цехе вдвое меньшим, чем в потребляющем, а для четных деталей наоборот.

46

elib.pstu.ru

Таблица 6

Исходные данные к расчету нормативов для обрабатывающего цеха

Нормативный размер партии nн рассчитываем методом постепенного подбора. Минимально допустимые размеры партий деталей nmin1, nmin2 в данном случае определяем по показателю специализации рабочих мест.

Рассчитываем месячный фонд рабочего времени одного рабочего места:

Fмес Дp Tсм Pсм 60 (1 Kп.п.р )

20 8 2 60 (1 0,05) 18 240 мин.

Далее определяем суммарную трудоемкость T обработки деталей во всех операциях с учетом коэффициента выполнения норм и процента потерь на переналадку (результаты этого расчета отражены в табл. 7).

47

elib.pstu.ru

Таблица 7 Результаты расчета трудоемкости обработки деталей

Затем вычисляем размер партии:

Полученный минимальный размер партии корректируем до нормативной величины партии nн, чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание Nмес (программу выпуска).

48

elib.pstu.ru

Для этого определим коэффициенты:

Тогда после первой корректировки получим:

Затем приводим величины периодичности запуска-выпуска партии деталей к значениям унифицированных величин периодичности изготовления деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 20 рабочих днях унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны

20, 10, 5, 4, 2, 1 день.

Определим расчетную величину периодичности запускавыпуска партии первой детали:

Nдн1 Nпр1 2100 105 шт.; Др 20

Нормативное значение периодичности Rн выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая к Rрасч величина. Нормативное значение периодичности первой детали Rн равно 5 дням. Тогда нормативный размер партии деталей

nн1 5 105 525 шт.

49

elib.pstu.ru

И коэффициент кратности

K1 Nмес 2100 4. nн1 525

Определим расчетную величину периодичности запускавыпуска партии второй детали:

Nдн2 Nпр2 2000 100 шт., Др 20

Нормативное значение периодичности Rн выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая к Rрасч величина. Нормативное значение периодичности второй детали Rн равно 10 дням. Тогда нормативный размер партии деталей

nн2 10 100 1000 шт.

И коэффициент кратности

K2 Nмес 2000 2. nн2 1000

Результаты расчетов заносим в табл. 8.

Таблица 8

Результаты расчета размера и периодичности запуска-выпуска партии деталей

50

elib.pstu.ru