книги / Сварка и свариваемые материалы. Свариваемость материалов
.pdf4.2. Влияние термодеформационных процессов на качество сварных конструкций
4.2.1. Изменение размеров разделки кромок при сварке
Перемещения кромок свариваемых деталей в направлении по перек шва происходят за счет местного расширения металла вблизи сварочного источника и поперечной усадки уже зава ренного и остывающего участка шва. В случае электрошлаковой сварки, когда поперечная усадка составляет несколько миллиметров, а шов до нескольких метров длины, перемеще
ния кромок могут привести к прекра щению процесса сварки *либо за счет увеличения зазора и вытекания сва рочной ванны, либо за счет полного закрывания зазора и невозможности подачи присадочной проволоки. В тех случаях, когда не происходит полной остановки сварочного процесса, воз можно существенное изменение каче ства сварки, так как при изменении сварочного зазора изменяются состав и свойства шва за счет изменения долей основного и присадочного ме талла в сварочной ванне. При дуго вой сварке возможно также появле
ние непроваров и натеков металла в корне шва. Продольная усадка часто вызывает искривление свариваемых пластин в плоскости (серповидность) и потерю устойчивости. При этом взаимные перемещения кромок в плоскости свариваемых пла стин и в направлении толщины суммируются с погрешностями формы свариваемых кромок и погрешностями при сборке и могут приводить к невозможности сварки и снижению каче ства сварного шва. Значительные перемещения кромок в на правлении толщины пластин наблюдаются при сварке тонко листовых конструкций малой жесткости.
4.2.2. Изменение формы и размеров конструкции
Искажения, вызванные наложением сварных швов, ухудшают внешний вид, а иногда и снижают работоспособность кон струкции. В листовых конструкциях причиной перемещений яв ляются угловые деформации и потеря устойчивости при про дольной усадке. Балки от наложения продольных и попереч ных швов испытывают укорочение, изгиб и закручивание (рис. 4.8). Оценить величину перемещений можно с помощью мето дов, приведенных в 4.3.1.4.
4.2.3. Остаточные наряжения
Остаточные паст#гИвающие напряжения создают в металле за пас энергии, котОРый может способствовать разрушению ме талла. Они также способствуют ускорению коррозионных про цессов. Связанные с ними пластические деформации приводят к уменьшение пластичности соединения. Складываясь с рабо чими напряжении*111’ остаточные напряжения ухудшают рабо тоспособность конструкции: сжатые элементы могут потерять устойчивость- в элементах, работающих при переменных на грузках, снижается предел выносливости; в элементах, рабо тающих на изгиб» уменьшается жесткость сечения за счет пе рехода части селения в пластическое состояние. Остаточные напряжения существенно влияют на точность и стабильность размеров сварных деталей. При механической обработке за счет перераспределения остаточных напряжений происходит изменение формы и размеров детали. Под действием остаточ ных напряжений возникают деформации ползучести, особенно при повышенных температурах. При первом приложении рабо чей нагрузки рабочие напряжения, складываясь с остаточными, могут в отдельных местах превысить предел текучести и вы звать пластические деформации. Происходящие под действием остаточных напряжений деформации обычно не превышают долей процента.
4.3. Определение сварочных деформаций, напряжений и перемещений
4.3.1. Расчетные методы
4.3.1.1. Основые этапы расчета. Расчет сварочных деформаций
инапряжений состоит из определения:
1)температурных полей при сварке;
2)свободных температурных деформаций и деформаций от структурных превращений, механических свойств материала, зависящих от температуры;
3)собственных деформаций, напряжений и перемещений.
Для проведения расчета необходимы следующие исходные данные:
1. Характеристики сварочного источника нагрева, условия теплоотвода и теплофизические свойства материалов (коэффи циенты теплоемкости ср, теплопроводности А,, теплоотдачи с поверхности ат). Справочные данные и методы расчета тем пературных полей приведены в главе 2.
2. Дилатометрические характеристики материалов, обра зующих сварное соединение. В случае сварки разнородных ма териалов или применения присадочного материала, отличаю
щегося от основного, эти характеристики для разных зон со единения могут не совпадать. Примеры дилатограмм показаны
на рис. 4.9.
Для приближенных расчетов может быть использована усредненная дилатограмма, соответствующая уравнению пря
мой Деа =аД Т Значения коэффициентов линейного расширения а для раз
личных материалов приведены в табл. 4.1. В таблице указаны также интервалы изменения температуры 7\ для которых опре делены средние значения а. Более точное определение дилатограммы требует проведения испытаний в
|
|
|
|
|
условиях, |
|
близких |
к |
реальному |
||||||
|
|
|
|
|
сварочному |
циклу. |
|
|
|
Дл |
|||||
|
|
|
|
|
3. |
|
|
в |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
напряжений |
низкотемпературной |
|||||||||
|
|
|
|
|
зоне, где |
не |
возникают |
пластиче |
|||||||
|
|
|
|
|
ская |
|
деформация, |
механические |
|||||||
|
|
|
|
|
свойства |
материала |
могут |
быть |
|||||||
|
|
|
|
|
представлены |
друмя |
модулями уп |
||||||||
|
|
|
|
|
ругости— при |
всестороннем нагру |
|||||||||
|
|
|
|
|
жении К и при сдвиге G. Как вид |
||||||||||
|
|
|
|
|
но из |
рис. 4.10, |
модуль. |
|
G суще |
||||||
|
|
|
|
|
ственно |
снижается |
с ростом |
тем |
|||||||
Рис. |
4.9. |
Характерные |
дилато |
пературы. |
Значения |
G |
и |
К |
при |
||||||
|
граммы |
сталей: |
|
комнатной |
|
температуре |
для |
ряда |
|||||||
А — материал без |
структурных пре |
металлов |
приведены |
в |
табл. |
4.1. |
|||||||||
вращений |
(аустенитная сталь); П, |
||||||||||||||
М —материалы со структурными |
Для |
учета |
|
пластических |
деформа |
||||||||||
превращениями: |
П — перлитная |
|
|||||||||||||
сталь, М — мартенситная сталь |
ций |
необходимы |
также |
данные о |
|||||||||||
|
|
|
|
|
пределе |
текучести |
материала |
ат. |
|||||||
Как показано на рис. 4.11, сгт еще существеннее убывает с ро |
|||||||||||||||
стом |
температуры, |
чем G (рис. |
4.11). В упрощенных |
методах |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т А Б Л И Ц А 4.1 |
|||
МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОВ ПРИ Г = 293 К [1,3] |
|||||||||||||||
|
Металл |
|
а - 10е, |
к -1 |
|
|
|
МПа |
/СЮ-8, |
|
аГ |
||||
|
|
|
|
|
|
МПа |
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
МПа |
||||
Сталь низкоугле |
12— 16 (270К < |
Т < |
1270К) |
|
0,8 |
|
4,6 |
|
200—350 |
||||||
родистая |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сталь низколеги |
12—16 (270К < Г < |
1270К) |
|
0,8 |
|
4,6 |
|
300— 1600 |
|||||||
рованная |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сталь |
аустенит |
16—20 (270 К < |
Т < |
1270К) |
|
0,8 |
|
4,6 |
|
200—350 |
|||||
ная |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Титановые |
спла |
10—12 (270 К < |
Г < |
970К) |
|
0,42 |
|
2,8 |
|
500—1400 |
|||||
вы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Алюминиевые |
20—24 ( Т = 293 |
К) |
|
|
|
0,27 |
|
1,9 |
|
50—600 |
|||||
сплавы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
расчета диаграммы часто схематизируют прямой или ломаной линией. В частности, схематизированная диаграмма сгт для низкоуглеродистой стали показана на рис. 4.11. При Т> 870 К принимают сгт= 0.
Как правило, при расчете сварочных деформаций и напря жений диаграмму материала а,(е,) принимают идеализирован ной, без упрочнения. Как пока зывает практика расчетов, такой подход приводит к существен ным погрешностям при опреде лении временных деформаций и напряжений.
Более точные методы, учиты вающие упрочнение и ползучесть, требуют для каждого материала проведения испытаний при раз-
по
1
1
|
50 |
470 |
570 |
870 Т,Н |
|
|
|
270 |
|
||||
Рис. |
4.10. |
Зависимость |
модуля |
упру |
||
гости при сдвиге Q от температуры Т |
||||||
[2] |
(<?j — значение |
О |
при |
Г=293 К): |
||
Н —низко- |
и среднелегированные |
ста |
||||
|
ли; А — аустенитные |
стали |
|
аЛ
50
\ \
О
270 470 670 870 Т,К
Рис. 4.11. Зависимость предела текучести от от температуры Т [2] — значение <JT при Г=293 К):
Н — низкоуглеродистые стали; Л — низколе
гированные стали; |
А — аустенитные стали; |
А1 — алюминиевые |
сплавы; Нс —iсхематизи |
рованная зависимость для ннзкоуглеродистых сталей
личных напряжениях, температурах и скоростях дефор мации. Наиболее типичными являются испытания при задан ных температуре и напряжении (на ползучесть) или при за данных температуре и деформации (на релаксацию). Получае мые из серии таких испытаний кривые o(t) и e(t) могут быть использованы при расчете сварочных деформаций и напряже ний [2]. В работе [1] предложен метод пластических приближе ний. После приближенного расчета сварочных деформаций по упрощенной модели поведения материала проводятся испыта-
ния, имитирующие условия в различных точках свариваемой детали по температуре и деформации (термодеформационный цикл). Полученные из эксперимента напряжения используются в расчете в качестве характеристики материала, отражающей его реальное поведение с учетом релаксации и упрочнения.
4.3.1.2. Уравнения упругопластического деформирования.
При сварке в каждой точке детали возникают в общем случае 6 компонент напряжения, 6 компонент деформации и 3 компо ненты перемещения. На рис. 4.12 показано расположение ко
ординатных осей: |
х \ — вдоль шва, х3— поперек шва в плоско |
сти свариваемых |
пластин и Хз — в направлении толщины пла |
стины. Соответствующие компоненты деформации и напряже
ний обозначим B,j, оц, |
а перемещений — щ. |
Индексы i, |
j |
могут |
||||
принимать значения |
от 1 до 3. Нормальные |
компоненты |
де |
|||||
|
формации |
и напряжений |
||||||
|
имеют |
оба |
индекса |
оди |
||||
|
наковые: |
|
8 ц, |
822, |
езз — |
|||
|
нормальные |
деформации |
||||||
|
вдоль |
осей |
Х \, Хч, |
х3, |
<т1ь |
|||
|
О2 2 »о зз — нормальные на |
|||||||
|
пряжения |
вдоль |
тех |
же |
||||
|
осей |
координат. |
Дефор |
|||||
|
мации сдвига |
и касатель |
||||||
|
ные |
напряжения |
|
имеют |
||||
|
разные |
индексы: |
ei2 , е23, |
ез1 ,. oi2 , о2з, о31 . Для каждой компоненты деформации можно выделить наблюдаемые, собственные и свободные температур ные деформации согласно формуле (4.1). При этом для изо
тропного материала, имеющего |
одинаковые свойства по всем |
направлениям: |
|
еап = вагг —еазз —Са> |
(4.4) |
еаи — вага — 8<хл — 0. |
|
Наблюдаемые деформации связаны с перемещениями то чек тела
Собственные деформации связаны с напряжениями. Упру гие деформации связаны с напряжениями законом Гука. Закон Гука записывается отдельно для деформаций изменения объ ема и деформаций изменения формы, так как модули упруго сти при изменении объема и формы тела различны. Изменение объема выражается через средние нормальные деформации е0.
Средние деформации связаны со средними напряжениями Оо через объемный модуль упругости К:
е0 = о01К, |
(4.6) |
где |
|
е 0 = (вупри "Т еупр22 ■}" вупрэз)/3'. °0 = (®И "Т СТ22 “Ь ^Зз)/3- |
(4-7) |
Часть деформации, не вызывающая изменения объема, на зывается деформацией изменения формы, или девиатором де формации. Компоненты девиатора деформации ец и девиатора напряжения Su определяются по формулам:
еупр ц = Еупр <7 |
6(7е0, | |
Sij = оц — б//ст0, |
J |
где 6jj — коэффициент, равный 1 для нормальных компонент (при i= j) и равный 0 для компонент сдвига (при i ^ j ) . Ком поненты девиатора упругой деформации еупр;/ связаны с соот ветствующими компонентами девиатора напряжения S,j через модуль сдвига G:
£упр I/ = Sij/(2G). |
(4.9) |
Пластические деформации происходят без изменения объ ема, только за счет изменения формы:
епл // = 8пл // • |
(4-10) |
|
Уравнение связи |
компонентпластическойдеформации |
|
с компонентами девиатора напряжений |
||
dennllldt = Sij%. |
(4.11) |
|
Способ |
определения коэффициента Я вформуле (4.11) за |
|
висит от |
принятой |
модели пластической деформации. Чаще |
всего принимается модель идеального упругопластического ма териала без упрочнения.
В этом случае |
|
|
|
K=(3/2oi)(den„i/d(), |
|
(4.12) |
|
где |
______________________________ |
|
|
О,- = дА/а (S|j + Sj2 + 5j3 -(- 25|2 -f- 2Sj3 + 25j,) , |
(4.13) |
|
|
8пл l ~ |
д / 2/з ( епл II "t" елл 2 2 епл 33 4* ^епл 12 Н" ^епл 23 "Ь ^епл 31) |
(4.14) |
Так как у идеального упругопластического материала в пла стической области о, не зависит от епл/, то пластические де формации целиком определяются деформациями окружающей упругой зоны и условиями закрепления детали. По известным компонентам деформации можно определить компоненты на пряжений. Процесс образования напряжений при сварке, как правило, нельзя считать простым нагружением, так как соот ношения компонент деформации и напряжения в ходе нагру жения существенно изменяются. Поэтому для расчета напря-
жений в упругопластическом теле необходимо весь процесс де формирования разбить на отдельные шаги по времени. Напря жения в конце каждого шага зависят от напряжений в на чале шага Oij' и приращений деформаций за шаг Аец = гц—е//. При этом изменение объема происходит по закону Гука:
а0 —°0 + (^е0—^8а)^* Девиатор напряжения в конце шага определяется по фор
муле |
(4.9) в |
случае упругого |
состояния |
материала, |
то |
есть |
||||||||
при |
интенсивности |
напряжения, меньшей предела текучести. |
||||||||||||
В случае пластического состояния материала: |
|
|
|
|
||||||||||
|
_ |
|
+ “a (sh ( At0 |
+ ю [ ch ( Др) ~ |
1 ]) . |
|
|
|
(4.16) |
|||||
^ |
|
1 |
ch (Ди) + |
(о sh (До) |
|
|
|
|
|
|
|
|||
“ ,7 = |
д «4// V |
3/* ( Деп |
+ Д4 |
+ |
д 4 |
+ 2Д4 |
+ |
2 Д 4 |
+ 2Де§,) |
|
(4.17) |
|||
(о = |
(3/2ст^) |
+ |
$22и 22 + |
*^33u33 "Ь 2 5 |2« 12 + |
2S23«23 + |
2S3|U3|) ; |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(4.18) |
Д« = |
(G '/a* ) д / 6 (Д*?, + Д 4 |
+ Д 4 + 2 Д 4 |
+ |
2 Д 4 + 2Де3 |) |
|
(4.19) |
||||||||
где а / |
и Oi — интенсивность напряжения в начале и конце шага |
|||||||||||||
(для |
|
упругопластического |
материала |
без |
упрочнения |
она |
||||||||
равна пределу текучести); G* и ст,-* — средние значения |
модуля |
|||||||||||||
упругости и интенсивности напряжения за шаг. |
|
Все |
известные |
|||||||||||
4.3.1.3. |
Расчет |
деформаций и |
напряжений. |
методы расчета являются приближенными, т. е. опираются на ту или иную модель процесса. Упрощения могут касаться как схемы напряженно-деформированного состояния, так и модели поведения материала.
Наиболее простыми являются методы расчета по одноосной схеме [1]. Для упрощения расчета предполагают, что все точки шва одновременно нагреваются, затем одновременно остывают. При этом в незакрепленной пластине перемещения поперек шва происходят свободно, а напряжения возникают только вдоль шва (оц) из-за неравномерного по ширине нагрева пластины. В действительности нагрев различных поперечных сечений пла стины происходит неодновременно, поэтому образуются также компоненты напряжения а22 и ai2. Точность расчетов по одно осной схеме невысока, однако она обладает простотой и дает на глядную и качественно верную картину образования напряже ний в пластине во время и после сварки.
При сварке пластин небольшой толщины компонентами на пряжения в направлении толщины пластины можно пренебречь и проводить расчеты по двухосной схеме (плоского напряжен ного состояния), учитывая только компоненты вдоль осей JC, и х2 (см. рис. 4.12). Толщину пластины следует оценивать по
отношению к шцрцне зоны термического влияния шва. Для ду говой сварки небольшой следует считать толщину до 20 мм, для
ЭШС — до 100 мм. В случае сварки |
больших толщин необхо |
димо проводить расчет по трехосной |
(объемной) схеме, при этом |
процедура расчета существенно усложняется. Существует ряд аналитических решений по теории упругости и теории пластич ности [1]. Однако наиболее универсальными являются методы расчета на ЭВМ, например метод конечных элементов [4], ко торый не требует упрощения формы детали и используемых в расчете диаграмм свойств материала.
При выборе метода расчета следует исходить |
из требуе |
мой точности, а также из того, какие напряжения |
и деформа |
ции необходимо определить. Более грубые методы, |
основанные |
на упрощении схемы напряженно-деформированного состояния и свойств материала, дают существенную погрешность при оп ределении временных напряжений и приемлемую точность при оценке остаточных напряжений. В наиболее ответственных слу чаях результаты расчета следует сопоставить с данными экспе риментального измерения деформаций, напряжений и переме щений. Методики таких измерений описаны в 4.3.2.
4.3.1.4. Расчет перемещений. Для точного расчета перемеще ний в свариваемых деталях вблизи шва необходимо применять методы теории пластичности и ползучести, учитывать зависи мость сцойств материала от температуры. Целесообразно ис пользовать численные методы, рассмотренные в 4.3.1.1.
Для оценки перемещений вне зоны шва можно использовать более простые методы. Продольные остаточные перемещения в сваренной детали могут быть рассчитаны методами сопротив ления материалов, если приложить к детали усадочную силу, действующую вдоль оси шва (см. рис. 4.1). Усадочная сила Рус пропорциональна величине остаточных пластических деформа^ ций в зоне шва:
|
|
2' |
|
|
(4.20) |
где |
еп — остаточная |
пластическая деформация; 2Ь„— ширина |
|||
зоны пластических деформаций; Е= |
зGk |
|
|||
— модуль упругости |
|||||
при одноосном растяжении; б — толщина пластины. |
|
||||
|
Для весьма жесткого тела |
|
|
||
|
Рус. ж — £■ |
230000 |
|
(4.21) |
|
|
|
|
|
||
|
Ч Мрасч) + 12600 |
|
|
||
где |
q/v<; — погонная |
энергия сварки |
(q — эффективная |
мощ |
|
ность, Вт; vc— скорость сварки, см/с); брасч — расчетная |
тол |
||||
щина сварного соединения, см. |
|
|
Вид сварки |
|
Сварочные материалы |
|
Q y |
||
|
|
Дж/см3 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Ручная электродуговая |
|
Электроды |
УОНИ 13/45 |
|
65 000 |
|
Механизированная в С02 |
Проволока Св-08ГС |
|
38 000 |
|||
Механизированная |
под |
флюсом |
Проволока Св-08А; флюс ОСЦ-45 |
65 000 |
||
Механизированная |
под |
флюсом |
Проволока |
Св-ЮГСМТ; |
флюс |
71 000 |
|
|
|
АН-42 |
|
|
|
При сварке двух пластин толщиной 6 i и 6 2 встык или в угол
х |
6 1 + |
б2 . |
|
толщиной |
„ |
,, |
втавр |
Орасч = |
----г— , при приварке пластины |
с |
|
6 1 |
|||
|
|
«Л |
2 б2 + 6 1 |
- |
|||
или внахлестку к пластине толщиной *>2, |
орасч = ----- ----- |
Фор- |
|||||
мула |
(4.21) |
справедлива для q/(vc, 6 раСч) |
в диапазоне |
от 4000 |
до 38000 Дж/см2 при естественной теплоотдаче и толщинах металла до 20—25 мм. Погонная энергия может быть опреде
лена по площади поперечного сечения |
наплавленного ме |
талла F». |
|
qlvc = QVFн, |
(4.22) |
где Qv — коэффициент, зависящий от способа Сварки. Значения для F„ в см2 приведены в табл. 4.2.
Для тела ограниченной жесткости и при эксцентричном дей ствии усадочной силы:
Р |
______________F y c. |
ж____________ |
|
|
|
|
1 Рус. ж (eiHi + |
e2l l 2 + |
1 IF)/aT |
|
|
гл4 11, 12 — моменты инерции |
сечения относительно |
главных |
|||
осей; |
et, е2— эксцентриситеты |
приложения усадочной |
силы от |
||
носительно тех же осей; |
F — площадь сечения; |
ат — предел те |
|||
кучести материала. Знаменатель дроби в (4.22) |
не может быть |
||||
менее 0,5. |
|
|
|
|
Формула (4.21) справедлива, когда площадь зоны пластиче ских деформаций, равная примерно Рус ж/От, не превышает 25—30 % от всей площади поперечного сечения F.
Для случаев многопроходной дуговой сварки и точечной сварки также может быть определена усадочная сила по фор мулам, приведенным в [1].
При сварке с зазором поперечные перемещения кромок до
стигают максимума t»max в момент прохождения |
источника: |
V = a-ql(cpvcb), |
(4.24) |
где а — коэффициент линейного расширения материала; ср — удельная объемная теплоемкость; q/v с— погонная энергия сварки; б — толщина пластины.
Вид сварки |
q/vQ, Дж/см2 |
*у. п=Ч/«с(>. |
|
А |
||
Дж/сма |
|
|||||
|
|
|
|
|
||
Под флюсом при пе |
- 5 7 |
500 |
< 4 6 300 |
0,06 + |
203-10-4 qy.„* |
|
ременном токе |
- 5 7 |
500 |
> 4 6 300 |
0 ,1 5 + |
1.00 |
|
|
10 500—22 000 |
< 31 |
200 |
0,272-10-4 <7У. п |
||
В среде СОа |
10 500—22 000 |
> 3 1 |
200 |
|
1,00 |
|
14 300 |
< 8 |
400 |
0,15 + |
0,272-10”4 qу. п |
||
|
- 1 4 |
300 |
8400 |
—0,12 + |
0,585-10'4 qy. „ |
|
|
19 300 |
|
|
|||
|
- 1 4 |
300 |
> 1 9 |
300 |
|
1,00 |
|
- И |
100 |
< 3 |
780 |
0,15 + |
0,272-10'4 qy. п |
|
- 1 1 |
100 |
3 780— 16 750 |
0,02 + |
0,585IQ"4 qy. „ |
|
* fly. п — удельная |
погонная |
энергия. |
|
|
|
|
Поперечная усадка при сварке |
|
|
|
|||
Дпоп = Латах, |
|
|
|
|
|
(4.25) |
где А — коэффициент, зависящий от способа и условий сварки. Усадка увеличивается, если на стадии нагрева полностью ис ключить раздвигание от оси шва свариваемых пластин при рас ширении металла, а на стадии остывания устранить все препят ствия для сближения пластин в направлении к оси шва. При
этом А приближается |
к максимальному значению, равному 2. |
В реальных случаях |
А < .2. Например, при электрошлаковой |
сварке А «1,6. При дуговой сварке встык с полным проплавле
нием, |
как |
правило, А = 1—1,2. Формула (4.24) справедлива |
также |
для |
алюминиевых, магниевых и титановых сплавов. |
Вслучае неполного проплавления (например, при приварке
кпластине других элементов угловыми швами) поперечная усадка уменьшается (табл. 4.3).
4.3.2. Экспериментальные методы
Существуют различные физические методы измерения остаточ ных напряжений — рентгеновский, магнитный, ультразвуковой, однако наиболее распространенными являются механические Методы, основанные на измерении деформаций и перемещений При разрезке Металла и освобождении его от напряжений [1]. В простейшем случае остаточные напряжения предполагаются одноосными. В этом случае размер базы измерения выбирается большой — до 100 мм (рис. 4.13,6). После начальных замеров с двух сторон пластины ее разрезают на полоски, ширина кото-