книги / Фосфогипс и его использование
..pdfS 0 2- содержащий газ |
Рис. 4-4. |
|
|
|
|
|
||
|
Схема аппарата с циркулирующим кипящим |
|||||||
|
слоем для разложения фосфогипса с полу |
|||||||
|
чением |
БОг-содержащего |
(сернистого) |
газа |
||||
|
и смеси СаО и добавок |
|
|
|
||||
|
пает в |
противоточную вращающуюся |
печь, |
|||||
|
в которой при непрямом подогреве до 450 °С |
|||||||
|
(внутри барабана размещены трубы, по ко |
|||||||
|
торым проходят горячие газы, охлаждаясь |
|||||||
|
от 850 до 200—250°С) и добавлении серной |
|||||||
|
кислоты |
происходит ее обезвоживание и уда |
||||||
Фоссрогипс |
ление соединений фтора (до остаточного их |
|||||||
содержания |
0,1%). |
Прокаленная |
сырьевая |
|||||
и добавки |
||||||||
смесь нагревается |
в циклонном |
преднагре- |
||||||
|
вателе и поступает в реактор с циркулирую |
|||||||
|
щим кипящим слоем (рис. 4-4), где при |
|||||||
Топпибо -f |
подаче топлива происходит разложение фос- |
|||||||
Смесь фогипса |
с |
образованием |
S 0 2 и твердого |
|||||
/ С а О ц |
остатка |
(смесь СаО и добавок — глины и |
||||||
'добавок песка); |
БОг-содержащие газы направляют |
|||||||
Воздух |
во вращающуюся |
печь |
для кальцинации |
|||||
|
сырьевой смеси, а затем — в сухой электро |
фильтр производства серной кислоты; твердый остаток поступает в относитель но короткую вращающуюся печь для обжига (спекания) с образованием клинкера; отходящие из этой печи горячие газы используют для подогрева прокаленной сырьевой смеси в преднагревателе, а затем для сушки фосфо гипса.
Фирмы рассмотрели различные варианты реакторов (или, правильнее, по нашему мнению, печей разложения), которые изображены на рис. 4-5. Как видно из помещенного на этом же рисунке графика средних скоростей газа и твердых частиц наибольшая разница между этими скоростями, т. е. относи тельная скорость газа (Да), — в варианте b — у аппарата с циркулирующим кипящим слоем. Чем больше Ли, тем больше интенсивность массо- и тепло обмена, т. е. производительность аппарата.
Реактор заполнен полностью. Из верхней части кипящего слоя смесь газа и твердых частиц (смесь оксида кальция и добавок) попадает в циклон, где газ отделяется от твердых частиц, которые, опускаясь вниз (в так называемый гидрозатвор), большей частью возвращаются в кипящий слой, а частично (в соответствии с материальным балансом) выводятся во вращающуюся печь.
Около 2/3 объема реактора работает в восстановительном режиме. Допол нительный воздух подают в верхнюю часть реактора. Поэтому можно пред положить, что частично восстановление сульфата кальция происходит за счет СО, образующегося при неполном сгорании топлива.
Прокалка в таком аппарате только смеси сульфата кальция с восстанови телем оказалась невозможной из-за зарастания реактора. При прокалке пол ной сырьевой смеси разложение сульфата кальция проходит нормально*
* Указывается [276, 277], что в фосфогипсе при его переработке в серную
кислоту и цемент по этому процессу не должно содержаться более 0,6 % |
Р2О5 |
и 0,1% F (в расчете на сухой ангидрит) и что обесфторивания на |
50% |
можно достичь при его обработке при температуре в несколько сот градусов. Однако эффективнее, считают авторы, в лопастной мешалке смешать исход ный гипс с 2 % концентрированной серной кислоты.
В а. с. 262867 СССР, 1968 (см. также пат. 91015 ГДР, 1972) указано, что содержащиеся в фосфогипсе соединения фтора могут быть связаны оксидом или карбонатом кальция, добавляемыми в количестве 2— 10% от массы сухой смеси, или выделены серной кислотой, которую добавляют с 1,5—3-кратным избытком по сравнению с ее теоретическим расходом на разложение фторсо держащих соединений.
и практически полностью при температуре циркулирующего кипящего слоя 950— 1100 °С. Общий расход тепла составляет « 8 МДж (топливо — природный газ), расход электроэнергии — 50 кВт*ч на 1 т клинкера. Концентрация SOj в выходящем газе (считая на сухой газ) 15% (об.).
Предложенный способ в 1985—1986 гг. испытан фирмой «Lurgi G. m. b. Н.» на опытной установке для обжига шихты, со державшей 84% фосфогипса, 12% глины, 4% песка с добавкой 0,08 кг антрацита на 1 кг фосфогипса. Температура газа, выхо дящего из реактора с циркулирующим кипящим слоем, 1060 °С, степень разложения фосфогипса — почти 99% [276].
По данным фирмы, при использовании предложенной ею технологии в срав нении с процессом Мюллера — Кюне расход тепла снижается на 30%, расход электроэнергии — на 40%; снижается также стоимость обслуживания.
Капитальные вложения в установку производительностью 1300 т/сут мнг. серной кислоты и 1400 т/сут цементного клинкера составят 55 млн. долл. [277], по другим данным [19], — значительно больше. Прибыль от реализации про дукции и экономии в результате прекращения сброса фосфогипса (на инвести рованный капитал, после вычета налогов) может составить около 17%.
В 1986 г. в США Флоридским институтом исследования фос фатов (FIPR) и фирмой «Davy McKee Ltd» был изучен новый способ производства из фосфогипса серной кислоты, а в качест ве второго продукта — агломерата, который может быть исполь зован в дорожном строительстве. Этот способ намечалось испы тать на опытной установке производительностью 26,3 т/сут (по серной кислоте). Установка должна быть построена на пред приятии фирмы «Freeport Chemical Со» в г. Конвенте [278].
Рис. 4-5.
Схемы кипящего слоя и соответствующий график взаимозависимости скоростей газов (v) и пропускной способности аппаратов для твердых частиц (G):
а |
— кипящий слой |
обычного типа; |
б и в — циркулирующие кипящие |
слои; г — реактор |
||
с |
пневматическим |
перемещением |
материала; оср газ — средняя |
скорость газов; |
оср тв — |
|
средняя скорость |
твердых веществ; Ли — разница в скоростях |
газа и |
твердых |
веществ; |
||
АО — рост пропускной способности для твердых частиц |
|
|
|
ТАБЛИЦА 4,2. Калькуляция себестоимости производства 1 т мнг. серной кислоты и агломерата из фосфогипса, долл. [3, 1989 г.]
Статьи расхода и прихода |
Количество, |
Стоимость, |
|
т |
долл. |
||
|
|||
Р а с х о д |
|
|
|
Сырье: |
|
|
|
уголь |
0.11 |
4, 2 |
|
фосфогипс (на C aS04) |
1,35 |
1,5 |
|
глина |
0,10 |
0,4 |
|
колчедан |
0,35 |
10,0 |
|
Энергетические средства: |
|
|
|
топливо (уголь) |
0,18 |
6,9 |
|
вода |
|
|
|
свежая |
9,1 |
0,1 |
|
оборотная |
18,43 |
0,1 |
|
Содержание и эксплуатация оборудования |
— |
4 ,8 |
|
Зарплата рабочих и администрации |
— |
4,7 |
|
В с е г о |
_ |
32,7 |
|
П р и х о д |
|
|
|
Пар |
0,57 |
5.2 |
|
Агломерат |
0,90 |
5.0 |
|
Электроэнергия, МВт |
0,14 |
7 ,2 |
|
В с е г о |
— |
17,4 |
|
Себестоимость серной кислоты |
1 |
15,3 |
Отличие этого способа от разработанного ранее теми же парт нерами [275], заключается в том, что к перерабатываемому фосфогипсу добавляют колчедан, и поэтому при обжиге получают более концентрированный по S02 газ; тепло отходящих газов используют для получения пара и электроэнергии в количест вах, видимо, превышающих потребности самого производства.
Согласно данным Кендрона и Ллойда, приведенным в табл. 4,2 [3, 1989 г.], даже при снижении цены на серную кислоту такой процесс в условиях США оказывается рентабельным (при производительности 3540 т мнг./сут; капи* тальные вложения — 85 млн. долл.).
Во время составления калькуляции (1989 г.) цена на серную кислоту была в США 30 долл/т. При этом, следовательно, прибыль (без вычета налогов и пр.) составила 14,7 долл, на 1 т мнг. серной кислоты.
4.1.3. Производство серной кислоты и силикатного материала из апатитового фосфогипса электротермическим способом [264, 316, 321—324, 374[
Способ предложен и разработан ЛТИ им. Ленсовета и ЛенНИИгипрохимом (а. с. 1084245 СССР, 1984). Сущность способа осно вана на взаимодействии в расплаве при температуре 1400—
Фосфогипс |
Кварцевые |
Флотационный |
"хвосты” |
||
(42,3% Н20 ) |
(10 % Н2О) |
колчедан |
Рис. 4-6.
Блок-схема производства БОг-содержащего (сернистого) газа и силикатного материала из апатитового фосфогипса электротермическим способом
1500 °С сульфата кальция с диоксидом кремния*:
CaS0 4+rtSi0 2 — СаО^лБЮг+БОг+Ог.
Оптимальный состав шихты (фосфогипс и диоксид кремния) и образующе
гося шлака соответствует |
модулю кислотности |
(массовое отношение |
S i0 2 : СаО), равному 0,7—0,8 |
Г264]. В шихту добавляют флотационный колче |
дан для связывания выделяющегося кислорода, получения дополнительного количества диоксида серы и значительного повышения его содержания в обра зующемся газе (от 40 до 75—85%). В качестве БЮг-содержащего материала предложено использование кварцевых «хвостов» обогатительных фабрик. Пред варительной промывки фосфогипса не требуется, поскольку Р2О5 и фтор в про цессе электроплавки не переходят в газовую фазу — остаются в шлаке.
Получаемый БОг-содержащий газ после очистки пригоден для переработки в серную кислоту, а шлак может быть использован в цементной промышлен ности. Введение 20% шлака в портландцементный клинкер повышает, по дан ным авторов, его предел прочности при сжатии на 5— 10 МПа. В шлакопортландцемент можно вводить до 60% этого шлака без снижения его качества.
Шлак может быть использован также для производства силикатных авто клавных изделий. На основе молотого шлака получаются плотные стеновые
* Аналогично может быть переработан и борогипс [319].
камни марки «150—200» (без ввода в состав шихты извести). Авторы способа сообщают, что могут быть получены волластонитовые шлаки (90—95% волластонита — Ca3[Si309]), которые можно использовать для получения кера мических изделий, а также волластонитобелитовые шлаки (50—60% волластонита, 40—50% белита), которые можно также использовать в промышленности строительных материалов. Блок-схема производства Б 02-содержащего (серни стого) газа и силикатного материала представлена на рис. 4-6.
Расходные коэффициенты сырья и электроэнергии на 1 т мнг. серной кислоты при электротермической переработке апа титового фосфогипса (выход шлака 1,0—1,5 т) [321]:
Фосфогипс |
(считая |
на сухой |
дигидрат), |
т |
1,15— 1,73 |
||
Кварцевые |
«хвосты», |
т |
|
|
|
0,2-0,7 |
|
Электроэнергия*, |
кВт-ч |
|
|
|
1200— 1500 |
||
Природный |
газ, |
м3 |
|
|
|
|
150—250 |
* По последним данным авторов [374], расход электроэнергии (без до |
|||||||
бавки восстановителей) |
при |
к. п. |
д. печной |
установки |
0,9 составит |
||
2100 кВт-ч на 1 т мнг. серной кислоты; при использовании восстановите |
|||||||
лей: углерода — 1465—1540 кВт-ч, пирита — 1312 кВт-ч. |
|
||||||
Способ имеет положительные стороны: получается высококонцентрирован |
|||||||
ный по S 0 2 газ, что упрощает его |
переработку (например, |
нитрозным спосо |
|||||
бом), не требуется |
восстановитель — кокс. Однако, |
как видно из приведенных |
данных, при описанном способе переработки затраты энергетических средств на производство серной кислоты очень велики. При использовании полученной та ким образом серной кислоты расход электроэнергии на 1 т Р2О5 в ЭФК, даже
полученной из апатитового концентрата, составит (при расходе ее 2,5 |
т мнг. |
и расходе электроэнергии в производстве ЭФК 150 кВт-ч на 1 т Р2О5) |
3150— |
3900 кВт-ч, что с учетом расхода природного газа приближается к расходу электроэнергии на производство термической фосфорной кислоты (включая производство элементного фосфора) и экономически неприемлемо для произ водства фосфорсодержащих удобрений.
С учетом этого были предложены комбинированные термические и элек тротермические способы. В США (пат. 4312842 США, 1982) предложено обра ботанный серной кислотой (очевидно, для удаления фтора) и гранулирован
ный фосфогипс обжигать при температуре выше |
900 |
°С с выделением части |
||
S 0 2, а затем добавлять диоксид кремния и разлагать |
в электропечи |
неразло- |
||
жившийся сульфат кальция |
с выделением остаточного S 0 2. В этом |
способе |
||
основное количество энергии затрачивается на стадии термического |
разложе |
|||
ния фосфогипса [264]. t |
|
|
|
|
Описаны исследования |
[324], проводившиеся |
Кольским филиалом АН |
СССР и Институтом газа АН СССР, по получению портландцементного клин кера S 0 2 в конвертере, в котором природный газ сжигали погруженными в рас плав горелками.
4.1.4. Производство серной кислоты и сульфоминерального цемента или гидравлической добавки из каратауского фосфогипса термическим способом [281—285)
Из каратауского фосфогипса в связи с большим содержанием в нем примесей нормальный портландцемент получен быть не может.
Ташкентским политехническим институтом (совместно с Вос кресенским филиалом НИУИФа и Алмалыкским химзаводом) предложены и разработаны способы производства из каратаус кого фосфогипса серной кислоты и сульфоминерального (сульфоалюминатносиликатного) цемента или гидравлической добав ки к портландцементу.
Технологическая схема производства серной кислоты и
с у л ь ф о м и н е р а л ь н о г о ц е м е н т а из каратауского фосфогипса термическим способом аналогична схеме производства
серной кислоты |
и цемента |
из апатитового фосфогипса (см. |
разд. 4.1.2, рис. |
4-1), однако |
различаются параметры процесса |
и качество получаемого цемента. Опытные работы и освоение способа производства проведены в полузаводском масштабе на установке Воскресенского филиала НИУИФа.
На полузаводской установке обжиг шихты производили во вращающейся печи (D„„ = 0,5 м, L= 7 м), в зоне спекания футерованной хромомагнезитовым кирпичом, в остальных зонах — шамотным. В качестве топлива использовали природный газ.
На этой установке переработаны две партии шихты, содержащие: пер вая — 77,8% фосфоангидрита (полученного прокалкой фосфогипса при 700— 750 °С до остаточного содержания влаги 0,2—0,5%), 18,7% каолинитовой глины (высушенной до 0,5% влаги и размолотой), 3,5% размолотого коксика; вто рая— 78,2% фосфоангидрита, 18,8% той же глины, 3,0% коксика, аналогично подготовленных. Сырьевые компоненты перемешивались в шаровой мельнице.
Температура материала в зоне спекания составляла 1250— 1350 °С. После образования обмазки налипания продукта на стенки печи не наблюдалось, кольца и свары при указанных температурах не образовывались. В печи под держивали слабоокислительную среду — содержание кислорода в отходящих газах обжига не превышало 0,5%.
Расчетная концентрация S 0 2 при 90%-м разложении фосфоангидрита и воздушном дутье должна составлять 9,3%, т. е. после необходимого разбав ления воздухом перед контактным аппаратом — 5,5—6%.
Полученный клинкер, размолотый до остатка 10— 13% на сите № 008, после 28 сут. имел следующие пределы прочности: при сжатии 18—39 МПа, при изгибе — 3—6 МПа. Верхний предел относится к обжигу шихты при 1280 °С, нижний — при 1250 °С (при температуре 1350 °С показатели прочности также понизились — соответственно до 29 и 5 МПа).
Из клинкера, полученного при оптимальной температуре, может быть, та ким образом, получен цемент марки 400. Так как полученный цемент через 3 сут. имеет прочность, составляющую 70—80% от 28-суточной, его можно отнести к быстротвердеющим. В полученных клинкерах содержалось до 3—4°/ Р2О5. Несмотря на это, цементы твердели нормально.
Хотя прочностные показатели сульфоминерального цемента, полученного обжигом каратауского фосфогипса, несколько ус тупают аналогичным показателям для портландцемента, полу ченного обжигом апатитового фосфогипса, его технология име ет и преимущества — обжиг проводят при более низкой темпе ратуре (меньший расход топлива), отсутствуют жесткие огра ничения по содержанию в исходном фосфогипсе Р2О5, нет не обходимости во введении добавок.
Примерные основные расходные коэффициенты на 1 тмнг. серной кислоты и 1,1 т сульфоминерального цемента, рассчитан ные по результатам полупромышленных опытов:
Фосфогипс (сухой |
дигидрат), т |
|
2,46 |
||
Глина (или летучая |
зола ТЭЦ), |
т |
|
0,029 |
|
Коксик (зольностьне более 16%), т |
|
0,077 |
|||
Природный газ |
(35,2 МДж/м3), |
м3 |
|
440 |
|
Пар, ГДж |
|
|
|
|
0,59 |
Электроэнергия, |
кВт*ч |
|
|
400 |
|
Вода, м3: |
|
|
|
|
125 |
оборотная |
|
|
|
. |
|
свежая |
|
|
|
6,6 |
Необходима также добавка некондиционных бокситов.
Сущность термического способа производства серной кисло ты и а к т и в н о й г и д р а в л и ч е с к о й д о б а в к и к порт ландцементу из каратауокого фосфогипса заключается в обжи ге смеси последнего с твердым восстановителем (углем) и крем нийсодержащей добавкой, в качестве которой могут быть ис пользованы отходы, содержащие не менее 45% диоксида крем ния. При этом могут быть получены добавки заранее заданного состава: от волластонитового с соотношением Ca0/Si02= l до белитового — C a0/Si02=2.
В процессе лабораторных исследований было установлено, что при 20%-м
избытке |
восстановителя (от стехиометрического по отношению к сульфату |
|
кальция) |
и коэффициенте насыщения 0,5 при обжиге в течение 1 ч при 1200 °С |
|
получается продукт с минимальным |
содержанием сульфата кальция (0,5%) |
|
и свободного оксида кальция (0,9%) |
при отсутствии сульфида кальция. Сте |
|
пень разложения составила 96—98%. |
|
После лабораторных исследований способ освоен на опытной установке Воскресенского филиала НИУИФа (обжиговая печь D„„=0,5 м, L = 14 м). Для приготовления шихты высушенный фосфогипс смешивали с предварительно размолотыми углем и речным песком.
Полузаводские опыты подтвердили результаты лабораторных исследова ний: достаточная степень разложения сульфата кальция (94—98%) с получе нием кондиционного конечного продукта достигается при 1150— 1250°С, коэф фициенте насыщения 0,5 и 20%-м избытке углерода. Расчетная концентрация диоксида серы в обжиговом газе составляет при этом 8,5—9,5%.
Опытная партия гидравлической добавки была испытана на Ахангаранском цементном заводе. Установлено, что введение добавки (20%) не снижает марки цемента (400), придает ему водостойкость. Гидравлическая добавка, как показали испытания, проведенные на Ташкентском бетонном заводе, мо жет быть использована как наполнитель в бетонах (до 40%).
Принципиальная схема возможного промышленного произ водства БОг-содержащего газа и гидравлической добавки пока зана на рис. 4-7. Она разработана для использования в качест ве восстановителя ангренского угля и в качестве кремнийсодержащей добавки — золы ангренской ТЭЦ. По ориентировочным
Рис. 4-7.
Технологическая схема про изводства БОг-содержащего (сернистого) газа и гидрав лической добавки из фосфогипса:
/ — дозирующий |
бункер; |
2 |
— |
|
топка; 3 — труба-сушилка; |
4 |
— |
||
циклоны; |
5 — электрофильтры; |
|||
6 — силосы; |
7 — бункеры; |
8 |
— |
|
мельница; |
9 — теплообменник; |
|||
10 — вращающаяся печь; |
11 |
— |
||
холодильник; |
12 — барабанная |
|||
сушилка |
|
|
|
|
расчетам основные расходные коэффициенты на 1 т мнг. серной кислоты при этом составят:
Фосфогипс |
(сухой дигидрат), т |
.............................. |
2,28 |
|
Уголь (ангренский, марка «Б» по |
ГОСТ 7049—80), т . |
0,153 |
||
Летучая зола ангренского угля |
(в пересчете на сухую), т |
0,41 |
||
Природный |
газ |
(35,2 М Дж/м3), |
м3 |
267 |
Электроэнергия, |
кВт-ч |
|
330 |
|
Вода, м3: |
|
|
|
|
оборотная |
|
|
110 |
|
производственная |
|
0,8 |
Количество гидравлической добавки на 1 т мнг. серной кислоты — 1,37 т. Гидравлическая добавка (термофосфогипсовый шлак), согласно ТУ 21УзССР- 131—87, соответствует требованиям, предъявляемым ОСТ 21-9—81 к активным гидравлическим добавкам.
4.1.5. Производство серной кислоты и извести из апатитового фосфогипса термическим способом [286—305, 314, 315]
Разработка технологии разложения фосфогипса на диоксид серы (для последующей его переработки в серную кислоту) и известь начата НИУИФом в конце 40-х годов. Вначале были проведены лабораторные исследования, а затем полупромыш ленные испытания с использованием для обжига вращающейся барабанной печи с внутренним диаметром 0,3 м (расширенная зона длиной 1 м, внутренним диаметром 0,45 м), длиной 7 м, отапливаемой жидким топливом.
В качестве твердого восстановителя использовали коксик, воркутинский уголь, древесный уголь. Фосфогипс перед обжи гом обезвоживался до фосфоангидрита [288].
Основные суммарные реакции термохимического восстановления фосфо гипса:
при использовании твердого восстановителя:
2CaS04+ C — >• 2 C a 0 + 2 S 0 2+ C 0 2;
при использовании газового теплоносителя:
C aS04+ C 0 — ►* СаО+^Ог+СОг,
CaS04+ H 2 — ►* C a 0 + S 0 2+ H 20 .
Одновременное с основными реакциями при восстановительной атмосфере в пе чи могут проходить и побочные реакции с выделением S, H2S, СО, CS2. Поэто му в конце печи должна быть слабоокислительная атмосфера (с этой целью, по аналогии с обжигом природного ангидрита, на расстоянии '/з длины печи от ее холодного конца следует вдувать дополнительный воздух с тем, чтобы на выходе из печи в обжиговом газе содержалось «0,5% кислорода; см. разд. 4.1.2).
В результате полузаводских опытов были установлены следующие опти
мальные параметры процесса в опытной печи [288]: |
|
|||
Температура материала в |
расширенной |
части печи, °С |
1300— 1350 |
|
Содержание коксика в шихте, % |
|
|
6,2 |
|
Содержание кислорода в отходящих газах, % |
0,2 —0,4 |
|||
Степень разложения фосфоангидрита, |
% |
. . . |
97—99 |
|
Унос пыли при увлажнении |
шихты, |
%, |
не более |
20 |
В 1952 г. на Волховском алюминиевом заводе с участием Гипроцемента и НИУИФа были проведены промышленные опы ты по разложению фосфогипса на диоксид серы (сернистый газ) и известь.
Опыты проводили на печи с диаметром корпуса 3 м, длиной 60 м (наклон 2 ,2 %, число оборотов от 1 до 2 в минуту), футерованной хромомагнезитовым кирпичом (толщина 230 мм, 16,8 м — по длине печи, считая от горячего конца) и шамотом (толщина 200 мм). В печи фосфогипс вначале высушивался и де гидратировался, а затем накопленный фосфоангидрит обжигался.
Для промышленных опытов использовали фосфогипс Чернореченского
химзавода |
(ныне ПО «Корунд»), содержащий (в среднем) |
32,33% СаО, 46,12% |
SO3, 0,83% |
Р2Об. Полученная при использовании мазута |
фосфоизвесть содер |
жала |
(в среднем) 70,06% СаО и не содержала CaS. |
|
|
|
Были достигнуты следующие показатели (при работе на мазуте): степень |
||||
разложения фосфогипса — 97—99%, |
концентрация S 0 2 |
в отходящих |
газах — |
|
6,8 %, |
производительность печи — 7,0 |
кг/(м 2-ч), расход |
мазута — 212 |
кг/т из- |
вести |
(т. е. примерно 300 кг/т условного топлива). |
|
|
Промышленные испытания подтвердили результаты лабораторных и полу заводских опытов НИУИФа. Однако недостаточная продолжительность про мышленных опытов не дала возможности установить условия, соблюдение ко торых исключило бы образование в печи колец и комьев [в течение последне го, наиболее длительного опыта (3,5 сут.), они не образовывались, но работа была прекращена из-за исчерпания запаса фосфогипса; всего было переработа но 8000 т фосфогипса влажностью 1,5—3,0%].
Последующее изучение влияния различных добавок на плавкость сульфа та кальция [291] показало, что при проведении процесса термохимического разложения фосфогипса во вращающейся печи введение в шихту 30—35% ок сида кальция устраняет кольцеобразование.
В 70-х годах НИУИФ возобновил исследования по перера ботке фосфогипса в диоксид серы (сернистый газ) и известь, но с использованием более интенсивной обжиговой печи кипя щего слоя. Использование печи КС, помимо повышения произ водительности на единицу объема, предпочтительнее (перед вращающейся барабанной печью) еще и потому, что в этом слу чае создаются условия для более тонкого регулирования про цесса разложения, получения более концентрированного поБОг газа, достигается устойчивая высокая степень разложения суль-