книги / Организация производства и менеджмент (Производственный менеджмент)

•контроль выполнения номенклатурного плана цеха;

•контроль подачи в цех заготовок, полуфабрикатов, материалов, готовых деталей и узлов;

•контроль оперативной подготовки производства и обеспечения рабочих мест всем необходимым;

•наблюдение за работой на линиях или участках.

Методы контроля и регулирования зависят от типа произ-

водства, масштаба и производственной структуры предприятия или цеха, характера выпускаемой продукции.

В условиях опытного производства оперативное регулирование выполнения работ осуществляется по ленточным или сетевым графикам. При этом устанавливается степень отставания или опережения фактических сроков выполнения работ от ранних сроков их начала.

Организационное построение диспетчерского аппарата предприятия зависит от типа, характера и масштаба производства. На крупных предприятиях формируется центральное диспетчерское бюро в составе планово-диспетчерского отдела предприятия. В центральном диспетчерском бюро создаются диспетчерские группы по видам производства или стадиям производственного процесса.

Служба главного диспетчера осуществляет следующие основные функции:

•непрерывный контроль хода выполнения производственной программы по основным видам изделий и по стадиям производственного процесса;

•выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин;

•принятие оперативных мер по устранению и предупреждению перебоев в производственном процессе;

•координация текущих работ взаимосвязанных звеньев;

•учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;

•учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходимым.

101

Таким образом, оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного слежения за ходом производства. оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, бригад для обеспечения обязательного выполнения производственных программ.

Контрольные вопросы

1.Объекты, цели и задачи ОПП.

2.Функции ОПП.

3.Этапы ОПП.

4.Что такое мощность предприятия, цеха, участка?

5.Параметры системы ОКП.

6.В чем сущность и нормативы позаказного, комплектного и подетального ОКП?

7.Состав календарно-плановых нормативов при различных типах производства.

8.Задачи оперативного учета.

9.Сущность диспетчирования.

10.Функции главного диспетчера.

2.5.Организация вспомогательных производств

иобслуживающих хозяйств

2.5.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства

В функции технического обслуживания производства входит обеспечение технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства. Для обслуживания основного производства машиностроительные заводы имеют целый комплекс вспомогательных хозяйств (служб):

–ремонтное;

–инструментальное;

102

–энергетическое;

–транспортное;

–снабженческо-складское.

В данном пособии рассматриваются вопросы организации тех вспомогательных хозяйств, в которых возможна работа студентов-выпускников технических специальностей механи- ко-технологического факультета.

2.5.2. Организация ремонтного хозяйства

Сущность ремонта заключается в сохранности и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Структурная организация управления ремонтным хозяйством предприятия приведена на рис. 9.

Рис. 9. Структура управления ремонтным хозяйством

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту оборудования, ее цель – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точ-

103

ность и прочие показатели, гарантированные в сопроводительной техдокументации заводов-изготовителей.

Техническое обслуживание помогает поддерживать ра-

ботоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки оборудования, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, заменой или восстановлением отдельных деталей и узлов ограниченной номенклатуры, восстановлением исправности и частичного ресурса оборудования.

При капитальном ремонте проводится полная разборка оборудования, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение технического уровня агрегата, либо его специализацию для выполнения отдельных работ.

Основой регламентации ремонтных работ является норма-

тивная база типовой системы (типовая система техобслужи-

вания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования), предусматривающая следующие основные нормы:

–структуру и продолжительность ремонтных циклов;

–продолжительность межремонтных периодов;

–структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;

–ремонтосложность;

104

– нормы трудоемкости: расход материалов, простой в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Цр) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое ремонтным периодом.

Продолжительность ремонтного цикла (Тц.р) – число ча-

сов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в состав ремонтного цикла (между двумя капремонтами).

Структура ремонтного цикла (Сц.р) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Тц.р = А Kо.м Kм.и Kт.о Kмс Kрс Kу Kв,

где А – установленный норматив времени оперативной работы для каждого вида оборудования;

Kо.м, Kм.и, Kт.о, Kмс, Kрс, Kу, Kв – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала; материала ин-

струмента; класса точности оборудования; категории массы; ремонтных особенностей; условий эксплуатации; возраста оборудования.

Продолжительность межремонтного периода (Тмр) –

время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами:

Тмр = nТр +Тцn.рТс +1,

где п – количество определенного вида ремонтов; Тр – трудоемкость текущего ремонта; Тс – трудоемкость среднего ремонта.

Продолжительность цикла техобслуживания (Тц.о) равна межремонтному периоду.

Ремонтосложность (R) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанав-

105

ливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единица ремонтосложности механической части – ремонтосложность условного станка, трудоемкость капремонта механической части которого равна 50 ч в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия; единица ремонтосложности электрической части – ремонтосложность электрической части условного станка, трудоемкость капремонта которого равна 12,5 ч.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя станка в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу (1R) для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо-часах, килограммах, часах.

Нормы времени на 1R в нормо-часах указаны в табл. 5.

Средняя трудоемкость по отдельному виду ремонтных ра-

бот

Тср = t1R Rn,

где Тср – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-часы;

t1R – норма времени на 1R по всем видам работ, нормочасы;

R – количество единиц ремонтосложности;

n – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Технологическая последовательность этапов выполне-

ния плановых ремонтов: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка

106

точности (до разборки); 3) разборка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) замена, пригонка деталей, сборка и регулировка узлов; 6) общая сборка; 7) регулировка станка; 8) испытание станка; 9) окраска станка; 10) сдача техконтролю.

Годовой план-график ремонта оборудования по цеху на год оформляется в виде табл. 6.

Виды ремонтов и осмотров по месяцам устанавливаются по структуре межремонтного цикла. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра); (см. табл. 6 графы 7 и 8) времени межремонтного (межосмотрового) периода.

Работы по техобслуживанию регламентируются заводомизготовителем и обозначаются следующим образом:

107

Е: работа, выполняется ежемесячно; ТО – 1: выполняется один раз в неделю (проверка уст-

ройств техники безопасности и отказов механизмов, которые могут привести к авариям);

ТО – 2: раз в месяц, проверка органов управления, крепежных деталей и т.д.;

ТО – 3, ТО – 4, ТО – 5: соответственно раз в 3 месяца, 6 месяцев и 12 месяцев.

2.5.3. Организация инструментального хозяйства

От степени совершенства технологической оснастки, своевременности обеспечения ею рабочих мест и размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.

Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного предприятия показана на рис. 10.

Классификация и индексация инструмента системати-

зируют огромную номенклатуру инструмента. Классификация облегчает планирование, учет, хранение и обеспечивает возможность автоматизации управления инструментом. Под классификацией понимается группировка инструмента и последующее разделение его по типовым признакам в соответствии с назначением и конструктивными особенностями.

По характеру использования инструмент разделяется на стандартный (нормативный) и специальный.

К стандартному относится инструмент общего назначения, т.е. предназначенный для выполнения многочисленных операций по различной продукции.

Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции.

108

Рис. 10. Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного производства

Весь инструмент делится на 8 разрядов: первые 4 цифры обозначают эксплуатационно-конструктивную характеристику: группы, подгруппы, виды и разновидности.

Остальные 4 цифры обозначают регистрационный номер специнструмента или типоразмер стандартной оснастки. Каждый разряд классификационной группы включает в себя 10 цифр (от 0 до 9), обозначая характеристику инструмента (например, измерительный, режущий и др.). Далее группа инструмента делится на 10 подгрупп (например, режущий: резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.); подгруппа содержит 10 видов и т.д.

109

На основе классификации производится индексация инструмента, т.е. присвоение каждому типоразмеру условного обозначения – индекса (кода). Индекс представляет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификационных разрядов: первая цифра – группа; вторая – подгруппа; третья – вид и т.п. Индекс фиксируется в карточке инструмента.

Под стандартизацией понимается целесообразное сокращение конструктивного и размерного разнообразия инструмента при расширении областей его применения, при этом сокращаются цикл производства, трудоемкость и затраты на инструмент и оснастку.

Под потребностью в инструменте понимается суммар-

ное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на предприятии и приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия.

Планирование потребности включает в себя определение:

1)расходного фонда;

2)запасов инструмента;

3)расходных лимитов для цехов.

Годовая потребность (Ип) в инструменте определяется по расходу его на производственную программу (Ир) и разности между нормативной (Зн) и фактической (Зф) величиной оборотного фонда:

Ип = Ир +(Зн −Зф ).

Расход инструмента (расходного фонда) рассчитывается исходя из плана основного производства предприятия, номенклатуры инструмента и норм его расхода.

В массовом производстве норма расхода устанавливается на операцию, деталь или изделие на основании машинного времени и нормативного износа инструмента.

Для режущего инструмента норма расхода устанавливается на 1000 деталей:

110