книги из ГПНТБ / Бельский, В. И. Промышленные печи и трубы учеб. пособие
.pdfладание в полученном клинкере силикатов кальция. Содержание отдельных окислов в портландцементе колеблется в сравнительно ограниченных пределах, а именно (в %): СаО — 64—67; S i02 — 19—24; AI2O3—2 —6 ; MgO не более 4, 5 и SO3 не более 3. При помоле клинкера к нему добавляется не более 15% активной минеральной добавки.
Прочность образцов портландцемента в трехсуточном возра сте составляет примерно 50% и семисуточном 60—75% 28-суточ ной прочности. Портландцемент выпускается следующих марок: 200, 250, 300, 400, 450 и 500.
Пуццолановый портландцемент — гидравлическое вяжущее, получаемое совместным помолом клинкера портландцемента с активными минеральными добавками (обожженной глины, топ ливной золы и др.) не менее 25 и не более 40% массы цемента. Для регулирования сроков схватывания при помоле добавляется глина в количестве 2—3%. Пуццолановый цемент не имеет по стоянного химического состава, так как последний зависит от количества прибавляемых к клинкеру активных добавок. Проч ность в семисуточном возрасте пуццоланового цемента по отно шению к 28-суточному возрасту составляет 50—60% в зависимо сти от марки цемента. Промышленностью выпускается пуццола новый цемент пяти марок: 200, 250, 300, 400, 500.
Шлакопортландцемент — гидравлическое вяжущее, получае мое совместным помолом клинкера портландцемента с домен ными гранулированными шлаками (от 20 до 80%); для регули рования сроков схватывания при помоле добавляется глина в количестве 2—5% массы всей смеси. Прочность образца в семи суточном возрасте составляет 50—60% 28-суточного возраста. Промышленностью шлакопортландцемент выпускается шести марок: 150, 200, 250, 300. 400 и 500.
Т о н к о м о л о т ы е д о б а в к и (микрозаполнители) применя ются при изготовлении жаростойких бетонов, за исключением бетонов на глиноземистом и высокоглиноземистом цементах. Для бетонов на портландцементах применяется шамотная и по лукислая тонкомолотая добавка с содержанием свободного крем незема в аморфном состоянии, для высокоогнеупорных бето нов — хромитовая добавка. Тонкомолотая добавка всех видов должна полностью проходить через сито с отверстиями 0,15 мм.
Шамотные и полукислые тонкомолотые добавки с содержа
нием глинозема соответственно не менее 30 и 20% |
массы прока |
||
ленной навески с |
огнеупорностью |
1710° С для |
класса А и |
1670° С для класса |
Б изготовляются |
они путем тонкомолотого |
помола обожженных до спекания шамотных и полукислых глин, а также лома шамотного кирпича, получаемого при разборке кладки промышленных печей.
Хромитовая тонкомолотая добавка готовится из хромитовой руды Кимперсайского месторождения с содержанием окиси хро
40
ма в руде не менее 45%, кремнезема — не более 8%, окиси и за киси железа — не более 16% и окиси кальция — не более 1,5%.
Магнезитовая тонкомолотая добавка готовится из боя маг незитового кирпича или металлургического магнезита.
При изготовлении жаростойких кислотоупорных бетонов на жидком стекле в качестве тонкомолотой добавки используются базальт, андезит, диабаз и др., не содержащие свободного кри сталлического кремнезема и некарбонатные.
При изготовлении бетонов на гидравлических вяжущих, кро ме перечисленных выше, в качестве добавок применяются: лёсс (содержащий не менее 70% кремнезема, не более 5% окиси же- 'леза и не более 8% окиси кальция), лёссовидный суглинок (со держащий не менее 65% кремнезема, не более 8% окиси железа и 8% окиси кальция), получаемые из боя обыкновенного обож женного глиняного кирпича, топливных и гранулированных от вальных доменных шлаков.
Перечень материалов, из которых приготовляют з а п о л н и тели, являющиеся основой каркаса или скелета жаростойких бетонов, велик. Заполнители в зависимости от величины зерен делятся на крупные, зерна которых имеют размер от 5 до 20 мм (щебень), и мелкие с размерами зерен от 0,15 до 5 мм (песок).
При подборе состава заполнителей необходимо стремиться к тому, чтобы их гранулометрический состав обеспечивал наибо лее плотную укладку зерен, т. е. чтобы объем межзернового пространства был минимальным.
Требования к физико-химическим свойствам и другим ха рактеристикам заполнителей предъявляются те же, что и к со ответствующим видам тонкомолотых добавок.
В качестве заполнителей для изготовления легких жаростой ких бетонов применяются керамзит, перлит и вермикулит.
К е р а м з и т (гравий и песок) представляет собой искусст венный пористый материал ячеистого строения, по форме на поминающий гравий, получаемый путем быстрого нагрева обыч ных красных глин до температуры их вспучивания (1100— 1300°С). Размеры зерен керамзита от 5 до 20 мм (гравий) и от 0,15 до 5 мм (песок). Объемная масса насыпного керамзита 600 кг/м3 (гравий) и от 400 до 1000 кг/м3 (песок). Содержание в керамзите, применяемом для изготовления жаростойких бето нов, свободной окиси кальция и окиси магния не допускается.
П е р л и т — вулканическое стекло, содержит до 72—76% крем незема. Для изготовления жаростойких легких бетонов применя ется вспученный перлит, т. е. обожженный при температуре 1000—1200° С. Объемная масса перлитового песка колеблется в пределах 100—400 кг/м3, щебня 450—500 кг/м3.
В е р м и к у л и т — минерал из группы гидрослюд. При мгно венном (5—10 сек) нагревании до температуры 800—900° С он увеличивается в объеме в 15—20 раз. Насыпная объемная мас са вспученного вермикулита составляет 70—200 кг/м3.
41
Составы жаростойких бетонов устанавливаются проектом и окончательно подбираются лабораторией в зависимости от свойств имеющихся составляющих. Приведем несколько соста
вов жаростойких бетонов на различных |
вяжущих. |
1 м3 бето |
||||||
Б е т о н |
на |
г л и н о з е м и с т о м |
ц е м е н т е |
(на |
||||
на): глиноземистый |
цемент — 300 |
кг, |
хромитовый |
щебень — |
||||
1200 кг, |
хромитовый |
песок— 1200 кг, глиноземистый |
ц ем ен т- |
|||||
300 кг, |
шамотный щебень — 750 кг, |
шамотный |
песок — 750 кг. |
|||||
Б е т о н |
па |
п о р т л а н д ц е м е н т е |
(на 1 м3 бетона): порт |
|||||
ландцемент— 300 кг, |
шамотный щебень — 700 кг, шамотный пе |
|||||||
сок— 700—500 |
кг, шамот тонкомолотый— 100—300 |
кг, порт |
ландцемент— |
250 кг, хромитовый щебень— 1200 кг, хромитовый |
|||||
песок — 850 кг, хромит тонкомолотый — 750 кг. |
|
|
||||
Б е т о н на |
ж и д к о м с т е к л е |
(на 1 м3 бетона): жидкое |
||||
стекло — 300—350 |
кг, |
хромитовый |
щебень— 1300 |
кг, |
хромито |
|
вый песок — 800 |
кг, |
хромит тонкомолотый — 650 |
кг, |
жидкое |
||
стекло — 300—350 кг, |
шамотный щебень — 750 кг, |
шамотный пе |
||||
сок— 500 кг, |
тонкомолотый шамот — 500 кг, жидкое |
стекло — |
360 кг, керамзит — 640 кг, шамот тонкомолотый — 640 кг, жидкое стекло — 500 кг, вермикулит вспученный — 300 кг, шамот тонко
молотый — 100 кг. |
ц е м е н т е — 70% |
(по массе) |
Б е т о н на п е р и к л а з о в о м |
||
измельченного хромита с размером зерен до 7 мм, |
30% тонко |
|
молотого обожженного магнезита, |
1,6—2,4% сернокислого маг |
ния в виде водного раствора плотности 1,21 г/см3 (сверх 100%) • В последние годы большое распространение получают жаро стойкие б е т о н ы н а ф о с ф а т н ы х с в я з к а х . В качестве связ ки в них используют ортофосфорную кислоту или фосфаты, об разующие окислы с высокой температурой плавления. Наиболее распространены алюмофосфатные, алюмосиликофосфатные и алюмохромофосфатные связки, имеющие огнеупорность 1700— 1800° С; их применяют при изготовлении бетонов с алюмосили катными, высокоглиноземистыми, кремнеземистыми, магнезиаль ными и другими заполнителями. Достаточную для распалубливания прочность бетоны на алюмофосфатных и алюмосиликофосфатных связках приобретают при температуре 150—200° С, а монтажную прочность — после нагревания до 300—400° С; бе тоны на алюмохромофосфатных связках набирают достаточную прочность при нагревании до температуры 100° С. В связи с этим изделия из бетонов на фосфатных связках требуют соответствую щей предварительной термообработки. Бетоны на фосфатных связках отличаются высокими огнеупорностью и температурой начала деформации под нагрузкой, большой механической проч ностью и хорошей термостойкостью. Так, бетон с заполнителем из 40% шамота и 60% глинозема имеет огнеупорность свыше 1790° С, температуру начала деформации под нагрузкой 1370° С, предел прочности 480 кгсісм2 и объемную массу 2,37 г/сж3; с за полнителем из 10% шамота и 90% глинозема — огнеупорность
42
1800° С, температуру начала деформации под нагрузкой 1500° С, предел прочности 570 кгс/см2 и объемную массу 2,67 г/см3. Тер мостойкость бетонов на фосфатных связках свыше 15 теплосмен. Расход связки по массе (в пересчете на сухое вещество) поряд ка 5—7% общей массы.
Максимальная температура элементов конструкций, выпол ненных из жаростойких бетонов на глиноземистом цементе с хромитовым заполнителем, допускается 1400° С, с шамотным за
полнителем— 1300° С, на |
портландцементе с шамотным запол |
|
нителем— 1100—1200° С, |
хромитовым— 1500—1600° С; |
на |
жидком стекле с хромитовым заполнителем — 1000° С и шамот ным— 900° С. При максимальных температурах до 1200° С пред почтительнее применять жаростойкие бетоны на портландце менте как более дешевые.
Марки жаростойких бетонов, определяемые величиной пре дела прочности при сжатии образцов-кубиков размером 100Х X ЮОХЮО мм, выдержанных в течение трех суток для бетонов, изготовленных на глиноземистом цементе и жидком стекле, и семь суток для бетонов, изготовленных на портландцементе и периклазовом цементе, а затем высушенных при температуре 100—110° С в течение 32 ч, находятся в пределах 100—300 в за висимости от расчетных данных.
. Коэффициент линейного температурного расширения для жа ростойких бетонов на глиноземистом цементе и заполнителе из хромита в интервале температур от 20 до 900° С равен 6.5- ІО"6 град~1, для бетонов на глиноземистом цементе, порт ландцементе и жидком стекле с шамотным заполнителем — 7.5- ІО-6 град~1 и для бетонов на портландцементе с хромитовым заполнителем — 6- ІО"6 град-1.
Коэффициент линейного температурного расширения бето на на периклазовом цементе при нагревании до 1450° С равен 1,47%- Термостойкость жаростойких бетонов на шамотном за полнителе— 15—25 водяных теплосмен, а на хромитовом — по рядка 5. Объемная масса бетонов с хромитовым заполнителем 3200 кг/м3, а с шамотным — 1800—2000 кг/м3.
Приготовление жаростойких бетонов производят в бетоносме сителе. При приготовлении бетона на глиноземистом цементе шамотный заполнитель перед загрузкоц в бетоносмеситель обиль но смачивают водой. При изготовлении жаростойких бетонов на портландцементе с тонкомолотой добавкой в бетоносмеситель вначале загружают портландцемент, тонкомолотую добавку, крупный заполнитель и подают 3Д количества воды, необходимой на замес.
После перемешивания загруженных компонентов в течение 2 мин в бетоносмеситель загружают мелкий заполнитель и до бавляют остальную часть воды, после чего смесь перемешивают не менее 3 мин до полной ее однородности.
При изготовлении бетона на жидком стекле тонкомолотую
43
добавку тщательно смешивают с кремнефтористым натрием. В бетоносмеситель загружают 2/з необходимого на замес жидко го стекла, смесь тонкомолотой добавки с кремнефтористым на трием, крупный и мелкий заполнитель и перемешивают в тече ние 2 мин, а затем в бетоносмеситель загружают остальную часть жидкого стекла и перемешивают смесь до полной однородности
в течение 3 мин.
При изготовлении бетона на периклазовом цементе в бетоно смесителе предварительно перемешивают тонкомолотый магне зит и хромитовый порошок, а затем добавляют раствор сернокис
лого магния.
Н а б и в н ы м и н а з ы в а ю т м а с с ы из огнеупорных мате риалов, плотность которых достигается уплотнением при уклад ке, а прочность — путем обжига во время работы печей.
Набивные массы применяют для футеровки печей, набивных подин и сводов, забивки зазоров между кладкой. В качестве вя жущих в набивных массах применяется огнеупорная глина, обез воженная каменноугольная смола и др.
Рецептура некоторых огнеупорных масс следующая. Масса для забивки зазоров между кладкой лещади, горна и холодиль никами доменных печей — 80—85% коксика с крупностью зерен 0—4 мм и 15—20% каменноугольной обезвоженной смолы. Мас са для набивки подин основных электросталеплавильных печей — 75% магнезитового порошка с крупностью зерен 2—6 мм и 25% каменноугольной смолы, смешанной с песком (1:10); масса для набивки кислых электросталеплавильных печей — 91% кварце вого песка с крупностью зерен 0—5 мм, 5% измельченной же лезной руды с крупностью зерен 0—5 мм и 4% огнеупорной гли ны; масса для набивки днищ вагранок — 97% шамотного по рошка и 3% обезвоженной каменноугольной смолы; масса для набивки стен и откосов электросталеплавильных печей — 95% магнезитового порошка с крупностью зерен 0—10 мм и 5% тон комолотого титаномагнезитового концентрата, причем шихта ув лажняется раствором железного купороса плотностью 1,24 г/см? до влажности 4,5—6%; масса для набивки сводов электростале плавильных печей — 50% хромомагнезитового порошка с круп ностью зерен 4—10 мм, 15—20% с крупностью зерен 1—0,088 мм и 30—35% с крупностью зерен менее 0,088 мм. Кроме того, в ка честве связки добавляют "10% жидкого стекла, 1% кремнефто
ристого натрия и 6% |
огнеупорной глины. |
Т о р к р е т - м а с с ы |
применяются для футеровки поверхно |
стей тепловых агрегатов сложной конфигурации или агрегатов отдельных конструктивных элементов промышленных печей, где к футеровкам предъявляются особые требования в части их газо непроницаемости, что практически невозможно обеспечить при выполнении футеровки из штучных огнеупорных материалов.
Наиболее широкое распространение в настоящее время по лучили легковесные торкрет-массы следующих составов: глино
44
земистый цемент марки 400 (в мае. частях) — 1, вермикулит — 0,75, керамзит — 0,47, глиноземистый цемент— 1, вермикулит — 0,54, керамзит или шамот легковесные — 0,31. Объемная масса футеровки (после обжига) 640—970 кг/м3, предел прочности при сжатии 1020 кгс/см2, коэффициент теплопроводности при 30° С 0,17—0,21 ккал/м-ч- град.
Торкрет-массы наносятся, как правило, на металлический кар кас (кожух) тепловых агрегатов, к которому приваривают ме таллическую сетку или штыри с помощью торкрет-пушек.
§ 2. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ОГНЕУПОРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ (ГОСТ 5040— 68)
К легковесным относятся шамотные, полукислые, каолино вые, высокоглиноземистые и динасовые изделия, объемная масса которых не превышает 1,4 г/см3. Производство легковесных огне упоров осуществляется тремя способами: использованием выго рающих добавок, применением пенообразующих веществ и хи мическим введением в массу из смеси глины с шамотом добавок, взаимодействующих между собой с выделением газообразных продуктов.
Производство легковесных огнеупоров способом выгорающих добавок является наиболее простым и распространенным. В ка честве выгорающих добавок в шихту вводят древесные опилки, лигнин, антрацит или другие малозольные горячие вещества. Состав шихты для изготовления легковесных шамотных огнеупо ров по методу выгорающих добавок следующий: древесных опи лок 30—45%, шамота 20—30% и пластичной связующей глины 35—40%• Шихту тщательно обрабатывают на бегунах и увлаж няют до 25—30%.
Переработанную и увлажненную на бегунах массу пропус кают через ленточный пресс и укладывают в хранилище для вы леживания, которое продолжается не менее двух дней. После этого масса подвергается вторичной переработке в ленточном прессе с мундштуком, обеспечивающим получение сырца необхо димой формы, который затем допрессовывают на специальных допрессовочных прессах. Сушка сырца в туннельных сушилах продолжается около 30—40 ч при температуре 100—120° С. Об жиг сырца производят в периодических или туннельных печах при температуре 1430—1450° С.
Ввиду большой усадки сырца во время обжига, колеблющей ся в пределах 9—12%, получаемые изделия имеют значительные отклонения от предусмотренных техническими условиями раз меров. В связи с этим их, как правило, подвергают обработке на шлифовальных станках.
Изготовление легковесных шамотных огнеупоров по пенометоду заключается в приготовлении шликера из шамота (90— 95%) и огнеупорной глины (10—5%) с влагосодержанием до
45
30%, приготовлении пены, смешении шликера с пеной, разливки массы в формы и обжига.
Для получения пены применяют канифольное мыло (смесь 10%-ного раствора едкого натра с канифолью); в качестве стабилизатора пены применяют столярный клей. Канифоль рас плавляют и обрабатывают при нагревании 10%-ным раствором едкого натра, а потом охлаждают и промывают вначале рас твором поваренной соли, а затем чистой водой.
Шликер (одна часть по объему) и пену (от 0,75 до 1,5 ча стей) смешивают в смесителе, лопасти которого изготовляют из проволочной сетки.
Для сгущения к пеномассе добавляют 3—4% древесных опи лок. Объемная масса пеномассы регулируется соотношением шликера и пены и не превышает 1,05 г/см3, а влажность нахо дится в пределах 35—40%.
Формовку изделий из пеномассы выполняют с помощью раз ливочной машины, из которой масса поступает в формы, изго товленные из листовой стали и покрытые бумагой.
Сырец в формах сушится на стеллажах в камерных или тун нельных сушилах до конечной влажности 2—4% и обжигается при температуре 1430—1450° С. Ввиду большой усадки изделия из пеношамота в процессе сушки и обжига коробятся, теряют форму и размеры. Для получения легковесных изделий пра вильной формы и размеров с минимальными отклонениями их после обжига подвергают шлифовке. Легковесные изделия, из готовленные пенометодом, имеют более низкую теплопровод ность и газопроницаемость, чем легковесные изделия, изготов ленные способом выгорающих добавок. Пенометодом можно из готовлять легковесные изделия с объемной массой 0,6 г/см3 и ниже. Химический метод производства легковесных изделий ма ло распространен.
Динасовые легковесные изделия изготовляют пенокерамичес ким способом и способом выгорающих добавок. Основным сырь ем для производства легковесного динаса, получаемого спосо бом выгорающих добавок, является кварцитовый порошок, ан трацит или коксик. Соотношение в шихте кварцита и выгораю щих добавок следующее (в %):
|
Состав шихты |
Кварцит |
Антрацит |
Коксик |
С |
антрацитом .................................. |
65 |
35 |
___ |
С |
коксиком ....................................... |
70 |
— |
30 |
Заготовку масс для изготовления легковесных изделий про изводят, как и для обычного динаса, на смесительных бегунах.
46
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 9 |
|
Температура применения легковесных огнеупорных изделий |
||||||||||
Изделия |
|
Марка |
|
Характеристика |
марок изделий |
Температура |
||||
|
|
эксплуатации |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в °С, не выше |
Шамотные |
и |
ШЛА-1,3 |
Шамотные легковесные с ог- |
|
||||||
полукислые |
|
|
неупорностью не |
ниже |
1730е С |
|
||||
|
|
|
и |
кажущейся |
плотностью |
1400 |
||||
|
|
ШЛБ-1,3 |
1,3 |
г/с м ? ............................................ |
|
|
|
|
||
|
|
Шамотные легковесные изде |
|
|||||||
|
|
|
лия с огнеупорностью не ниже |
|
||||||
|
|
|
1670° С |
и |
кажущейся |
плот |
1300 |
|||
|
|
ШЛБ-1,0 |
ностью |
1,3 г/см3 |
........................ |
|
|
|||
|
|
Шамотные легковесные изде- |
|
|||||||
|
|
|
лия с огнеупорностью не ниже |
|
||||||
|
|
|
1670° С |
и |
кажущейся |
плот |
1300 |
|||
|
|
ШЛБ-0,9 |
ностью 1,0 г/см 3 |
............................ |
|
|
||||
|
|
Шамотные легковесные изде- |
|
|||||||
|
|
|
лия с огнеупорностью не ниже |
|
||||||
|
|
|
1670° С |
и |
кажущейся |
плот |
1270 |
|||
|
|
ШЛБ-0,8 |
ностью |
0,9 |
г/см3 |
........................ |
|
из- |
||
|
|
Шамотные легковесные |
|
|||||||
|
|
|
делия с огнеупорностью не ни |
|
||||||
|
|
|
же |
1670° С и кажущейся плот- |
1250 |
|||||
|
|
ШЛБ-0,6 |
ностью |
0,8 г/см3 |
......................... |
|
|
|||
|
|
Шамотные легковесные изде- |
|
|||||||
|
|
|
лия с огнеупорностью не ниже |
|
||||||
|
|
|
1670° С |
и |
кажущейся |
плот |
|
|||
|
|
ШЛБ-0,4 |
ностью |
0,6 |
г/см3 |
........................ |
|
из |
1200 |
|
|
|
Шамотные легковесные |
|
|||||||
|
|
|
делия с огнеупорностью не ни- |
|
||||||
|
|
|
же |
1670° С и кажущейся плот |
|
|||||
|
|
|
ностью 0,4 |
г/см3 |
......................... |
|
|
1150 |
||
Каолиновые |
|
КЛ-1,3 |
Каолиновые легковесные |
из- |
|
|||||
|
|
|
делия |
с |
кажущейся |
плот |
|
|||
|
|
КЛ-0,9 |
ностью |
1,3 г/с м ? ......................... |
|
из- |
1400 |
|||
|
|
Каолиновые легковесные |
|
|||||||
|
|
|
делия с кажущейся плотностью |
|
||||||
|
|
|
0,9 |
г!см 3 ....................................... |
|
|
|
|
1400 |
|
Высокоглино- |
|
ВГЛ-1,4 |
Высокоглиноземистые |
легко- |
|
|||||
земистые |
|
|
весные |
изделия |
с кажущейся |
|
||||
|
|
ВГЛ-1,3 |
плотностью |
1,4 г!см? . . . » |
1600 |
|||||
|
|
Высокоглиноземистые |
легко- |
|
||||||
|
|
|
весные |
изделия |
с кажущейся |
|
||||
|
|
ВГЛ-1,0 |
плотностью |
1,3 г/см? . |
. . |
. |
1550 |
|||
|
|
Высокоглиноземистые |
легко- |
|
||||||
|
|
|
весные |
изделия |
с кажущейся |
|
||||
|
|
|
плотностью |
1,0 г/см3 . |
. . |
. |
1400 |
|||
Динасовые |
|
ДЛ-1,4 |
Динасовые легковесные |
из |
|
|||||
|
|
|
делия |
с |
кажущейся |
плот |
|
|||
|
|
ДЛ-1,2 |
ностью |
1,4 г/см3 |
......................... |
|
из- |
1550 |
||
|
|
Динасовые легковесные |
|
|||||||
|
|
|
делия с кажущейся плотностью |
|
||||||
|
|
|
1,2 |
г!с м ? ....................................... |
|
|
|
|
1550 |
47
О
03
Cf
S
*5
ѴО
TO
Н
Физико-химические показатели легковесных огнеупорных изделий
48
* g
3 f
о 3
£
Я ТО
§ 8
соО)о ^ ЯЧ
3 *
4 3
D « я о
â У
£>2
ч s о 5
м. ^
г'і-іЛ? |
1 ! |
91 |
1670 |
1,2 |
|
|
1680 |
1,4 |
|
Ki-irt1 |
|
92 |
||
|
|
|
|
|
o‘i-irjg |
53 |
1,2 |
1750 |
1,0 |
|
|
|
|
|
|
1 ! |
і |
1750 |
1,3 |
e'i-uua |
62 |
і,б |
||
|
|
|
|
|
^‘х-иин |
78 |
|
1830 |
1,4 |
|
|
|
|
|
б'о-ігм |
|
|
1750 |
0,9 |
|
|
|
|
|
e‘i-ѵя |
|
|
1730 |
1,3 |
і-'О-ЗІ/Ш |
|
|
1670 |
0,4 |
|
|
|
|
|
|
|
1 1 |
1670 |
0,6 |
9‘0-ЗЬТП |
|
7 |
||
|
|
|
|
|
8‘0-ЗЬ'ПТ |
|
|
1670 |
0,8 |
|
|
|
|
|
|
і |
|
1670 |
,90 |
6 ‘0 -аі/га |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
о |
|
0‘i-gim |
|
|
с- |
|
|
|
СО |
|
|
ъч-чѵт |
|
|
|
|
£ І-ѴІЛП |
|
|
О |
со |
|
|
со |
||
|
|
t"- |
•• |
~
|
|
45 |
|
|
55 |
1400 |
1,0 |
25 |
1550 |
1,0 |
30 |
1600 |
1,0 |
35 |
1400 |
1,0 |
30 |
1400 |
1,0 |
30 |
1150 |
1,0 |
10 |
1200 |
1,0 |
20 |
1250 |
1,0 |
25 |
|
і |
|
1300 |
1,0 |
25 |
о |
|
|
ю о |
со |
|
со |
|
|
о |
|
|
LO |
|
|
со |
|
|
о |
о |
ю |
о |
’ТО
0,60 |
2,39 |
|
j |
10,60 |
2,39 |
0,50 |
|
0,50 |
|
j 0,60 |
|
0,40 |
і |
|
|
0,50 |
~ |
|
5 |
0,20 |
|
0,25 |
|
0,40 |
|
0,40 |
|
о
ю
со
о
СО
о"
|
|
|
|
|
Он |
|
|
g o |
|
|
|
|
|
|
|
с |
|
|
|
оо |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
о о |
|
|
са |
|
|
|
|
ж |
|
|
О.^ |
|
|
|
|
|
|
|
|
с |
|
|
||
Я |
|
|
|
|
|
|
о Ф |
|
|
|
осо |
|
U |
о |
|
|
|
е? Он |
|
|
|
ео |
|
|
|
|
с >> |
|
|
|||
м |
О |
|
|
X |
|
|
|
<иЦ |
|
|
|
<м |
|
|
н |
то |
|
|
й О |
|
|
< |
си |
О • |
|
о |
|
|
Он |
|
|
|
ц* |
|
то |
|
|
ф |
|
|
|||
|
Й . |
|
ч |
ж |
|
ТО |
н В |
|
|
|
|
|
|
|
ла |
|
|
|
|||
|
|
Ф |
о |
то |
ч |
ч |
|
щ2 |
|
|
|
|
|
в * |
|
|
|||||
|
то |
Ж • |
ж |
о |
ф |
о |
і * |
|
|
|
ТО . |
X |
о- |
то |
ф |
ѴО |
Я я • |
|
|||
* |
S |
ТО . |
о |
то |
S Q- |
|
|
|
||
* |
с |
Э" ф |
3S |
ж |
ч |
|
Ф о |
|||
О. • |
Он |
Он ' |
>т |
ч н |
-ѳ- °- то я |
|||||
Ф |
О) |
ф |
|
% о |
ОТО,-. |
|
' Ф Ш |
|
« |
н |
S Ф |
о |
Ч . |
|
С ОнО |
|
о я |
Он |
о |
||
О <и |
О |
|
то ѵо |
О Ф0 |
|
сх щ |
р 4 |
|||
CJ ж |
U ч |
U Ф |
|
ф |
£f с |
|
|
F- |
и с |
|
СУ |
о |
|
|
Ы 2 К |
|
|
|
еЗ |
|
|
2 |
ЧО |
|
|
ж |
ф |
|
|
|
я |
|
Для получения сырца необходимой прочности в массу добавля ют сульфитно-спиртовую барду в количестве 1 % массы сухого остатка. Длительность смешения масс для легковесного динаса колеблется в пределах 12—15 мин. Сушку сырца выполняют по обычному режиму в туннельных сушилах. Обжиг сырца произ водят совместно с обычным динасом.
Легковесный динас отличается от шамотных легковесных из делий высокой температурой деформации под нагрузкой и отсут ствием усадки при высокой температуре, поэтому его применяют в участках печей с длительным воздействием на огнеупорные из делия высокой температуры (выше 1550° С).
Применение легковесных огнеупоров вызвано необходимостью экономии топлива и уменьшения потерь тепла через нагреваемые элементы промышленных печей.
Температура области применения легковесных огнеупорных изделий приведена в табл. 9, а их физико-химические показа тели — в табл. 1 0 .
§ 3. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ
Теплоизоляционные материалы, применяемые в печестроении для снижения потерь тепла во внешнюю среду и получения в ра бочем пространстве печи более высокой температуры, подразде ляются на природные и искусственные.
Кприродным теплоизоляционным материалам, применяемым
впечестроении, относят диатомит, трепел и асбест. Диатомит и трепел практически имеют один и тот же химический состав (80—95% Si02), но различны по своей структуре.
Диатомит является породой позднего отложения, поэтому он более рыхл и легок; трепел более плотный и тяжелый. Объемная масса высушенного и измельченного в порошок диатомита 400— 700 кг/м3. Коэффициент теплопроводности0,145—1,75 Вт(м-град)
[0,09—0,15 ккал/(м-н-град)]. Температура применения до 900° С. Употребляется для засыпки пазух в промышленных печах и теплоизоляционных обмазок наружных частей огнеупорной кладки.
Асбест (минерал группы серпентина) выпускается в виде: ас бестового волокна V, VI, VII сортов с объемной массой соответ ственно 200, 200—300, 370—520 кг/м3, температурой применения до 600° С; асбестовой бумаги (асбест V сорта, каолин, крахмал) толщиной 0,2—1,5 см с объемной массой до 1250 кг/м3, темпера турой применения 500° С; асбестового картона (асбест V и VI сортов, каолин, крахмал) толщиной 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6 ; 8 ; 10 мм с объемной массой 1000—1300 кг/м3, температурой применения 600° С; асбошпура диаметром от 3 до 25 мм, объемной массой 600—800 кг/м3, температурой применения до 220° С.
Коэффициент теплопроводности асбеста и изделий из него колеблется в пределах 0,157—0,118 Вт/(м-град).
4—294 |
49 |